模具设计说明书
模具毕业设计说明书
模具毕业设计说明书模具毕业设计说明书一、引言模具是现代工业生产中不可或缺的重要工具之一。
它以其精密的制造工艺和高度可定制化的特点，在汽车、电子、航空航天等领域发挥着重要作用。
本篇文章旨在介绍我所设计的一款模具，并详细阐述其设计理念、制造工艺以及应用前景。
二、设计理念1.1 设计目标本次毕业设计的目标是开发一款用于汽车零部件生产的模具。
该模具应具备高效率、高精度和可重复使用的特点，以满足汽车行业对于零部件生产的需求。
1.2 创新点为了提高生产效率和降低成本，本设计采用了先进的CAD/CAM技术，实现了模具设计的数字化和自动化。
同时，还引入了3D打印技术，使得模具的制造更加灵活和快速。
1.3 设计原则在模具设计过程中，我们遵循了以下原则：（1）功能性：模具应能够满足零部件的尺寸精度和表面质量要求，确保零部件的装配性能。
（2）可靠性：模具应具备良好的耐磨性和抗腐蚀性，以确保长时间的稳定运行。
（3）可维护性：模具应设计成易于维护和更换零部件的结构，以便及时修复和更换损坏的部件。
三、制造工艺2.1 模具设计在模具设计过程中，我们首先进行了零部件的三维建模和装配。
然后，利用CAD软件对模具进行了结构分析和优化，确保其刚度和稳定性。
最后，根据设计结果生成了模具的数控加工程序。
2.2 模具制造为了提高模具的制造效率和精度，我们采用了先进的数控机床和高速切削工艺。
同时，还利用了3D打印技术，制造了模具的一些复杂部件。
这种组合制造工艺不仅提高了制造速度，还保证了模具的精度和质量。
四、应用前景3.1 汽车行业汽车行业是模具的主要应用领域之一。
随着汽车产量的增加和产品更新换代的加速，对于高精度、高效率的模具需求也越来越大。
本设计的模具正是为了满足这一需求而设计的，具有广阔的市场前景。
3.2 电子行业随着电子产品的普及和更新换代的速度加快，对于电子零部件模具的需求也在不断增加。
本设计的模具可以应用于电子行业中的塑料零部件生产，为电子产品的制造提供可靠的支持。
模具制造工艺课程设计说明书
模具制造工艺课程设计说明书模具制造工艺课程设计说明书一、课程概述本课程是针对模具制造工艺的基础知识进行系统学习和掌握的课程。
通过本课程的学习，学生将了解模具制造的全过程，掌握常见模具制造工艺的原理和方法，培养解决模具制造工艺问题的能力。
二、课程目标1、掌握模具制造工艺的基本概念和原理；2、熟悉常见的模具制造工艺流程；3、理解不同类型模具的特点和制造要求；4、学会使用常见的模具制造设备和工具；5、能够分析和解决模具制造工艺中的问题；6、培养良好的团队合作和沟通能力。
三、课程内容和章节安排本课程共分为六个章节，具体内容和安排如下：第一章：模具制造工艺概述1.1 模具制造工艺的定义和分类1.2 模具制造工艺的发展历程1.3 模具制造工艺的重要性和应用领域第二章：模具设计与材料选择2.1 模具设计的基本原则2.2 模具设计的主要步骤和方法2.3 模具材料的选择和特点第三章：模具加工工艺3.1 模具加工的基本工艺流程3.2 模具零件的加工方法和设备3.3 模具表面处理技术第四章：模具装配与调试4.1 模具配件的装配顺序和方法4.2 模具调试的基本原则和步骤4.3 模具调试中常见问题的解决方法第五章：模具使用与维护5.1 模具使用注意事项和保养方法5.2 模具常见故障和维修方法5.3 模具寿命评估和更换策略第六章：模具制造工艺实际应用6.1 模具制造工艺案例分析6.2 模具制造工艺创新与发展趋势6.3 模具制造工艺的质量控制方法四、附件本文档涉及的附件包括：1、模具制造工艺相关图纸和技术资料2、模具制造工艺实验报告和数据分析3、模具制造工艺案例分析报告五、法律名词及注释1：《中华人民共和国专利法》：指中华人民共和国制定的专利法律法规，用于保护发明创造和技术创新的知识产权。
2：《中华人民共和国商标法》：指中华人民共和国制定的商标法律法规，用于保护商标权益和维护市场秩序。
