出货检验规范
出货检验规范
出货磨练规范树立出货检讨掌握程序 ,为确保产品出厂进步行最终磨练和测试,剖断产品品德相符顾客请求,防止不及格品流出.一.职责1)品德部负责产品出货前磨练的履行与成果记载,负责所有技巧请求的相干磨练记载.2)研发工程部负责磨练项目及参数值的肯定.3)营销部负责产品出货前的磨练通知.4)仓库负责产品出货磨练工作的合营.5)临盆部负责对不及格产品进行返工返修及按须要履行改正措施.二.磨练掌握流程1)产品入库前/出货磨练实行：①临盆部装配车间完成装配后起首进行内部自检.互检.复检,确认及格后填写《内部报检单》向品德部报检.（报检单内容应清晰反应：机型.名称.报检数目.装配员工自检签名.复检人员签名.具体报检时光）②品德部接到临盆部装配车间《内部报检单》后,起首确认报检的机型.数目与发卖部出货通知单相符.③品德部肯定了临盆部报检信息与出货信息一致后对出货产品进行磨练.④品德部应重点对机械的构造.功效.体系等按照尺度文件设定参数进行测试.⑤在磨练进程中发明不良问题较多并且超出 3个低级问题时,磨练员无须再磨练可以直接向临盆部车间主管提出拒检,同时做好不良标识待处理.⑥品德部谢绝磨练已作好不良标识后要实时向临盆主管反馈不良信息,由临盆部装配主管或临盆工艺人员找到平常问题机械的装配者请求立刻返工并对机械从新磨练,直到自检合检后再次向品德报检.⑦品德部接到临盆部装配车间二次报检后,应重点对返工的部位进行磨练,同时按照体系出厂参数设定值进行调试确保及格,最后将磨练成果记载于《产品磨练陈述》中.⑧二次磨练及格下架后,品德部还要根据客户远近评估包装方法并对包装请求进行监控,必定要知足在运输进程中对机械造成破坏身分的预防后果.⑨最后检讨包装所应用的包装是否相符规格请求,是否有破损,出货标贴或警示标识是否能干等,所有工作完成后方可出货.⑩最后品德部还得跟装车进程,监视在装车进程中防止造成破坏.2)库存品出货磨练实行：①仓库接到发卖部出货通知后通知临盆部,请求安插员工将要出货的产品从新提交待磨练区,挂上“待检”牌待检,同时并向品德部报检.②品德部接到仓库报检通知后带上相干磨练文件和磨练记载表单进行全检.③假如在磨练进程中发明因为客户德律风请求更改时,技巧部研发.工艺人员必须亲自到现场制订解决计划并要跟进,临盆部必须安插人员全力合营,并服从调配.④品德部应对更改内容与成果记载于《出货磨练陈述》备注栏中,同时相对应的磨练指点文件必须做出修正.⑤必须检讨包装方法.附件包里面物品是否齐备;是否与装箱清单相相符,同时还得磨练出货标识内容（包含物料编码.张贴地位等）.⑥最后品德部还得跟装车进程,监视在装进程中造成破坏.3)磨练预备①营销部根据出货日期提前通知品德部安插磨练人员对产品进行磨练.②品德部在进行磨练前通知仓库进行磨练的协作合营预备.③根据出货通知内容和品德部通知时光,仓库把须要磨练的待出货产品搬运至验货区,并挂上：“待检”牌.4)出货磨练出货磨练员依产品工艺尺度.顾客相干请求材料及磨练规范（功课指点书）对产品进行周全磨练.5)磨练项目①外不雅检讨：检讨产品的外表是否有刮花.伤痕.污渍.水渍,产品是否有变形.受损.配件.组件.零件是否有松动脱落.数目不符及设置装备摆设错误等.尺寸磨练：检讨产品是否相符规格,零配件尺寸是否相符请求,包装材料尺寸是否相符尺度.②功效特征实验：检讨产品物理.化学特征是否产生变更和情况对产品的影响程度以及是否有漏水.漏油等功效性问题.6)产品包装和标识检讨产品包装方法.数目.包装材料应用,标识纸地位及书写内容是否准确.7)不及格剖断根据工艺尺度.顾客相干请求得磨练材料,磨练员剖断不及格的问题,若无法判准时上报品德部工程师.司理进行剖断,肯定不及格品的问题及处理看法.8)磨练成果剖断和标识①出货磨练员根据不及格品的确认成果,剖断该批产品是否及格.