装配式钢结构圆管构件加工制作工艺
钢结构构件制作工艺
钢结构构件制作工艺
钢结构构件的制作工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计和制图：根据建筑设计要求，制作详细的钢结构构件设计图纸。
2. 材料准备：选择合适的钢材，如钢板、型钢等，并进行检验和预处理，如除锈、防腐等。
3. 切割和加工：使用火焰切割、等离子切割或机械切割等方法，将钢材按照设计要求切割成所需的形状和尺寸。
4. 弯曲和成型：对于需要弯曲或成型的构件，使用折弯机、压弯机或滚弯机等设备进行加工。
5. 焊接：将切割和加工好的构件通过焊接的方式连接在一起。
常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
6. 矫正和修整：对焊接后的构件进行矫正，以确保其几何尺寸和形状符合设计要求。
同时，对构件的表面进行修整，去除毛刺、焊渣等。
7. 质量检验：对制作完成的钢结构构件进行严格的质量检验，包括尺寸检查、焊缝检验、外观检查等。
8. 防腐和涂装：对钢结构构件进行防腐处理，如喷涂防锈漆、镀锌等。
根据需要，还可以进行涂装，以增加构件的美观和耐久性。
9. 包装和运输：将制作好的钢结构构件进行包装，以保护其在运输过程中不受损坏。
最后，将构件运至施工现场进行安装。
以上是钢结构构件制作的一般工艺流程，具体的制作过程可能会因项目的要求和使用的设备而有所不同。
钢构件加工制作工艺方案
钢构件加工制作工艺方案7.1加工制作总体流程7.1.1加工制作的总体流程7.2加工制作准备7.2.1生产准备7.2.2技术准备技术部门认真研究业主提供的施工技术文件(设计施工图、设计规范、技术要求等资料) ，积极参加进行设计交底，经技术部门消化理解后，编制《武汉绿地中心钢结构制造工艺方案》、《武汉绿地中心钢结构制造验收要求》，完成施工图转换、焊接工艺评定、火焰切割工艺评定、涂装工艺评定、工艺文件编制、工装设计和精度控制的标准以及焊工及检验人员培训等技术准备工作。
具体的流程见下图：7.2.3设计图纸工艺性审查一般设计院提供的设计图纸无法直接用来进行钢构件的加工制作，需要先将其转化成钢构件深化详图，对设计图纸进行深化设计之前应先进行工艺可行性审查，通过工艺性审查，及时调整和解决工艺性方面的问题，加快工艺技术文件编制的速度，缩短产品生产准备周期，提前安排定货和设计关键零件或关键加工工序所需的设备和工装，减少或避免在生产过程中发生重大技术问题。
7.2.4焊接工艺评定试验焊接工艺评定试验是编制焊接工艺的重要依据，进行焊接工艺评定试验时，将根据本设计图纸和技术要求以及有关的钢结构制造规范的规定进行。
具体的流程图见下图：否工艺评定任务书工程焊接特点分析制订工艺评定试验方案制订工艺评定指导书制备焊接工艺评定试件试件焊接试样制备试样送检焊接工艺评定检验焊接工艺评定报告焊接作业指导书/焊接工艺卡工厂/现场应用资料备案技术员焊接责任工程师焊接实验室责任人资格确认检测单位资格确认焊接责任工程师焊接责任工程师、监理单位企业技术总负责人合格（1）焊接工艺评定试验是编制焊接工艺的依据，根据本设计图纸和技术要求以及有关的钢结构制造规范的规定，编写《武汉绿地中心焊接工艺评定试验方案》报业主、设计及监理工程师审批，然后根据批准的焊接工艺评定试验方案，模拟实际的施工条件和环境，逐项进行焊接工艺评定试验。
（2）在确定焊接工艺评定试验方案的同时，焊接工艺评定试验选用的材料要求首批进厂材料中选择碳当量偏高，非金属化学成份含量偏高的低温韧性偏低的材料进行焊接工艺评定试验。
分析装配式建筑施工中的钢结构制作工艺
分析装配式建筑施工中的钢结构制作工艺钢结构制作工艺在装配式建筑施工中起着至关重要的作用。
本文将对分析装配式建筑施工中的钢结构制作工艺进行详细讨论。
一、钢结构制作前的准备工作在开始进行钢结构制作之前，需要进行一系列的准备工作。
首先是对设计图纸进行仔细审查，确保了解各部件的尺寸和安装要求。
接下来，需要进行材料采购，并严格按照标准化规范选择和验收合格的钢材。
此外，还需要确定好模板及焊接设备、起重机械等必要设备的使用情况。
二、钢材预处理与切割为了保证钢结构的质量和安全性，需对原始钢材进行预处理。
这包括去除表面氧化物、锈蚀等不良影响因素，以便于后续加工操作。
在预处理完成后，根据设计图纸中的要求，进行切割操作以得到所需形状和尺寸的零件。
常用切割方式有火焰切割、等离子切割、氧气煤粉切割等。
三、焊接组装焊接是钢结构制作的核心环节。
根据设计要求，对预处理完的零部件进行合理地排列和定位，在保证正确拼装的前提下，使用适当的焊接方法进行固定。
常用的焊接方法有电弧焊、气体保护焊、摩擦焊等。
焊接过程中需严格控制温度、气氛、设备运行状态等参数，以确保焊缝质量达到标准要求。
四、表面处理与防腐涂装为了增加钢结构的耐久性和美观性，需要对其表面进行特殊处理。
这包括除锈除污、磷化处理等，以去除杂质并提高涂层附着力。
然后，在表面处理完成后，采用专用防腐涂料对钢结构进行喷涂或涂刷，以增强其耐候性和抗腐蚀能力。
五、成品检验与安装在钢结构制作完成后，需要进行成品检验来确保质量符合相关标准和要求。
