如何解决压片机发生片剂脱落现象
压片机常见问题及解决办法
压片机常见问题及解决办法压片机是指将颗粒或粉状物料置于模孔内由冲头压制成片剂的机器。
但在压片的生产过程中，经常有用户反映压片的结果不顺利的情况。
下面，笔者列出两种压片常见的问题，以及相应的解决办法。
松片现象据悉，药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀会导致松片现象。
可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。
黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。
可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。
颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。
故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。
如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇(50%—60%)，混匀后压片。
业内表示，压片过程中发生松片现象可能还与药物本身的性质有关。
例如，密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇;颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀;或者有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口时，影响填充量。
此外，压片机械也会影响压片的效果。
如果压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过快或加料斗中颗粒时多时少。
可通过调节压力、检查冲模是否配套完整、调整车速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。
裂片现象片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂;从顶部裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片。
药物本身弹性较强、纤维性药物或因含油类成分较多。
可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。
黏合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。
颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法与松片相同。
有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。
可将此类药物充分粉碎后制粒。
细粉过多、润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，可筛去部分细粉与适当减少润滑剂用量加以克服。
压片过程中易出现的问题及解决方法
压片过程中易出现的问题及解决方法
压片是制药过程中的重要环节之一，主要用于制造固体制剂。
在压片过程中，常会出现一些问题，影响药物的质量和产量。
以下是一些常见的问题及其解决方法。
1. 压片难度大或失败率高
这可能是因为原料的粒度不均匀或太大，或者压片时压力不足。
解决方法包括：重新筛选原料以获得更均匀的粒度，调整压力和形状等。
2. 压片后的药片质量不均匀
这可能是因为压片机的模具损坏或不平整，或者原料的湿度或温度不恰当。
解决方法包括：更换模具，调整湿度和温度，或者减少原料的流量。
3. 药片容易破裂或分层
这可能是因为原料中的粘合剂不足或者不均匀，或者压力不稳定。
解决方法包括：增加粘合剂的含量或更换更好的粘合剂，调整压力和速度等。
4. 药片的重量或尺寸不符合规格
这可能是因为原料的流量不稳定，或者模具的尺寸不正确。
解决方法包括：调整原料的流量和压力，或者更换正确尺寸的模具。
5. 压片机噪音过大或发生故障
这可能是因为机器的部件损坏，或者机器清洗和维护不当。
解决方法包括：定期检查机器的各个部件，及时更换损坏的部件，遵循正确的机器清洗和维护程序等。
总之，在压片过程中，需要注意各种因素，如原料的粒度、湿度和温度，压力和速度的调整，模具的质量和尺寸，以及机器的清洗和维护等。
只有这样，才能保证药物的质量和产量。
生产过程中得压片问题及解决办法