3：《中华人民共和国著作权法》：指中华人民共和国制定的著作权法律法规，用于保护文学、艺术、科学等领域的著作权。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、引言注塑模具是一种用于制造塑料制品的重要工具。
它具有精密设计和制造的特点，直接影响到注塑成型工艺的质量和效率。
本文档旨在提供一个注塑模具设计的详细说明书，以帮助使用者了解并正确使用注塑模具。
二、设计原则1. 功能性设计：注塑模具设计的首要目标是确保塑料制品的质量和精度。
需要考虑到产品的形状、尺寸、结构等因素，确保模具能够精确地复制产品的形状。
2. 可靠性设计：模具在长时间运行过程中需具有足够的可靠性和稳定性。
设计时应考虑到材料的选择、结构的合理性、工艺性能等因素，以确保模具能够长时间稳定运行。
3. 高效性设计：注塑模具的设计还要考虑到生产效率的提高。
在保证产品质量的前提下，优化流程、减少工序、提高生产速度等都是设计中需要考虑的因素。
三、设计要点1. 产品参数分析：仔细研究产品的形状、尺寸、材料等参数，并根据不同产品的要求进行合理设计。
2. 模具结构设计：根据产品的特点设计合理的模具结构，包括模具的分型面、脱模方式、冷却系统等。
3. 材料选择：根据产品和模具的要求选择合适的材料，考虑材料的韧性、硬度、耐磨性等因素。
4. 流道系统设计：设计合理的流道系统，以保证熔融塑料流动均匀，避免短流、死角等问题，提高注塑成型过程的效率。
5. 冷却系统设计：优化冷却系统的设计，保证塑料在注塑过程中能够迅速冷却固化，提高生产效率并减少翘曲、变形等问题。
6. 模具表面处理：根据产品的表面要求进行合适的模具表面处理，包括抛光、喷涂等，以提高产品的表面质量。
7. 模具装配：模具设计时应考虑装配的便利性和准确性，保证模具能够容易安装和拆卸。
四、注意事项1. 安全操作：在使用注塑模具时，必须严格遵守相关的操作规程和安全要求，保证操作人员的人身安全。
2. 维护保养：定期对模具进行清洁和维护保养，保证模具的正常运行和寿命的延长。
3. 记录维护：对模具的使用情况进行记录，包括使用次数、维修情况等，以便及时调整维修周期和保养计划。
模具设计说明书68404
学号：38074125 专业课程设计（说明书)设计题目：落料拉深复合模设计者：马国财指导教师：杜松日期: 2011 年 11 月 10 日目录:前言 (2)第一章设计任务书 (2)第二章工艺分析 (2)2.1零件基本信息 (2)2。
2 工件的拉深工艺性分析 (2)2.3 工件的冲裁工艺性分析 (3)2。
4 确定工艺方案 (3)第三章工艺计算 (3)3。
1 拉深件的修边余量 (3)3.2 零件展开料的尺寸计算 (3)3。
3 排样、搭边及条料宽度 (4)3。
4成形系数 (4)3。
5 冲压力计算 (4)3。
6 弹簧计算 (6)3.7 初选压力机 (6)第四章模具设计 (7)4.1 落料模工作部分尺寸计算 (7)4。
2拉深模工作部分尺寸计算 (8)4。
3 落料凹模外形尺寸计算 (8)4。
4 凸凹模外形尺寸计算 (8)4.5 选择模具、导柱和导套 (9)4。
6 设计辅助零件 (10)4。
7校核压力机 (10)4。
8 选择定位连接件 (11)4。
9 选择模具材料 (12)附录 (12)附表一冲压件工艺规程 (12)附表二模具说明书 (13)参考文献 (14)前言此份设计说明书是对本学期专业课程设计的归纳和总结,涵盖了设计的全部过程。
课程的设计任务是：落料拉深复合模的设计。
从零件的工艺性分析、工艺方案的确定、再到落料凹模、拉深凸模、凸凹模等主要模具零件的几何外形尺寸设计，检验及校核,以及模座、标准件、压力机等的选择和校核，最终完成了一个落料拉深复合模的全部设计任务。
通过本次课程设计，我们将学过的基础理论知识进行了综合应用，培养了结构设计和计算能力，也对加工制造过程有了一定的了解,并由此对一般的模具设计过程有了一定的认识。
下面是该落料拉深复合模的三维建模效果图：第一章设计任务书下图所示的是一冷冲压零件，设计完成生产该零件的冲压模具。
图1—1产品名称：支架材料：LF21M防锈铝（退火)厚度：1mm数量:10件/架第二章工艺分析2。
拉伸模具设计说明书