成品检验包括外观质量检验、尺寸精度测量、机械性能测试等多个方面的内容。
只有通过了严格的成品检验，才能进行后续的安装工作。
在安装过程中，需要根据设计要求，利用合适的起重机械将钢结构进行精确定位和固定。
六、施工现场控制与安全保障在整个钢结构制作工艺中，施工现场的控制和安全保障是至关重要的。
必须建立科学完善的施工组织方案，并加强对各环节操作人员的培训和管理。
圆管柱钢结构制作通用工艺
.钢结构作业文件文件编号：WYZG-010版本号/修改次数：A/2圆管柱制作通用工艺受控状态：受控本发放序号：发布日期: 实施日期：目录1、主体内容与适用范围 (2)2、编制依据 (2)3、材料的要求和选用 (2)4、制作工艺要领 (5)4.1 钢管柱的制作流程 (5)4.2 圆管柱钢结构制作重点和技术难点 (5)4.3 各工序加工要领 (6)4.3.1 放样 (6)4.3.2 下料 (6)4.3.3. 外部零件的装配 (8)4.3.4 螺栓孔质量要求 (8)4.3.5 摩擦面质量要求 (9)4.3.6. 焊接 (10)4.3.7 圆管柱的成品检查 (12)4.3.8 栓钉焊接 (13)4.3.9 涂装 (13)4.3.10 构件标识 (14)4.3.11 构件贮存、运输 (14)1、主体内容与适用范围1.1 主体内容: 圆管柱的一般制作流程。
1.2 适用范围：建筑钢结构中圆管柱的制作。
2、编制依据1）《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ99-982）《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81-20023）《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-20014）《结构用无缝钢管》 GB8162-19995）《直缝电焊钢管》 GB11345-896）《低合金钢焊条》 GB5118-957）《碳钢焊条》 GB5117-958）《熔化焊用钢丝》 GB/T14957-949）《气体保护焊用钢丝》 GB/Y14958-9410）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》 GB11345-9111）《钢结构设计规范》 GB50017-200312）《碳素结构钢》 GB700-8813）《低合金高强度结构钢》 GB/T1591-9414）《厚度方向性能钢板》 GB5313-853、材料的要求和选用3.1 原材料的选用及其适用标准3.1.1钢管(1) 圆管柱钢材主要采用Q235B和Q345B，其质量标准应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700-88）及《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的要求。
钢结构加工制作的工艺流程
钢结构加工制作的工艺流程1、样杆、样板的制作样板可采用厚度0．50~0．75mm的铁皮或塑料板制作，其精度要求见表6-2。
样杆一般用铁皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。
样杆、样板应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。
样杆、样板应妥善保存，直至工程结束后方可销毁。
2、号料核对钢材规格、材质、批号，并应清除钢板表面油污、泥土及赃物。
号料方法有集中号料法、套料法、统计计算法、余料统一号料法四种。
若表面质量满足不了质量要求，钢材应进行矫正，钢材和零件的矫正应采用平板机或型材矫直机进行，较厚钢板也可用压力机或火焰加热进行，逐渐取消用手工锤击的矫正法。
碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金结构钢在低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不得大于0．5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
3、划线利用加工制作图、样杆、样板及钢卷尺进行划线。
目前已有一些先进的钢结构加工厂采用程控自动划线机，不仅效率高，而且精确、省料。
划线的要领有二条：①划线作业场地要在不直接受日光及外界气温影响的室内，最好是开阔、明亮的场所。
②用划针划线比用墨尺及划线用绳的划线精度高。
划针可用砂轮磨尖，粗细度可达0．3mm左右。
划线有三种办法：先划线、后划线、一般先划线及他端后划线。
当进行下料部分划线时要考虑剪切余量、切削余量。
4、切割钢材的切割包括气割、等离子切割类高温热源的方法，也有使用剪切、切削、摩擦热等机械力的方法。
要考虑切割能力、切割精度、切剖面的质量及经济性。
5、边缘加工和端部加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
铲边：有手工铲边和机械铲边两种。
铲边后的棱角垂直误差不得超过弦长的ι/3000，且不得大于2mm。
刨边：使用的设备是刨边机。