压片时可能发生的问题及解决方法1 高速压片过程常发生问题概述在压片过程中常常会遇到各种各样的小问题，如颗粒松紧、干湿不当、或因空气中湿度过高、或压片机不正常如重头和模圈磨损等原因产生松片、裂片、粘冲、表面斑点等情况。
而就是这些细节，往往能影响产品的质量水准。
下面笔者将从实际经验出发，针对片剂生产中出现的问题，分析其产生的原因，并给出详实的解决办法，希望能给生产人员提供参考。
2 压片时发生问题的原因及解决办法2.1 松片片剂硬度不够，表面有麻孔。
将其置中指与食指间，用拇指轻轻加压即碎裂。
也可用其他方法试验。
产生的原因及相应对策有几点：(1)药物粉碎细度不够，富有纤维性、弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀，可通过将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。
(2)黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不均匀，可通过选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌。
(3)颗粒中的水分影响片剂硬度。
含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在制粒时，不同品种应控制颗粒的含水量。
如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%～60%），混匀后压片。
(4)药物本身的性质。
如脆性、可塑性、弹性和硬度等亦有决定性的影响；脆性物料受压后，其完整性被破坏变形，体积缩小，但仍保持其完整性；这两种变形是不可追溯的，所成的片剂亦比较坚硬。
弹性物质受压时变形缩小，这种变形是可塑的，解压后因弹性而膨胀，故片剂疏松易裂。
若药物过硬，即少脆性，又少塑性则亦难以压片。
密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇，如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象；密度小，流动性差，可压性差，需重新制粒。
不同药物有不同的可塑性和弹性，压片时需用不同的压力。
(5)颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀。
可以增加适量的润滑剂。
(6)有较大块颗粒或碎片堵塞刮粒器及下料口，影响填充量。
压片过程中可能出现的问题及解决办法
（1）重新制粒，加助流剂
（2）停机检查
（3）调节加料斗使填料量一致
⑥变色或色斑
指片剂的表面盐酸变化或出现色泽不一的斑点、麻点、阴影
（1）颗粒过硬
（2）混料不均
（3）机器上有油污
（1）重新制粒
（2）混合均匀
（3）擦洗机器
⑦均与度不合格
（1）混合不匀、细粉多
（2）颗粒大小不均、流动性差
（5）重新制粒，更换冲模
2松片
片剂硬度不够，在包装、运输过程中出现破碎、磨损或成粉末等现象
（1）药物弹性回复大
（2）可压性差
（1）选用粘合性强的粘合剂
（2）调整压片机压力
3粘冲
指冲头或冲模上粘着细粉，导致片面不平整或有凹痕的现象
（1）颗粒含水量过多
（2）润滑剂使用不当
（3）冲头表面粗糙，环境湿度高
（1）将颗粒进行干燥
（2）更换润滑剂
（3）更换冲头，调整湿度
④崩解迟缓
指崩解时间超过药典规定
（1）崩解剂用量不足
（2）粘合剂粘性大
（3）疏水性润滑剂用量太多
（4）压力过大，片剂硬度大
（1）选用优良崩解剂，或增加用量
（2）减少粘合剂用量
（3）加入亲水性润滑剂
（4）降低压片压力
⑤片重差异超限
（1）颗粒大小不一，流速不一
（2）下冲升降不灵活
产生的问题
主要原因
解决办法
1裂片
指片剂在受震荡或放置后，从腰间开裂或顶层脱落的现象，单冲压片机较易发生
（1）片剂的弹性复原
（2）压力分布不均匀
（3）压速过快
（4）粘合剂选择不当或用量不足
（5）细粉过多和冲模与冲圈不符
压片过程中可能出现的问题及解决办法
（3）降低压片速度
（4）选择合适的粘合剂或增加用量
（5）重新制粒，更换冲模
2松片
片剂硬度不够，在包装、运输过程中出现破碎、磨损或成粉末等现象
（1）药物弹性回复大
（2）可压性差
（1）选用粘合性强的粘合剂
（2）调整压片机压力
3粘冲
指冲头或冲模上粘着细粉，导致片面不平整或有凹痕的现象
压片过程中可能出现的问题及解决办法(总1页)
压片过程中可能出现的问题及解决办法
产生的问题
主要原因
解决办法
1裂片
指片剂在受震荡或放置后，从腰间开裂或顶层脱落的现象，单冲压片机较易发生
（1）片剂的弹性复原
（2）压力分布不均匀
（3）压速过快
