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减少成纱棉结的工艺试验
成纱棉结是衡量纱线质量的一项重要指标，它不仅影响成纱和织物的外观，而且还影响后续加工的质量和生产效率。

造成纱线棉结的主要因素有原棉性能、清梳工艺、精梳工艺等。

本文通过工艺试验，着重分析精梳工艺、并粗细工艺和络筒工艺参数对成纱棉结的影响，探讨减少成纱棉结的技术措施。

1 试验检测条件
试验品种： T／CJ67／33 13tex、 CJll．5tex、C14．5tex等。

试验仪器：Uster-Ⅲ型条干均匀度仪等。

测试方法：在生产现场取样，每组试样个数和试验次数按国标实施。

试验条件：温度24℃，相对湿度63％。

2 试验结果及分析
2．1 原棉性能对成纱棉结的影响
已有研究表明：棉纤维成熟度适中，吸湿性小，单纤维强力高，天然卷曲适中，纤维弹性、刚性和抱合性好，在清梳加工中不易受到揉搓和纠缠而形成棉结。

纤维细度适中，纤维中短绒含量少，纺纱过程中受摩擦不易纠缠，不易粘附在机体上被带人须条后经搓揉而形成棉结。

轧工方法对成纱棉结的影响十分明显。

锯齿轧花产生的棉结较多；皮辊轧花产生的棉结较少。

配棉时成熟度控制在1．40左右，短绒率差异不超过3．2％，各唛头细度不超过8％，并减少原棉中软籽表皮，尽量少用锯齿棉，严格控制本支回用的回花比例，合理选择配
棉方案对减少棉结十分有利。

2．2 清花工艺参数对成纱棉结的影响
原棉在清花工序加工过程中受到各机械打手的撕扯、打击和梳理，纤维易受到损伤产生短绒，经过搓揉形成棉结。

因此，各机械打手速度要适当偏低掌握，适当降低抓棉小车的抓去量和缩短打手伸出肋条的长度，一般选择2-4mm。

适当降低自动抓棉小车下降速度，有利于充分开松和梳理除杂。

缩小A034型六滚筒开棉机剥棉刀和打手的隔距，减少对棉束的反复打击搓揉，保证清花设备气流畅通、隔距合理、通道光洁，降低棉块棉束和返花反复搓揉有利于减少棉结。

2．3 梳棉工艺参数对成纱棉结的影响
2．3．1 梳棉机主要速度的影响
梳棉机主要速度对棉结的影响试验结果见表1。

表1 梳棉速度对棉结的影响
注：品种CJ14.5tex,配棉成分相同。

由表1可知，适当偏低的刺辊速度、锡林速度和道夫速度，适当偏高的盖板速度，可明显减少成纱棉结数量。

原因是锡林和刺辊速度适当降低，能保证纤维顺利向锡林转移，减少了因刺辊速度高而对纤维造成的损伤、短绒增加；盖板速度提高，能增加盖板花数量，提高棉网质量，对降低纤维损伤、减少成纱棉结有利；盖板速度过小，短绒易充塞锡林针根，对分梳不利而增加棉结数量。

因为棉纤维抱合力差，棉网易坠和烂边，道夫速度适当降低，锡林一盖板间隔距偏小控制，锡林一道夫间隔距适当偏小控制，有利于加强对纤维的分梳和除杂，可使纤维顺利转移，能明显减少成纱棉结。

2．3．2 梳棉落棉率对成纱棉结的影响
落棉率对棉结的影响试验结果见表2。

由表2可知，落棉率与生条结杂数、成纱棉结成负相关关系。

落棉率高，短绒含量少，在梳棉加工中纤维呈单纤化，促使纤维平行伸直度提高，从
而使纤维和杂质分离，有利于杂质的排除，能明确减少生产棉结杂质粒数，降低成纱棉结数量。

2．3．3 梳棉其它因素对成纱棉结的影响
采用新型针布，可提高梳棉机针布锐度和分梳效果，加强对纤维的分梳，促使梳棉机具有良好的释放和转移能力，提高纤维伸直平行度和棉网清晰度，能有效减少生条棉结和成纱棉结。

此外，梳棉车间温湿度适当控制，同时加强管理工作对减少成纱棉结也很重要。

2．4 精梳落棉率对成纱棉结的影响
精梳纱棉条排除了大量的短纤维和杂质，纤维的伸直度、平行度得到改善，故能降低成纱棉结。

纺T／CJ67／33 13tex、CJll．5tex纱时，笔者选择了6种不同的落棉率，纺纱后分别测试其棉结数量，结果见表3。

注：1、机型为FA261型精梳机；2、棉结为精梳纱中的棉结数量。

表3可见，落棉率与成纱棉结数量成负相关关系，即随着落棉率提高，成纱棉结数量明显下降。

2．5 精梳机毛刷速度对棉结的影响
纺CJl4．5tex纱时，选择3种毛刷速度，纺纱后测试棉结，结果见表4。

注：落棉率为18%，毛刷直径100mm.
由表4可见，提高毛刷速度，能有效地清洁锡林表面，排除较多的短绒和杂质，能明显减少成纱千米棉结数量。

2．6 精梳其它工艺因素对棉结的影响
在使用瑞士立达E7／6型精梳机加工纯棉高支纱时，经工艺试验表明：给棉方式、喂棉长度、喂给棉层厚度、顶梳尺度、落棉刻度及搭头刻度等对改善分梳质量，提高棉网均匀度及减少成纱棉结十分重要，纺CJ7．3tex时，原工艺为落棉率18％，小卷定量52g／m，给棉方式是后退给棉，给棉长度5．9mm，采用新工艺时，即落棉率18％，小卷定量68~／m，后退给棉长度5．2mm，顶梳尺度52mm。