拉伸模具设计说明书拉伸模具设计说明书一、设计目的拉伸模具的设计目的是为了实现对工件材料的拉伸变形，以满足特定的产品要求。
本文旨在详细说明拉伸模具的设计要求、工艺流程以及结构参数。
二、设计要求1：材料选择：根据工件要求和生产实际情况，选择适合的模具材料，确保模具的强度和寿命。
2：模具结构：设计合理的模具结构，确保工件能够被准确地拉伸，并且模具能够承受拉伸力的作用。
3：轴向移动机构：设计高精度的轴向移动机构，用于控制拉伸过程中的拉伸速度和拉伸长度。
4：润滑系统：设计有效的润滑系统，确保模具和工件之间的摩擦最小化，提高模具的使用寿命。
5：控制系统：设计可靠的控制系统，实现对拉伸过程的精确控制。
三、工艺流程1：拉伸前的准备工作：a：检查模具和设备的状况，确保工艺流程的正常进行。
b：准备工件材料，并对其进行必要的加工和处理。
2：模具调试与预热：a：安装模具并进行必要的调试，确保模具的良好运行。
b：进行模具的预热，以提高模具的工作效率和寿命。
3：拉伸工艺参数设置：a：根据工件要求和模具性能，合理设置拉伸参数，如拉伸速度、拉伸力等。
b：进行预拉伸工艺试验，以确定最佳的拉伸参数。
4：模具使用与维护：a：进行拉伸生产操作，并根据工件质量情况对拉伸参数进行调整。
b：定期对模具进行维护，包括清洁、润滑、修复等工作，确保模具的正常运行。
四、结构参数1：模具整体尺寸：根据工件尺寸和模具的制造工艺要求，确定模具的整体尺寸。
2：模具材料：根据工件要求和生产实际情况，选择合适的模具材料，如工具钢等。
3：模具结构设计：根据拉伸工艺和工件形状，设计合理的模具结构，包括拉伸口、拉杆等。
4：轴向移动机构参数：根据拉伸要求，确定轴向移动机构的参数，包括拉伸速度、拉伸长度等。
5：润滑系统参数：根据摩擦特性和润滑要求，确定润滑系统的参数，包括润滑剂的类型和用量等。
6：控制系统参数：根据工艺要求，确定控制系统的参数，包括拉伸力的控制范围、精度等。
冲压模具课程设计说明书.doc
冲压模具课程设计说明书.doc冲压模具课程设计说明书导言本文档是冲压模具课程设计的详细说明书，旨在帮助学生深入理解冲压模具的设计原理、工艺流程和相关技术要求。
本文档详细介绍了冲压模具的基本概念、设计流程、材料选择、加工工艺等内容，以及课程设计的具体要求和评估标准。
第一章冲压模具概述1.1 冲压模具的定义1.2 冲压模具的分类1.2.1 单工位模具1.2.2 多工位模具1.2.3 复合模具1.3 冲压模具的基本组成部分1.3.1 上模1.3.2 下模1.3.3 引导装置1.3.4 顶针1.3.5 顶板1.4 冲压模具的工作原理1.5 冲压模具在工业生产中的应用第二章冲压模具设计流程2.1 产品设计分析2.2 模具设计准备2.2.1 工艺方案选择2.2.2 材料选择2.2.3 设计任务书编写2.3 模具零部件设计2.3.1 上模设计2.3.2 下模设计2.3.3 引导装置设计2.3.4 顶针设计2.3.5 顶板设计2.3.6 其他相关组件设计2.4 模具总体设计2.5 模具制造与加工2.6 模具调试与试产第三章冲压模具材料选择3.1 冲压模具材料性能要求3.2 常用模具材料3.2.1 工具钢3.2.2 合金工具钢3.2.3 超硬合金3.2.4 陶瓷材料3.2.5 复合材料3.3 模具材料的选择原则第四章冲压模具加工工艺4.1 冲压模具加工流程4.2 模具零部件加工4.2.1 零部件加工设备选择4.2.2 加工工艺规程确定4.2.3 加工工艺文件编制4.3 模具装配与试验4.3.1 模具装配前准备工作4.3.2 模具装配过程4.3.3 模具试验与调试4.4 模具维护与保养4.4.1 模具使用生命周期管理4.4.2 模具保养与维护方法4.4.3 模具故障排除与处理第五章课程设计要求与评估标准5.1 课程设计要求5.2 评估标准5.2.1 设计方案合理性评估5.2.2 模具设计准确性评估5.2.3 模具加工工艺评估5.2.4 模具试验与调试评估5.2.5 学生报告书评估附件1.产品设计分析报告范本2.模具零部件设计图纸范本3.模具装配图范本4.模具加工工艺文件范本5.模具试验与调试记录范本法律名词及注释1.冲压模具：指用于冲压加工的模具，用于将板材等材料加工成具有一定形状和尺寸的零件。