刨边加工有刨直边和刨斜边两种。
一般的刨边加工余量2~4mm。
钢结构圆管生产加工流程详解
钢结构圆管生产加工流程详解下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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圆管柱加工制作设计,组织工艺流程图
圆管柱加工制作工艺流1．流程图（1）钢结构制作工艺流程图1、放样、熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。
检查号料尺寸是否正确。
●号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。
不同规格、不同材质的零件应分布号料。
并根据先大后小的原则依次号料。
钢材如有较大的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
尽量使相等宽度和长度的零件一起号料，需要拼接的同一种构件必须一起号料。
钢板长度不够需要焊接拼接时，在接缝处必须注意焊缝的大小及形状，在焊接和矫正再划线。
●样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
●放样和号料应预留收缩量及切割、铣刨需要的加工余量，尽可能节约材料。
●主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按照工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
●本次号料的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质等，以便于再次使用。
2、切割钢材下料常用的有氧割、机械切割（剪切、锯切、砂轮切割）等方法。
氧割的工艺要求：●气割前，应去除钢材表面的油污、浮锈和其他杂物，并在下面留一定的空间。
●大型工件的切割，应先从短边开始。
在钢板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；先割较复杂的，后割简单的；窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯气割的允许偏差4、边缘加工和端部加工●气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0㎜。
●焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。
边缘加工一般采用刨、铣等方式加工。
边缘加工应注意加工面的垂直度和表面粗糙度.5、制孔●制孔通常采用钻孔和冲孔方法：钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工；冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔加工。
而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。
当螺栓孔的偏差超过允许值时，允许先采用与钢材材质相配备的焊条进行补焊孔洞后，重新制孔，但严禁采用钢块填塞方法处理。
钢结构构件制作施工工艺(完整)
1.1钢结构制作方案1.1.1钢结构制作工艺流程1.1.1.1箱型钢结构制造工艺流程：1.1.1.2十字柱制作工艺流程图：1.1.1.3H型钢梁制造工艺流程：1.1.2材料进场1.1.3材料进场前应进行检验。
检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。
材料检验合格后方可投入使用。
1.1.3.1当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。
1.1.3.2钢材矫正:可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。
1.1.3.3钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。
1.1.3.4钢材矫正后的允许偏差注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度1.1.4放样号料1.1.4.1本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。
1.1.4.2在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。
人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样。
1.1.4.3放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。
1.1.4.4号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。
