公司产品标识和可追溯性控制流程图
不合格品控制程序(带流程图)
Q/XXX X X X X有限公司管理标准Q/XXXX 206—01-2017不合格品控制程序20157—06-25发布2017-06—30实施XXXX有限公司发布不合格品控制程序1 范围本标准规定了不合格品的标识、隔离、信息传递、处置评审与处理等方法的管理要求。
本标准适用于对本公司来料、存货、制程、检验与试验、产品出厂后发生的不合格品进行控制。
2 规范性引用文件Q/XXXX 201—01—2017 《QE体系管理手册》Q/XXXX 205-03—2017 《标识和可追溯性控制程序》3 术语不合格品是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不符合接收准则的产品.4 职责与权限本程序涉及相关部门及岗位人员职责权限如下：a)品管部负责本标准的制修订、宣贯与组织实施，对本标准的符合性、适宜性与有效性负责；b)品管部负责不合格品的识别，并给出处置意见，跟踪和监督不合格品的处置进度和结果，对不合格品最终处理结果进行统计存档；c)发生单位或提出单位负责不合格品的隔离和标识，提出申请处置意见并负责《不合格品处置评审单》的发起和传递,负责按照最终处置结论对不合格品进行处理；d)技术部、资材采购部、生产计划部等部门负责对要求参与的不合格品处置评审作出各自评审意见,并按照不合格品最终处置方式组织开展本部门所需做的工作；e)服务部负责对交付后及市场退回的不合格品进行分类和清点，做出初步的判定和标识,并依据最终处置方式组织进行处理；f)总工、副总裁负责对有争议的最终处置方式进行仲裁。
5 管理内容、方法与要求5.1 不合格品处置方式判定不合格的产品，可根据不合格品的符合性和适应性采取如下方式进行处置:a)返工或返修（对不合格品实施返工或返修作业，使其符合要求或者满足预期使用要求）；b)让步接收（适用于后工序可以补救，产品可以选配使用）；c)挑选（进行100%全数挑选，合格品再次送检,不合格品做其他处理)；d)退货（不合格为主要缺陷或重要缺陷,不具备返工返修或让步接收条件）；e)报废(不合格为主要缺陷或重要缺陷，不具备作返工返修或让步接收条件及退货处理的）。
标识与可追溯性控制程序
文件编号：文件版本：第1页共4页标识与可追溯性控制程序1 目的通过对物料、半成品、成品进行标识，防止造成误用，对有可追溯性要求的场合实现追溯。
2 适用范围适用于产品实现过程中物料和成品、半成品状态标识及可追溯性要求。
3 职责3.1供应链管理部负责对成品、收回的物料保管、标识并保持其标识状态。
3.2品管部负责对物料、成品进行检验和状态的标识以及对不良原因的追溯。
3.3生产部对过程中的物料、半成品、成品进行标识，负责生产过程中不良物料的收集和标识.3.4研发部对生产使用的仪器、设备使用状态和校验情况进行标识并予以保持，并提供生产需要的作业指导书.3.5 生产部对生产现场的物料、产品、工序、质量控制点进行标识。
4 工作程序4.1物料的标识4.1.1供应链管理部要求仓库的物料保持：包括生产厂商名称、物料编码、物料名称、数量、物料生产日期等贴于包装箱上。
4.1.2物料入库时以收料单为依据详细登记该批物料的名称、规格、批次、入库日期，做到帐、物相符，并将其放置在有待检标识的区域。
4.1.3生产部物料员上料前按照作业流程或作业指导书对照物料标识，将对应的物料装在料盒里，备好的物料应标识物料编号、规格、工位号.4.1.4无铅物料、辅料应摆放在专门的区域，使用时应标识绿色环保标签.4.1.5不良物料应保持来料的包装方式并标明物料名称、物料编码、生产厂商、数量等，单个不良物料应标识其不良现象和原因.如果供应商有要求的按照供应商要求执行.4.1.6 经检验判定不合格的物料直接在外箱贴上红色标签，标明不良原因，样品数量等情况，不良样品标识不良原因、位置，集中放在一个包装箱或包装袋内，外包装上标识内有不良品.4.2 生产过程产品的标识4.2.1SMT部产品转到生产部生产前应在外箱上做好标识并进行区域性转移。
4.2.2生产中QC检出的不合格品，在不合格部位贴上皱纹胶纸或箭头纸注明不良内容，由修理工修理，来不及修理的不合格品装入带有“不合格品”标识的周转箱内待处理，未经QC工位检测和不明状态的过程产品放白色现品票标识的周转箱中。
产品防护控制程序(含流程图)
6.6.1为确保帐/料/卡一致，每月月底由资材部和相关部门进行盘点，由监督部门（财务部）提供《物料盘点表》进行作业。
6.6.2为防止物料遗失，仓管人员依物料分类不定期与生管核对，每天需保持《库存一览表》在最新状态。
7.相关记录:
7.1进料验收入库单
7.2供应商退货单
7.3物资收发卡
3.1标识与可追溯性控制程序
3.2检验与试验管理程序
4.定义:无
5.职责
5.1资材部仓库:负责对原辅料、成品、半成品的接收、储存及出货过程中的防护。
5.2制造部:负责对相关工序进行产品标识及生产过程中原材料、半成品、成品的内部流转、包装、搬运、储存的防护。
5.3品保部:负责对待入库的原辅料及成品进行标识及对库存超期限物料、半成品及成品进行复检。