模具设计说明书
模具设计说明书模具设计说明书一、设计要求1.1 目标本文档旨在提供一个详细的模具设计说明，确保模具制造过程中的准确性和一致性。
1.2 范围本文档适用于模具设计团队，旨在指导他们在设计过程中考虑所有必要的因素。
二、设计流程2.1 需求分析2.1.1 目标产品描述描述目标产品的尺寸、形状、材料等基本特征。
2.1.2 模具用途说明模具的具体用途以及所需功能。
2.1.3 生产量要求确定目标产品的预计生产量以及需求的时间表。
2.2 概念设计2.2.1 初步设计方案根据需求分析阶段得出的目标产品要求，提出一个初步的设计方案。
2.2.2 验证与修改对初步设计方案进行验证，通过模拟或其他方法确定其可行性并根据验证结果进行修改。
2.3 详细设计2.3.1 结构设计根据概念设计方案，详细设计模具的整体结构，确保模具的稳定性和耐用性。
2.3.2 零部件设计对模具的各个零部件进行详细设计，包括形状、尺寸、材料等。
2.3.3 流程设计设计模具加工的详细流程，包括材料加工、装配过程等。
2.4 制造与组装2.4.1 材料采购根据设计要求，采购所需的材料，确保其质量和符合设计要求。
2.4.2 加工制造按照流程设计，将所需材料进行加工制造，包括切割、锻造、铣削等工艺。
2.4.3 零部件装配将加工好的零部件进行装配，确保模具的功能性和完整性。
2.5 试模与调试2.5.1 初步试模进行初步试模，验证模具的设计是否符合预期功能，并进行必要的调整。
2.5.2 细致试模对初步试模的结果进行细致检查，调整模具的细节，确保目标产品的质量和精度。
三、附件本文档涉及的附件包括但不限于：- 模具设计图纸- 模具加工流程图- 材料采购清单附件详细内容可根据具体情况进行调整。
四、法律名词及注释- 模具：用于制造特定产品的工具或设备。
- 设计：根据特定目标和要求制定方案或计划的过程。
- 需求分析：对目标产品需求进行详细分析和理解的过程。
带侧向抽芯注塑模具设计-说明书
带侧向抽芯注塑模具设计-说明书带侧向抽芯注塑模具设计-说明书1.引言本文档旨在提供带侧向抽芯注塑模具设计的详细说明。
该设计要求遵循行业标准和最佳实践，以确保模具的可靠性和效率。
2.模具设计概述在本节中，我们将介绍模具设计的背景和目的，并提供设计方案的总体概述。
3.基本要求这一章节详细列出了模具设计的基本要求，包括模具尺寸、材料选择、模具的功能和预期的注塑成型过程。
4.模具结构设计在这一章节中，我们将详细描述模具的整体结构，包括模具底盘、上模、下模、侧向抽芯组件等。
我们将提供详细的设计细节和建议。
5.注塑系统设计本章节将涵盖注塑系统的设计，包括喷嘴、加热和冷却系统，以及其它相关组件。
我们将提供如何选择和设计这些组件的建议。
6.模具运动系统设计这一章节将重点介绍模具的运动系统，包括模具的开合机构、侧向抽芯机构等。
我们将提供设计原则和实施建议。
7.模具制造与装配在本节中，我们将讨论模具的制造和装配过程，包括材料加工、零部件制造、模具组装调试等。
我们将指导如何保证模具的质量和寿命。
8.模具试模与优化这一章节将介绍模具试模和优化的步骤。
我们将提供一些建议，以确保模具在注塑过程中能够达到预期的效果，并作出必要的调整。
9.模具维护与保养在本节中，我们将讨论模具的维护和保养事项，包括日常保养、故障排除和常见问题的解决方法。
我们还会介绍一些模具寿命延长的措施。
10.安全注意事项这一章节将列出模具设计和使用过程中需要遵守的安全注意事项，以确保人员的安全。
11.附件本文档附带以下附件供参考：- 模具设计图纸- 注塑工艺参数表- 模具制造和装配的流程图附：法律名词及注释1.注塑成型：指通过将熔融的塑料注入模具中，通过冷却固化所得到的制品的加工方法。
2.模具底盘：指支撑模具上下模的基础结构。
3.上模：指模具中靠近模具底盘的零件。
4.下模：指模具中靠近模具上方的零件。
5.侧向抽芯：指在注塑成型过程中，需要在模具关模时抽出的零件。