②对于及格产品,在其外箱指定地位进行标识.③对于不及格产品,磨练员在其长进行不及格标识,由品德部实时组织研发部工程部.临盆部.营销部召开紧迫会议并得出处理计划,临盆部必须在处理计划得出后实时返工返修产品.9)不及格品处理①返工.返修：品德部根据磨练成果,开具《产品磨练不及格单》,通知临盆部对磨练不及格产品进行返工.返修,品德部跟进返工.返修的实行,返工.返修完毕后,必须对其从新磨练,直至再次磨练及格后方可出货.②报废：对于剖断为轻微不及格产品,临盆部应实时填制《报废申请单》申请报废,由磨练员负责核实确认审核后交品德司理同意处理,对于同意后的报废品,由申请部分及车间进行报废处理.10)完成验货后,出货磨练员对出货磨练及格品实时填写《产品磨练陈述》并交品德司理审批后放行,磨练陈述保管于品德部,作为产品德量或可追溯性的根据;若顾客有请求,则按顾客请求履行.。
OQC出货检验规范
OQC出货检验规范
作业流程如附件一所示，成品出货作业内容包括抽样、出货前品质部进行检查等项目。
具体来说，抽样时机为每次出货前，抽样频率为每一出货批，抽样量及允收标准依抽样计划作业规范。
出货前品质部进行的检查项目包括出货报告检查项目（客户名称、出货产品别、出货数量、核对厂内品名）、出货明细检查项目（出货产品与需出货品是否相符、出货产品与总数量是否相符）、外箱标签（制造日期与有效期限确认、确认MSDS及RoHs测试报告是否在有效期内、RoHS标签确认、DQC OK章确认）和外箱包装是否完整无破损出货产品别。
___通告之出货要求，确认产品是否已做特性检测以及出货前
的检查项目，如没有需做特性检测依成品检测项目及取样量以及出货前的检查执行，如已OK则Key In出货报告，Key In
数据的来源为每一品名在相同生产条件下首次检验合格的数据，签核须由品质主管签章许可出货。
出货报告份数为每一品名在相同生产条件下为同份。
OQC查验产品已检测完毕符合要求
时，因客户紧急需求，但出货报告未制作完成时，有品质主管确认方可出货报告后补给营业，由营业自行传真给客户。
针对成品超过保存期限尚有出货需求者，需要进行成品过期再检出货。
成品出货检验规范
成品出货检验规范成品出货检验规范一、目的成品出货检验的目的是确保出厂产品的质量符合客户的要求和标准，保证产品达到一定的质量水平，并降低退货和索赔的风险。
二、检验范围成品出货检验的范围包括但不限于以下项目：1. 外观检验：检查产品的外观、标识、标牌等是否符合要求。
2. 尺寸检验：检查产品的尺寸、重量等是否符合要求。
3. 功能性检验：检查产品的性能是否正常，功能是否完好。
4. 规格检验：检查产品的规格、材质等是否符合要求。
5. 包装检验：检查产品的包装是否完好，是否符合运输要求。
6. 检验证书：检查产品是否附带检验证书，证书的内容是否齐全、准确。
三、检验标准成品出货的检验标准应根据客户的要求和标准来制定，同时可以参考相关的国家标准、行业标准和企业内部标准。
检验标准应明确产品的合格标准和不合格标准，并对不合格项目进行详细的描述和分类。
四、检验方法成品出货的检验方法应根据产品的特性和客户的要求选择合适的方法。
常用的检验方法包括但不限于以下几种：1. 目测检验：通过直接观察产品的外观和指标进行检验。
2. 量测检验：通过使用量具和仪器进行尺寸、重量等指标的测量和检验。
3. 功能性测试：通过使用产品进行实际操作，测试产品的性能和功能是否正常。
4. 化验检验：通过取样并进行化学分析，检验产品的化学成分是否合格。
5. 抽样检验：通过从批量产品中随机抽取样品进行检验，从而推断整个批量产品的质量状况。
五、检验记录成品出货检验应做好详细的检验记录，包括但不限于以下内容：1. 检验日期、时间和地点。
2. 检验项目和要求。
3. 检验结果和判定。