（4）粘合剂选择不当或用量不足
（5）细粉过多和冲模与冲圈不符
（1）换弹性小、塑性强的辅料
（1）颗粒含水量过多
（2）润滑剂使用不当
（3）冲头表面粗糙，环境湿度高
（1）将颗粒进行干燥
（2）更换润滑剂
（3）更换冲头，调整湿度
④崩解迟缓
指崩解时间超过药典规定
（1）崩解剂用量不足
（2）粘合剂粘性大
（3）疏水性润滑剂用量太多
良崩解剂，或增加用量
（2）减少粘合剂用量
（3）加入亲水性润滑剂
（4）降低压片压力
⑤片重差异超限
（1）颗粒大小不一，流速不一
（2）下冲升降不灵活
（3）装料过多或过少
（1）重新制粒，加助流剂
（2）停机检查
（3）调节加料斗使填料量一致
⑥变色或色斑
指片剂的表面盐酸变化或出现色泽不一的斑点、麻点、阴影
（1）颗粒过硬
（2）混料不均
压片操作可能出现的质量问题
压⽚操作可能出现的质量问题压⽚操作可能出现的质量问题1、松⽚因压⼒不⾜、冲头长短不齐（多冲机），粘合剂和湿润剂过少引起松⽚的，可⽤调整压⼒，修检冲头，增加粘合剂解决。
⼀般弹性⼤的（如⼲酵母、植物药粉末）需⽤较⼤的压⼒及粘性较强的粘合剂。
含⽔量太⼩（完全⼲燥）的颗粒有较⼤的弹性变形，所压成的⽚剂硬度较差；⽽许多含有结晶⽔的药物，在颗粒烘于时因失去了⼀部分结晶⽔，颗粒松脆，也容易出现松⽚。
这些情况，可在制粒中喷⼊适量的稀⼄醇（%"( &)"(），以恢复其适当的湿度，混合均匀后压⽚。
2、裂⽚（顶裂）即⽚剂受震动或放置时，出现腰间裂开或顶部脱落⼀层的现象。
常因粘合剂不⾜，或颗粒过粗、过细、细粉过多，或车速过快、压⼒过⼤，或冲模磨损、压⼒不均等引起，可酌情克服。
因颗粒中油状成分过多产⽣裂⽚的，则应以药粉来吸收或另加吸收剂，混合均匀后压⽚。
3、粘冲压⽚时冲头或模圈上若有细粉粘着，会使压出的⽚剂带凹痕或边缘不齐整。
常由于颗粒⽔分过多，油滴没有混合均匀，或润滑剂不⾜，或冲模表⾯粗糙、裂损等引起，应查明原因后解决。
制剂室内的空⽓湿度过⾼，也会引起粘冲。
4、崩解迟缓由于崩解剂选择不当或⽤量不⾜，粘合剂⽤量过⼤，或压⽚时压⼒过⼤或颗粒过硬过粗，都会位⽚剂崩解时间延迟。
在地解剂中配⼊少量表⾯活性剂（⼗⼆烷基磺酸钠），可促进⽚剂的崩解。
⽤浸膏类药物压⽚，其⽚剂常常崩解迟缓，如在浸膏中加⼊适量中草药细粉，混合均匀后制粒，便可改善其崩解度。
崩解迟缓影响药物的溶出速度，特别是难溶性药物，可通过药物与辅料的合理混合⽽得到解决。
例如某些难溶性药物可先与⽔溶性辅料（如+,-*"""）混合，使迅速溶解⽽呈细⼩微粒分散后再与填充剂混合制⽚，由于溶出表⾯积增⼤，可提⾼药物的溶出速度。
5、花斑带⾊的药物特别是中草药⽚剂，由于颗粒过粗或润滑剂不均匀⽽出现花斑时，应注意调整颗粒粗细并充分混句后压⽚。
压片机出现片剂产生脱落现象了
压片机是指将颗粒或粉状物料置于模孔内由冲头压制成片剂的机器。
在中、西药的制药工艺中，压片机是必不可少的设备之一。
近年来，我国环境污染问题日益突出，GMP 标准也在不断提高，压片机设备在面临升级转型的同时，市场上涌现的压片机机型也越来越多样，如单冲式压片机、花篮式压片机、旋转式压片机等。
这些设备功能各异，可以满足不同行业压片的需求然而在压片机的使用过程中，经常有用户反映压片的结果不顺利的情况。
例如，近日就有药企表示，公司生产片剂的设备不太中用，出现了片剂脱落的现象，这是什么情况呢?某压片机生产制造厂的技术人员表示，片剂从模孔中被推出后，产生了脱落的现象被称之为裂片。
有时候是片剂的中间裂开分为两片，但这种情况很少发生。
对此，技术人员针对裂片现象作了几种原因的分析，笔者对内容进行了整理。
原因一：颗粒中细粉过多据介绍，压片机在压片过程中发生裂片的原因一般都是颗粒中细粉过多，导致压缩的时候空气没有逸出，压缩的速度太快，冲跟模孔之见的间隙比较小，空气被封闭在片剂内，压力过后空气开始膨胀就会导致裂片现象的发生。
遇到这种情况时，应该把颗粒中的细粉去除，这样才可以使片剂里的空气可以逸出。
原因二：压缩行为不当颗粒压缩的行为不当，容易造成压制的时候压力不均匀。
因为颗粒有较强的弹性，所以在压片压制过程当中会产生裂片，压制好后的片剂弹性复原率比较高。
原因三：颗粒过于干燥颗粒过于干燥也会导致裂片，这时我们应该调节含水量来防止裂片。
原因四：压力过大如果压力过大也会导致裂片现象。
在这种情况下发生裂片，我们可以适当的降低压力防止它裂片。
技术人员表示，不同的压片机设备压力都不同。
其中，单冲压片机压制片剂的时候是单方面的压力，旋转压片机压片的时候是上下一起压，弹性复原率跟压力大小是有关系的，片剂上表面受压时间短，所以先从顶部裂片。
知道这点后就可以指导怎么防止裂片现象的发生，例如，可以调整处方设计，增加原料跟辅料的塑性，改善颗粒压缩成型时间等。