严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。
1.1.4.5在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。
1.1.4.6号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。
1.1.4.7号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。
接料尽量采用大板接料形式。
1.1.4.8钢管接料，壁厚大于等于6mm时管接料应开坡口。
壁厚小于6mm时可不开坡口。
下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢管。
钢结构构件的制备方法和工艺流程
钢结构构件的制备方法和工艺流程近年来，钢结构建筑被越来越多的人所重视。
其优点在于它能够提供良好的机械性能，同时还有很好的施工性能和经济性。
除此之外，钢结构还可以减少施工周期和减轻建筑结构的重量，是一种十分巧妙的建筑技术。
而钢结构构件正是钢结构的重要组成部分，下面我们将就其制备方法和工艺流程作一些简单的介绍。
一、钢材的常规处理钢材的原材料比较单纯，不存在太多的杂质和其他成分。
因此需要先进行钢材的熔炼和轧制。
这里建议使用电炉熔炼法或其他熔炼方法。
熔炼后的钢水会经过连铸机进行晶粒的调整和加工，然后再经过冷却和固化过程，制成母板或者钢坯。
二、母板的预处理将母板塑形成钢板或者带，需要进行一些加工和处理，保证其能够达到设计要求。
预处理的过程主要分为切割、热处理和冷却三个步骤。
1、切割：首先是通过切割机将母板或者钢坯进行切割，切割后得到一定大小和形状的钢板或者带。
2、热处理：钢板或者带需要进行热处理，这样才能使钢材具备良好的强度和韧性。
热处理的时间和温度需要根据不同的钢材性质来进行调整。
3、冷却：经过热处理后的钢材需要进行冷却，以便减少钢材的残余应力和改善其内部结构。
冷却的过程需要控制好温度和时间。
三、材料预制在进行钢结构的制作时，需要采用一些搭接和连接的方式来将不同的构件部件组合起来。
这就需要对材料进行预制，即将钢材进行加工和轮廓的切割，以便将其制成所需要的形状和模式。
预制过程可以采用钢板加工、钣金油漆以及抛光技术等方式。
四、焊接和涂漆在进行钢结构的制造过程中，焊接和涂漆是不可缺少的步骤。
焊接连接部分需要使用电弧焊接、气焊、埋弧焊或其他不同的焊接技术来进行拼接和组织。
而在涂漆方面，需要使用特殊的漆料将钢构件涂装上去，以保护其不受到氧化和腐蚀的影响。
五、总装和验收制作完成后，需要对构件进行检查和验收。
可以通过对构件的重量、尺寸、外观以及其他重要性能参数进行比对，来判断该构件是否符合设计和要求。
以上是钢结构构件的制备方法和工艺流程的简要介绍。
钢结构加工制作工艺
钢结构加工制作工艺（一）钢结构材料管理1.1工厂加工方法（1）工厂内生产加工操作程序生产加工由生产部组织进行。
操作程序是指生产部从接受任务到成品发至现场全过程的生产活动和控制手段。
1）接受任务和下达任务根据计调中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各工作室。
2）工艺编制和工时定额工艺员根据加工图纸、细目、编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。
3）车间加工车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工，包括钢构件加工、玻璃加工等。
4）质量检验在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行等。
5）包装、运输至现场完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求，对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。
以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。
1.2钢结构加工（1）应用于本工程的原材料及其要求1）钢材所有钢材均为焊接结构用钢及成品型钢，均应满足以下要求：a.钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；b.钢材应有明显的屈服台阶；c.钢材应有良好的可焊性。
常规钢材：分为板材、钢管及型钢。
用于主结构的钢管采用Q345B、Q235B，满足《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的要求。
型钢为热轧型，采用Q235B号钢或者Q235B号钢。
满足《热轧H 型钢和部分T型钢》（GB/T11263-2005）。
2）连接材料A、普通螺栓、螺母及垫圈：C级，强度等级为4.8级。
B、高强度螺栓：高强度螺栓为10.9级扭剪型高强螺栓。
连接板为235时，摩擦面抗滑移系数不小于0.45。