4. 不合格项目的描述和分类。
5. 可能原因和改进措施的记录。
6. 检验人员的签名和日期。
六、检验报告成品出货检验应及时生成检验报告，并将报告发送给客户。
检验报告应包括但不限于以下内容：1. 检验日期、时间和地点。
2. 检验项目和要求。
3. 检验结果和判定。
4. 不合格项目的描述和分类。
出货检验规范
出货检验规范篇一：成品,出货检验规范1. 目的：明确订定产品出货检验规格，以确保产品之可信赖度并符合客户需求。
2. 范围：所有试产/量产阶段之产品均适用。
客户如有任何特殊指示，则本规范保留视同参考基准。
3. 缺点定义：主要缺点（Major Defect）：缺点本身对产品特性影响程度较大者。
次要缺点（Minor Defect）：缺点本身对产品特性影响程度较小者。
4. OQC Flow Chart：5. 产品本体检验：5.1 成品贴标.(适用于库存半年以上检验)5.2.1 出货需求时以总库存数依抽样计划抽验， 5.2.2 测试项目依各项目电性规格要求 5.3 成品配件检验规格.(适用于库存半年以上检验)5.4 成品包装.篇二：成品检验标准1、目的规范成品入库及出货检验流程，确保出货产品满足客户的需求，不断的提升品质，提高客户的满意度，模拟客户对产品的验证。
2、适用范围适用于所有LED 灯具产品入库及出货检验。
3、定义3.2 检验面的定义A 面：直接看到的区域如：玻璃面，铝基板，LED，透镜面。
B 面：不在直视范围，但暴露在外的面，如：灯具两侧面、散热片、铝型材、外壳，电源等。
C 面：正常使用时看不到的面。
须拆卸的面。
3.3 缺陷代码定义4、检验条件4.1 检验光源：普通日光灯灯源500lux.4.2 检验角度：如图一所示，产品与水平视线成30°，并在检验时±15°旋转产品。
4.3 外观检验距离：未点亮距眼睛30cm±10cm，与眼睛成一条直线，点亮后距离100cm±10cm.4.4 外观检验时间：10s/每个面。
4.5 测试设备：见测试项目内仪器。
5、引用标准5.1 GB/T 2828.1-2003 Ⅱ级按接受质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划。
5.2 AQL 允收质量水平：MIN=1.5 MAJ=0.65 CRI=0（抽样方案主要以0.65 抽取数量）。
【质量体系SOP】016 出货检验规范
4.2.4吃锡:放入场券45左右锡温内,看是否能光吃锡.
4.2.5包装效果:看标签所标数量跟包装实数是否一样.
4.3排母:看中间是否有缺针,高低针.
4.4 U型针:是否有吃锡,切割不良现象.
4.5 ATX:
1.0目的：
为了明确出货检验检验标准,而制订工作指引,以便后续执行.
2.0范围
适用本公司出货检验工序.
3.0职责:
3.1品保部
4.1.1外观:目距30cm,观察有元色差,是否有歪针,端子氧化,高低针,弯针,斜针,多针,塑像插烂等不良
4.1.2尺寸:用卡尺测量,长分别为:50.8±0.2, 58.±0.2等;宽:8.9±0.2.
高:9.0±0.2
4.1.3拉拔力测试:1.27系列≥0.8kg,2.0系列≥1.0kg,2.54系列≥1.2kg.
4.1.4上锡试验:锡炉温度245±5，时间为3-5S，吃锡覆盖面积≥95%以上.
4.2排针
4.2.1外观:看是否有6切6割不良,塑胶刮伤,高低针,歪针,短针等不良现象.
4.2.2尺寸:参照图纸
4.5.1外观:不能有黑点,污脏,杂质,缺针等不良
4.5.2尺寸:长4343.4±0.2 宽限2.5±0.2
4.5.3拉拔力测试:不能小于是1.5k
4.5.4上锡试验:放入245℃左右锡炉内,看是否能光滑吃锡.
4.5.5包装效果:抽查数量是否多或少,成品是否叠放整齐.