6.2.2原辅料、产品的搬运:凡从厂外采购回来的原物料由资材部仓库组织卸货搬运，如发现包装破损、物件损坏、货物与送货单不符等，由采购联系供应商进行退货或其他处理。
6.2.3生产过程中半成品、成品的搬运:
（1）半成品在制成过程中流通，应使用专用工具（如胶盘）周转，放置在固定区域，且明确标识，防止因搬运而引起产品混淆、产品质量下降；
5.4工程部:负责产品生产至交付到预定地点全过程的防护的识别及策划相应的防护措施，产品包装的设计。
6.工作程序
工程部在新产品试产前负责产品生产至交付到预定地点全过程特殊防护的识别及策划相应的防护措施检验合格物料入库，填写《进料验收入库单》。
7.4领料单
7.5物料盘点表
7.6报废申请单
7.7送货单
7.8库存一览表
7.9 物料安全存量表
（2）包装应符合技术文件要求，不能对产品造成质量影响；
产品质量检验管理程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。
2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。
3.0权责:3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。
3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。
3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。
3.4业务部：依订单需求验收出货数量。
3.5资材部：采购物料的外部联络。
4.0定义:无5.0作业内容:5.1进料检验5.1.1收料5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。
5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。
5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。
5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。
5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。
5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：a)生产性原材料。
b)外发加工产品。
c)包装材料等。
5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验5.1.2.1接收检验及测试：a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。
b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。
c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。
产品标识和可追溯性管理规定
《生产批号编号规定》
7.0质量记录
《来料检验报告》
《套料领料单》
《成品入库单》
《出库单》
《产品标示卡》
《送检单》
《部品物料投入记录表》
《转序单》
2)各生产部门根据公司材料或产品的检验与试验状况并结合公司生产现场现有的空间规划出各检验过程和各生产车间材料或产品的储存和存放区域。
3)各部门必须确保本部门的检验与试验状态之规划区域和标识牌清晰明了并得到保护；必须要求本部门的所有人员理解、遵守并执行检验与试验状态的规定。
5.1.4当顾客有要求时，必须满足顾客附加的标识要求。
5.7.3成品出货后，PMC仓储组必须依《文件和记录管理程序》建立并保存相关的出货记录，以便于追溯。
5.7.4当顾客有产品质量追溯要求或各生产过程中出现质量异常时，品管部应可追溯至成品出货记录、成品检验记录、制程检验记录及原材料/辅助材料的来料检验记录等，还可以追溯到生产日期、检验日期、生产批号、产品名称、产品编号、规格/型号、数量、来料检验日期、供应商、生产部门，并追查其产生的原因，要求相关责任部门提出纠正与预防措施，直至所反馈的问题全部解决或得到有效处理，以防止此类不良问题再次发生，其具体处理方法由相关部门按《纠正预防措施管理程序》实施。
5.1.1.2对于检验、生产、仓储阶段的所有产品、原材料/辅助材料、在制品、成品等，各部门根据产品实际所需的标识状况和本部门实际的生产状况对其以适当的标识方法进行标识；产品标识的方法可用标签（标签具有唯一批次号、不同标签颜色等）、装载容器、放置区域等形式进行划分，标识应清晰和易于识别。
5.1.2检验、试验状态分类与分区:
5.3.3生产线作业过程中以产品的不同摆放位置或方向等区分不同的产品过程状态。
TS16949质量管理体系流程图