经过纺纱、测试，棉结由原来的32个／km降为20个／km。

所以合理配置工艺参数，对提高精梳纱质量，减少纯棉精梳纱棉结十分重要。

2．7 并条机速度对成纱棉结的影响
加工C14．5tex纱时，在FA302型并条机上选择两种速度，纺纱后的测试数据见表5。

表5表明，适当降低并条机速度，有利于降低千米节结数量。

2．8 粗细纱主要工艺参数对棉结的影响
2．8．1 粗纱回潮率对棉结的影响
纺T／C65／35 13tex纱时，分别将粗纱放置在三种相对湿度下48h，纺纱后分别测试棉结，结果见表6。

表6可见，粗纱经放置，适当提高粗纱回潮率，对稳定纱线捻回还有一定作用，使粗纱中纤维刚度适当降低，静电积聚下降，减少纤维在纺纱过程中相互排斥，有利于减少千米结节数量。

但当回潮率过大时，则使纤维容易纠缠和粘连，反而导致成纱棉结增加。

2．8．2 粗纱定量和捻系数对棉结的影响(见表7)
注：品种I/CJ65/35 13tex;配棉成分相同；精梳落棉率17.8%
由表7可见，采用相对适中的捻系数和偏轻的定量，有利于减少棉纱结节的数量。

适当的捻系数可提高细纱牵伸前区须条的紧密度，减少边缘纤维和短绒的散失，有利于增加纤维间的应力的抗弯刚度，减少纤维搓转而形成棉结。

适当减轻粗纱定量，可减少细纱机总牵伸倍数，有助于减小纤维在牵伸区的移距偏差，能改善条干和纱条光洁度及减少千米结节的数
量。

2．8．3 细纱软弹不处理胶辊对棉结的影响
本试验前胶辊采用无锡二橡胶厂生产的软弹不处理胶辊，可提高弹性，增加变形量，加强对浮游区纤维运动的控制作用，延长摩擦力界，缩小加捻三角区，减少千米结节产生的概率。

使用不同胶辊的对比试验结果见表8，表8可见，采用软弹不处理胶辊可以加强对浮游区纤维的控制，防止短纤维扩散而形成棉结。

注：品种CJ18.2tex.
2．8．4 上销型式对棉结的影响
纺色纱CJl4．5tex纱时，选择铁板上销和塑料上销。

试验结果(见表9)表明采用塑料上销能减少成纱棉结。

这是因为塑料上销具有高强度、高耐磨性能、抗静电性能好，它能自动张紧上胶圈，有利于减少胶圈内层和上销表面的滑溜率，减少它们之间的"粘附"作用及运转中的打顿和颤动现象，增加握持控制纤维的有效运动，改善成纱质量。

注：品种CJ14.5tex
2．8．5 钳口隔距和集合器的影响
有无集合器对棉结影响试验结果见表10。

注：钳口隔距2.5mm.
采用合适的集合器和偏小的钳口隔距，能聚拢短纤维，收缩须条宽度，增强须条的紧密度，使纤维在牵伸区受到控制，防止短纤维的过分扩散和搓揉，使须条在较紧密的状态下加捻，从而减少棉结数量。

2．8．6 细纱后区牵伸工艺对棉结的影响
由表11可见，适当提高粗纱捻度，减少细纱机后区牵伸倍数，放大细纱后区隔距，三者适当搭配既能加强对牵伸区纤维的约束，提高须条紧密度，又能使须条经后区牵伸后仍留有一定捻回进入主牵伸区，有利于提高前区须条的紧密度，进一步减少纤维扩散，又能加强对纤维运动的有效控制，从而减少成纱棉结数量。

注：品种CJ14.5tex,前区罗拉隔距18mm.
3 络筒工序对棉结的影响
3．1 络纱速度对棉结的影响
从表12可见，随着络纱速度增加，条干CV值恶化，粗细节和棉结均有所增加，所以适当减小络纱速度，可改善条干和减少千米结节数量。

注：品种C18.2tex；络筒机为德国赐来福Aut-338型。

3．2 络纱张力对纱线棉结的影响
由表13可见，随着络纱张力增加，条干恶化，棉结数量增加，这是因为张力增大时，纱线与络纱部件碰撞摩擦，使卷入纱体的一部分纤维露出纱体，或将原有的短毛羽搓揉为棉结，或将较小短绒积聚增加，使截面变大，从而使粗细节和棉结数量增加。

注：络筒机均为日本村田No.7-7型络筒机。

4 结语
a)产生棉结的主要原因有，原棉的成熟度差，清梳分梳工艺不合理，纤维梳理效果差，梳理棉网中含有大量未能分梳开的棉结。

b)原棉含杂较大，清梳工序又未能合理去除，造成梳棉生条中存在大量杂质，使细纱产生棉结。

c)合理调整牵伸分配工艺参数，提高纤维分离度和平行伸直度，可减少棉结的产生。

d)提高设备状态水平，保证工艺上车，钢领钢丝圈不磨损，纱线通道光洁，则可以减少棉结。

e)络筒工序增加棉结的原因是由于纱线摩擦碰撞和车间飞花引起的，因此保持络筒和各纱线通道光洁畅通，并适当降低络纱张力和络纱速度以及采用电清装置、气圈破裂环和气圈控制器，能明显减少棉结的再生几率。