出货检验规范(含表格)
出货检验规范（ISO9001-2015）1.总则1.1制定目的为加强产品之品质管理，确保出货品质稳定，特制定本规定。
1.2适用范围凡本公司制造完成之产品，在出货前之品质管制，悉依本规定执行。
1.3权责单位（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2.出货检验规定2.1成品入库检验成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库之方式，每一订单之成品可以以一批或数批之方式交验入库。
2.2成品出货检验同一订单（制造命令）之成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。
检验方式如下：（1）由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。
（2）客户授权由本公司品管部派员作出检验。
（3）上述两种情形以外之产品，本公司视同（2）款之情形，由品管部派员作出货检验。
2.3客户验货配合（1）业务部提前联络客户人员到本公司验货。
（2）品管部派员协助客户作抽样及检验工作。
（3）由客户出示验货报告，品管部存档并汇总。
2.4合格出货客户或本公司品管部出货检验判定合格之成品，可以办理出货手续。
（1）客户或品管部出货检验判定不合格（拒收）之成品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门。
（2）品管、生技、制造部联合制定重流之对策，其中：（A）品管部主导重流的对策。
（B）生技部主导重流的作业流程。
（C）制造部负责重流作业。
必要时，因重流时间较长，应同生管部作计划调度安排。
（3）重流后，制造单位应视同其他成品，依交验批逐批经FQC最终检验并入库。
管部人员进行复验。
（4）品管部负责追踪后续生产之预防改善对策。
2.5特采出货2.5.1 特采申请下列情形，业务部、制造部可提出特采申请：（A）产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售。
（B）出货时间紧迫。
（C）其他特殊状况。
2.5.2 特采批准（A）客户验货之订单，应由客户核准。
（B）由本公司验货之订单，在品管部经理审核后，报总经理核准。
出货检验规范[模板]
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出货检验规范1. 目的通过对生产完成之成品或直接出货之半成品的特性进行检验和测试，以确保产品要求得到满足，防止不良品流出。
2. 概述本规范描述了出货检验抽样要求、检验要求、环境要求、异常处理等内容。
3. 术语4. 内容4.1 抽样计划及允收标准依照【品管抽样检验计划作业规范】执行（客户有明确要求的按客户要求）。
4.2 检验前要求：生产单位将送检之成品整齐放置于“待验区”并填写好《OQC出货检验报告》表头之相关内容，交由OQC人员检验。
4.3 检验作业要求：4.3.1OQC人员依对应的SIP或《通用可靠性作业规范》及【环保检测标准】要求进行半成品或成品检验，逐项检查对每一项检查项目是否与产品标准要求相符合。
a、OQC人员在检验时需核对客户、品名、料号、订单编号、物料编号、材质、送检人、日期、送检批量、抽检批量及检查物料是否有HSF标识，b、检查是否有HSF送检，送检是否合格；产品测试标准参数所要求之检验项目列入OQC检验项目进行检验。
4.3.2所有的检验内容和结果均应记录在《OQC出货检验报告》上，注明不良项目及状况，检验合格则在“检验结果”栏填写“OK”或合格。
4.3.3每天验收成品的品质状况应记录在《OQC检验日报表》上，以便品质追踪统计。
4.3.4检验判定后的处理A、检验结果判定合格，则按原样包装好，并在该批成品的外包装“现品票”上加盖“OQC PASS”印章。
B、“现品票”标签由生产单位填写办理入库手续。
C、检验结果判定为拒收，则在该批成品的外包装箱上贴红票，并开出《品质异常退货通知单》，将不合格品移至“退货区”，通知生产领班/不良品隔离，填写一份《异常处理单》【注:当不良率≥5%，OQC及时填写《OQC出货检验报告》并开出《品质异常处理单》，通知相关部门进行处理，并加以改善，所有经产线返工处理后产品再送检OQC，重新检验合格后方可入库。
】，连同不良样品经品质课长核准后，通知责任单位重新返工处理。
电器产品OQC出货检验规范
文件制修订记录1、抽样方案GB/T2828.1-2012（AQL：主0.65 次1.0）抽样标准进行随机抽检（Ac：0 Re：1）2、检验依据检验卡，客户特殊要求，OQC出货检验规范。
3、检验范围/要求A、所有产品必须属QA检验合格入库品、应确认送检单与产品名称、型号、包装相符合，否则不得执行抽检，未经OQC抽检合格不得出货。
B、包装、标识、外观、插拔、平整度、导通、接触电阻、绝缘电阻，耐电压等。
4、外观检验抽取相应数量目视检查是否有如下不良现象：A、主要缺点：材料错误、结构不符、混料、裂纹、油污、铆压不到位，漏装、错装、多料、缺损、偏芯、变形、脱层、杂物、油污、刮伤、加工损坏、发白、颜色不符、压痕、镀层不良、表面不光洁、包装错误、包材损坏、标签/标识错误、不良现象。
B、次要缺点：轻微毛刺、垫伤、飞边、划痕等外观不良现象。
5、插拔力检验抽取相应数使用拉拔式测力计进行插拔力测试，测值要求应符合顾客要求。
6、平整度检验需做贴平检查的产品，需抽取相应数产品使用校对合格平面检具进行贴平检查，检查是否有产品引脚与检验具平面间隙不符合技术要求现象。