易拓TS 质量管理体系流程图 A/0顾客 行政部 供应商 采购部 项目开发中心工程设计部注塑厂 五金厂/模厂仓库 品质部 管理者代表 总经理编制： 审核： 批准：顾客沟通/抱怨处理（8D 报告）(COP7)持续改进(MOP4)过程监视和测量与数据分析内部质量体系、过程和产品审核MOP3纠正和预 防措施控制SOP15不合格品控制SOP13管理评审MOP2顾客满 意度控制COP12质量成本控制SOP14采购控制SOP4供应商开发、选择、评价、监控SOP5工装模具控制SOP7设备预防性和预见性维护SOP6 记录控制SOP2 产品搬运、包装、储存和防护SOP9产品交付控制(COP11)产品的监视和测量/最终检验SOP12装配顾客验收顾客 抱怨/退货Yes 生产和服务提供/产品实现过程控制（量产）(COP10)检验和测量装置控制SOP10 更改控制COP9人力资源管理/培训SOP3顾客PPAP 核准 批量订单需求产品要求确认和订单评审(COP3)小批试产/产品和过程验证、确认（PPAP 提交）(COP6)工程样件认可 公司经营规划/质量方针/质量目标/业务计划/职责与权限(MOP1)顾客新产 品需求市场分析/顾客要求的确定(COP1)顾客确认报价成立项目小组，进行APQP 过程策划与开发(COP4)签订试制协议 OTS 样品试制及确认(COP5)文件控制SOP1 报价（COP2）合同评审（COP3）标识和可追溯性控制(SOP8) NG 顾客财产控制COP8注： 代表顾客导向流程路线， 代表支持、管理流程路线。
产品标识与物料可追溯性控制管理规定
6.流程图（见下页）
7.相关文件及记录
标识和可追溯性管理程序 QP-15
物料收发登记卡
领料单 JW-QR-002
生产日计划单 JW-QR-003
IQC来料验收单 PZ-QR-021
IQC进料检验日报表 PZ-QR-012
物料交接记录表 SC-QR-022
裁线生产记录表 SC-QR-009
XXXXX有限公司
XXXXX有限公司
文件编号
总页数
版本
PZ-WI-034
共5页
A/1
产品标识与物料可追溯性控制管理规定
拟 制：
审 核：
批 准：
发放部门
采购部门 份、行政部门 份、计划物控部门1份、品质部门1份、
技术部门 份、业务部门 份、生产部门1份、财务部门 份、
管理者代表 份、文控中心 份
文件版本修改记录
（4）各种产品的检验记录、检验报告。
（5）生产日报表及相关生产记录。
（6）其他可追溯之方式。
5.5检验批次号编制方法
X XXXX XX XX XXXX XX
原物料代码 年份 月份 日 供应商代码 流水号
例： 0 2016 03 09 SL 01
注：此检验批次号中的日为当天的检验日期。
5.5.1原物料代码（X）
FQC全检日报表 PZ-QR-007
IPQC首检**表
成品检验通知单 PZ-QR-013
QA入库检验报表 PZ-QR-014
入库单 图
6.1来料、入库流程图
负责部门、 岗位 流程图 输出记录（表单）
计划物控部 仓管 IQC来料验收单
来料检验
品质部 IQC IQC来料验收单
标识与可追溯流程图
装箱清单
(3、)追溯方法
追溯的方法 发货装箱清单 查询成品生产号 凭成品生产号 任意点切入 查询成品生产记录 焊丝批次号 查询各层组焊生产记录 采购检验保管投用信息 查询铝材入库批次号 查询配套子件来源批次号 凭各层次配套子件来源批次号 查询机加工生产记录 查询下料、投料记录 查询产品过程检验信息 追溯发货装箱信息 追溯到产成品出库登记表 追溯到产品终检
纵向逆序追 溯
查询入库出库信息 查询产品终检信息
横向顺序追 溯
任意点切入 入库批次号 下料投料生产记录
机加工生产记录
同批次产品分布 现存实物
组焊生产记录
成品入库出库记录
发货装箱单
（4、）产品实物状态与生产组织
产品实物状态
单件产品 由原材料转化产产品 购进的外购件 产品毛坯
分别按工艺流程加工完工合格后入 非成品合成件 成品合成件 配套件库按计划组织投料，组焊加工及后续工序完工合格后入
产品标识和可追溯性原理与操作
2010-06
(1、）唯一性识别
文件结构
标识和可追溯性管理程序 产品标识管理办法 产品批次管理办法 产品可追溯性管理办法
仓库静态实物标识方法
实物+《物料卡 》+《工序标识卡》+区域标识 实物+《工序标识卡》+区域标识 实物+《工序标识卡》 品种唯一性识别符号
实物识别
生产现场静态实物标识方法 流转中实物标识方法
区域标识
方法 内容
(2、)可追溯原理
追溯的内容 进货 铝材 外购件 铝焊丝 到货日期、批次号、数量、价格、采购人、进货记录
下料 机加工 组焊 外加工 成品
铝材进货批次号、生产日期、操作人、下料产品批次号、批次量、生产记录、自检及专检记录 各工序：生产批次号、转换批次号(如有)、生产日期、操作人、批次量、生产记录、自检及专检记录 各层次：生产批次号、配件来源批次号、生产日期、操作人、批次量、生产记录、自检及专检记录 各点：生产批次号、转换批次号(如有)、生产日期、加工点、批次量、生产记录、自检及专检记录 成品生产号、生产批次号(如有)、配件来源批次号、生产日期、操作人、批次量、生产记录、 自检记录、终检记录、入库信息、出库信息