C、电焊条：对于Q235钢，用E43XX型焊条，电焊条需满足《碳钢焊条》（GB5117）的要求；对于Q245钢，用E50XX型焊条，焊条需满足《低合金钢焊条》（GB5118）。
D、焊剂与焊丝（自动焊）：对于Q235，用F4A0-H08A、H08Mn2SiA；对于Q345钢，用F5024-H10Mn2。
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圆管构件加工制作方案一、圆管构件构件加工制作工艺流程
圆管构件加工制作成型工艺流程和方法
1、制作流程一：钢板矫平
钢板的局部平面度允许偏差：
Δ≤1.5（t≤14）；
Δ≤1.0（t＞14）；
2、制作流程二：端部预弯
卷制前采用油压机或卷板机进行两侧预压成型；预压范围为端部150~300mm，压痕深度≤0.5mm；用样板检验两端半径。
3、制作流程三：筒体卷制
采用多次进料渐近法滚弯；用样板检验板件半径。
4、制作流程四：纵缝焊接
先焊筒体内侧，外侧清根后再焊筒体外侧焊缝；直缝焊接完成后用进行回圆。
5、制作流程五：环缝焊接
先焊筒体内侧，外侧清根后再焊筒体外侧焊缝。
环缝焊接示意图▼
6、制作流程六：筒体复测
弯曲钢管的加工精度直接影响其他部件的定位准确性，采用四等分线法配合全站仪测量筒体接长精度。
▼图例
7、制作流程七：端部铣平端铣量为3~5mm。
▼端铣示意图
8、制作流程八：牛腿组装
牛腿上表面位置尺寸偏差≤±2.0mm；
牛腿端孔到柱轴线距离允许偏差≤±3.0mm；牛腿中心线扭曲、侧偏差≤3.0mm
坐标测量点▼
▼加工实景
① 预弯
采用2000吨压力机或非对称式三辊卷板机对钢板两端进行预弯，钢板端部的压制次数至少压三次，先在钢板端部150mm范围内压一次，然后在300mm范围内重压二次，以减小钢板的弹性，防止头部失圆，压制后用样板检验。
② 钢管卷制
两端预弯检测合格后，将钢板吊入数控三辊卷板机，为防止产生错边，应将钢板对中，使钢板的纵向中心线与辊筒轴线保持严格的平行。
然后采用渐进式卷制，卷制过程中应不断将钢板表面脱落的氧化皮扫去，以免压伤钢板表面。
③ 钢管纵缝的焊接工艺
（1）焊接方法：钢管纵缝采用半自动埋弧焊进行焊接，焊接前应进行纵缝拼接定位焊，定位焊焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500~600mm，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝的2/3。
焊接时应注意板边错变量和焊缝间隙。
（2）焊前预热：焊接前必须对焊缝两侧100mm范围内进行预热，预热采用陶瓷电加热板进行预热，预热温度100~150℃，加热时需随时用测温仪和温控仪测量控制加热温度。
（3）焊接顺序：先焊内侧，后焊外侧面。
内侧焊满2/3坡口深度后进行外侧碳弧气刨清根，并焊满外侧坡口，再焊满内侧大坡口，使焊缝成型。
冷却后进行焊缝无损检测。
（4）防止管体焊接产生微裂纹的措施
由于厚板从卷制到成型的过程中，产生的拘束应力非常大，将直接导致钢板的硬度增大，使材料塑性降低，钢材可焊性降低，焊接后在焊缝热影响区易产生微裂纹，为了保证管体焊缝不致产生裂纹将采取以下措施进行施工：
严格按厚板焊接要求进行焊接；
进行焊后热处理，用电加热的方法对焊缝进行消氢处理。
（5）整体检测
管体加工过程中和加工成型及纵缝焊接后均需采用专用样板进行检查管体的成型，加工样板采用2-3mm不锈钢板制作，每节管体应用不少于三个部位的检查样板进行检查。
管体加工成型后应直立于水平平台上进行检查，其精度要求应达到规范要求。
（6）矫正
当达不到以上要求时，必须进行矫正，矫正采用卷板机和火焰加热法进行。
如误差出现偏大时，采用卷板机用滚压法进行矫正，如误差偏小，采用火焰矫正即可。
④ 钢管接长和环缝的焊接
筒体接长前必须对单个筒节进行矫正，相邻管节拼装组装时，纵缝应相互错开大于200mm，并必须保证两端口的椭圆度、垂直度以及直线度要求，符合要求后定位焊。
将拼接好的管体吊入滚轮焊接胎架上用伸臂埋弧焊接机进行环缝的焊接，焊接要求同纵缝焊接。
环缝焊接顺序：先焊管体内侧焊缝，外侧清根后再焊管体外侧焊缝。
环缝焊接前同样采用陶瓷电加热板进行焊前预热。
焊后进行检测，并对超差进行矫正，
钢管柱牛腿装焊
装配前首先设置装配胎架和地样，胎架和地样投入使用前交专职质检员进行检查合格方可使用。
将钢管柱在胎架上进行精确定位，同时根据地样在钢管外表面上弹出牛腿及环板定位线，检查合格后进行牛腿装配，并用全站仪对牛腿装配精度进行检查。
合格后方可进行焊接，牛腿及外环板与钢管之间的焊接采用CO2气体保护焊进行。
⑤ 圆管构件加工精度
钢管卷管工艺流程1）卷管成型
2）钢管对接要求
圆管工厂对接在长度方向预留10mm~20mm的余量；
钢管对接时应注意两节圆管的纵焊缝要错开200mm以上，管径≤800mm,最短拼接长度为600mm，管径＞800mm,最短拼接长度为1000mm；
钢管构件外形尺寸的允许偏差如下表：
3）坡口加工的精度如下表：
坡口加工采用专用切割设备—钢管半自动切割机进行切割；切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。