压片常见问题及解决方法
压片常见问题及解决方法在压片机压片过程中，会遇到一些问题。
如重量差异超限、硬度不足、顶裂、崩解时间延长等上述问题。
有的在压片开始时出现，有的在压片的某一时段出现既有物料方面的原因，又有设备方面的原因，要做到具体问题具体分析，及时发现问题及时解决，确保生产出合格的产品。
1.片重差异超限药片重量差异较大，无法保证患者用药剂量：《药典》规定0.30克以下药片的重量差异限度为±7.5%，0.30克或0.30克以上的药片重量差异限度为±5%，引起重量差异的原因有物料和机械两方面的因素。
1.1压片机压片过程中由于待压混合物流动性较差或待压混合物粒径相差悬殊，会产生较大的重量差异。
这是高速压片中存在的问题之一。
待压混合物流动性不好，在压片机压片时流速不一，使待压混合物填充模圈时多时少，引起重量差异：流动性更差时，由于产生“架桥现象”和“鼠洞现象”；会导致颗粒填充模圈时完全中断、为了保证待压混合物具有最佳的流动性，可通过下方法达到目的：1.1.1在一步制粒机制粒过程中，摸索出适宜的工艺参数，可获得一定粒径范围的颗粒和最佳的粒度分布。
压片机中冲模的容积是一定的，大颗粒和小颗粒的比例可改变每一个冲模中的填充量，当存在较多大颗粒时将干扰颗粒填充冲模空间。
所以从一步制粒机中出来的颗粒必须经过一定筛日的整粒机进行整粒。
1.1.2待压混合物在干燥状态时，其流动性一般较好。
在相对湿度较高的环境中吸收一定量的水分后，由于颗粒表面吸附了一层水膜，因为表面张力以及毛细管力等的作用，使粒子间的引力增强，使待压混合物的流动性变差。
在压片过程中应控制压片环境的相对湿度。
1.1.3在外相中加人适宜的助流剂，可提高待压混合物的流动性。
1.2如果采取以上措施仍无效，则要寻找机械方面的原因。
1.2.1检查下冲上下是否灵活，下冲能否下降到最低位置。
高速压片机的下冲经过的某位置，安装有压力感受器，通过一定的反馈系统来自动控制下冲的下降位置，从而控制冲模的填充深度，最终达到自动调节片重的目的。
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本文摘自再生资源回收-变宝网（）如何解决压片机发生片剂脱落现象
压片机是指将颗粒或粉状物料置于模孔内由冲头压制成片剂的机器。
在中、西药的制药工艺中，压片机是必不可少的设备之一。
近年来，我国环境污染问题日益突出，GMP标准也在不断提高，压片机设备在面临升级转型的同时，市场上涌现的压片机机型也越来越多样，如单冲式压片机、花篮式压片机、旋转式压片机等。
这些设备功能各异，可以满足不同行业压片的需求。
然而在压片机的使用过程中，经常有用户反映压片的结果不顺利的情况。
例如，近日就有药企表示，公司生产片剂的设备不太中用，出现了片剂脱落的现象，这是什么情况呢？
某压片机生产制造厂的技术人员表示，片剂从模孔中被推出后，产生了脱落的现象被称之为裂片。
有时候是片剂的中间裂开分为两片，但这种情况很少发生。
对此，技术人员针对裂片现象作了几种原因的分析，对内容进行了整理。
原因一：颗粒中细粉过多
据介绍，压片机在压片过程中发生裂片的原因一般都是颗粒中细粉过多，导致压缩的时候空气没有逸出，压缩的速度太快，冲跟模孔之见的间隙比较小，空气被封闭在片剂内，压力过后空
气开始膨胀就会导致裂片现象的发生。
遇到这种情况时，应该把颗粒中的细粉去除，这样才可以使片剂里的空气可以逸出。
原因二：压缩行为不当
颗粒压缩的行为不当，容易造成压制的时候压力不均匀。
因为颗粒有较强的弹性，所以在压片压制过程当中会产生裂片，压制好后的片剂弹性复原率比较高。
原因三：颗粒过于干燥
颗粒过于干燥也会导致裂片，这时我们应该调节含水量来防止裂片。
原因四：压力过大
如果压力过大也会导致裂片现象。
在这种情况下发生裂片，我们可以适当的降低压力防止它裂片。
技术人员表示，不同的压片机设备压力都不同。
其中，单冲压片机压制片剂的时候是单方面的压力，旋转压片机压片的时候是上下一起压，弹性复原率跟压力大小是有关系的，片剂上表面受压时间短，所以先从顶部裂片。
知道这点后就可以指导怎么防止裂片现象的发生，例如，可以调整处方设计，增加原料跟辅料的塑性，改善颗粒压缩成型时间等。
降低压缩时的压力也能防止裂片。
因为压力小弹性复原率就随之变小，颗粒中的含水量适当会增加颗粒的塑性改善压力分布防止裂片。
此外，技术人员建议，还可以适当的加入润滑剂或者助流剂。
除了以上几种原因以外，或许还存在其他的原因导致裂片，比如模孔变形，机器磨损也会导致片剂裂片。
技术人员表示，如果逐一对常见故障进行排除后还得不到解决，建议联系压片机厂家售后服务，请专业人士进行维修。
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