7、导通检验需做导通检查的产品，需抽取相应数产品使用校对合格的接触电阻仪检查引脚间相互接触的导通现象是否符合技术要求。
8、接触电阻检验需做接触电阻的产品，需抽取相应数产品使用校对合格的接触电阻仪检查引脚间相互接触的导通现象是否符合技术要求。
9、耐压测试对产品进行耐压测试，对点组件与外壳施加额定电压，测试检测产品绝缘缺陷。
10、记录管理A、所有待出货产品由OQC如实记录于出厂检验报告，检验合格允许出货，不合格退回车间全检。
检验报告报品质主管审核并存档，记录保存期为两年。
B、客户需要出厂检验报告则由销售向品质提出申请，品质主管确认合格销售再向客户提交电子档或随货提交纸质档出厂检验报告。
OQC检验流程图。
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出货检验规范
文件名称：OQC出货检验规范
文件编号：QC-2010-010
版本：A1
制订：
审核：
核准：
生效日期：
1.目的
为加强产品之品质管制，确保出货品质稳定，特制定本规定
2.适用范围
凡本公司制造完成之产品，在出货前之品质管制，悉依本规定执行
2.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作
2.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准
3.出货检验规定
3.1成品入库检验
成品入库前，采取逐批检验入库之方式，每一订单之成品可以一批或数批之方式交验入库3.2成品出货检验
同一订单（制造命令）之成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。
检验方式如下：
A . 由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。
B . 客户授权由本公司品管部派员做出货检验。
C. 上述两种情形以外之产品，本公司视同（B）款之情形，由品管部派员做出货检验
3.3客户验货配合
A .业务部提前联络客户验货人员到本公司验货
B. 品管部派员协助客户作抽样及检验工作。
C .由客户出示验货报告，品管部存档并汇总
3.4合格出货
客户或本公司品管部出货检验判定合格之成品，可以办理出货手续。
3.5不合格拒收
A .客户或品管部出货检验判不合格（拒收）之成品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门。
B .品管、生技、制造部联合制定重工之对策，其中：品管部主导重工的对策。
生技部主导重工的作业流程. 制造部负责重工作业。
C. 重工后，制造单位视同其他成品，依交验批逐经OQC最终检验并入库
D. 待整个订单批（制造命令批）重工并检验合格入库后，再由客户验货人员或品管部人员进行复检。
E .品管部负责追踪后续生产之预防改善对策。
3.6特采出货
下列情形，业务部、制造部可提出特采申请：
A .产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售
B .出货时间紧迫
C .其他特殊状况
3.7特采批准
A .客户验货之订单，应由客户核准。
B .由本公司验货之订单，在，品管部经理审核后，报总经理核准。
4.本公司验货规定
4.1抽样计划
依据GB2828（等同MIL-STD-105E）单次抽样计划
4.2品质特性
品质特性分为一般特性与特殊性。
A .一般特性
符合下列条件之一者，属一般特性
A1 .检验工作容易者，如外观特性
A2 .品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能
A3 .品质特性变异大者
4.3特殊特性
B .符合下列条件之一者，属特殊特性
B1 .检验工作复杂、费时，或费用高者。
B2 .品质特性可由其他特性之检验参考判断者。
B3 .品质物性变异小
B4 .破坏性之试验
5检验水准
5.1一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准
5.2 特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准
6.缺陷等级
抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种
A.致命缺陷（CR）
能或可能危害消费者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示B .主工缺陷（MA）
不能达成产品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或严重缺陷，用MA表示
C .次要缺陷（MI
不影响产品使用之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示
7.允收水准（AQL）
本公司对出货检验之缺陷等级允收水准规定如下：
A .CR缺陷，AQL=0。
B. MA缺陷，AQL=0.65
C .MI缺陷，AQL=1.5
如客户另有规定相应之允收水准，则依客户标准执行。
如本公司允收水准严于客户标准，可仍依本公司标准执行。
8.检验依据
8.1 BOM SOP （各型号机种对应相应BOM SOP）
8.2 样品订单变更通知
8.3 行业或协会标准（如TUV、UL、CCC等）
9.检验项目
9.1外观（依据外观检验标准）
9.2性能（依据SOP）
9.3寿命实验（依要求进行）
9.4跌落实验（依要求进行）
9.5包装（依据SOP.或客户要求）
10.缺陷分类。