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目录一，课程设计目的二，设计内容三，塑件的工艺分析（1）塑件成型工艺分析（2）材料的成型特征（3）工艺计算和设计四，模具成型零部件的设计（1）凹模（2）型芯（3）顶出圈五，浇注系统的设计（1）主流道（2）冷料井（3）分流道（4）浇口六，分型面的选择与排气系统的设计（1）型面的选择（2）排气槽的设计七，合模导向机构的设计八，脱模机构的设计九，温度调控系统的设计（1）加热系统（2）冷却系统十，模具安装与调试十一，设计心得一，课程设计的目的课程设计是高分子材料与工程的主要专业课程之一。
是重要的实践教学环节。
目的是通过高分子材料成型模具的设计，培养学生综合运用专业理论和基本知识解决实际问题的能力，使之掌握工程设计技巧，提高动手能力，为将来从事模具设计工作奠定基础。
同时巩固和强化所掌握的知识，培养塑料模具涉及的基础能力。
二，设计内容球柄注塑模具，此模具为单分型注射模和点浇口的典型模具结构，设计的模具为一模四腔，由定模板，导套，推出版，成型套，导柱，动模垫板，顶出套管，型芯，型芯压板，动模底板，内六角螺钉，后顶板，前顶板，脚条，顶杆，动模板，拉料杆，浇口套，定位圈构成。
分型面设置在推出板和定模板之间，由于制品的一段的形状为球形，有一部分在定模板上，一部分在推出板上，再设计分型面时，有利于脱模。
定模板，推出板，动模板，成型套，型芯，顶出套管组合在一起构成了成型腔。
在开模时，定模板与动模板分开，由于拉料杆与型芯和制品之间有一定的摩擦力，使制品预留到里面的物料离开钉木板和主流道，由顶板继续向前推进，推动推出管，顶杆顶着推出板、套管和推出板同时作用在制品上，将制品推出，再利用制品自身的重力，达到脱模的目的。
模具动作原理:模具装在注射机上----注射保压----冷却----开模----推出制品----合模进行第二次注射。
三，塑件工艺分析（1）塑件成型分析该塑件的结构性对复杂，孔的深度较深，在保证孔的形状是给模具的加工带来很大的难度，空心球柄的注塑材料采用了HDPE，由于塑件内部有加强筋，导致塑件的壁厚不均匀，在注塑过程中，会因为壁厚的不均匀使产品的收缩不一致，会造成塑件的尺寸稳定性达不到要求，因此必须通过有效地模具控温系统，控制其冷却过程，来达到控制收缩率的目的，因此模具内部的控温系统将会给模具的加工带来不便。
（2）材料成型能特性采用的为高密度聚乙烯，收缩率为2%----5%，分子结构组成主要为线性结构，密度为0.941—0.965g/㎡,结晶度达80%---90%，使用温度在60℃以下，熔点120---130℃，吸水性差，几乎不吸水，加工前不必干燥，耐化学性能好。
（3）工艺计算和设计1、注射量计算：涉及到选择注射机的规格型号，一般应先进行计算。
对于形状复杂不规则的制品，可以利用Pro/E，的“分析/模塑分析/模塑质量属性”来计算质量。
或者采用估算估计塑料的用量，及保证足够的塑料用量为原则。
2、浇注系统设计计算：这是设计注射模的第一步，只有完成注系统的设计后才能估算型腔压力、注射时间、校核锁模力，从而进一步校核所选择的注射机是否符合要求。
浇注系统设计计算包括浇道布置、主流道和分流道断面尺寸计算、浇注系统压力降计算和型腔压力校核。
3、成型零件工作尺寸计算：主要有凹模和型芯径向尺寸高度尺寸，其最大值直接关系到模具尺寸大小，而工作尺寸的精度则直接影响到制品精度。
为计算方便，凡孔类尺寸均及其最小尺寸作为公称尺寸，凡轴类尺寸均及最大尺寸作为公称尺寸；进行工作尺寸计算时应考虑塑料的收缩率和模具寿命等因素。
4、模具冷却与加热系统计算：冷却系统计算包括冷却时间和冷却参数计算。
冷却参数包括冷却面积、冷却水空长度和孔数的计算及冷却水流动状态的校核和冷却水入口与出口处温差的校核。
模具加热工艺计算主要是加热功率计算。
5、注射压力、锁模力和安装尺寸校核：模具初步设计完成后，还需校核所选择的注射机注射压力和锁模力能否满足塑料成型要求，校核模具外形尺寸可否方便安装，行程是否满足模塑成型及取件要求。
四，模具成型部件的设计该制品成型部件的结构复杂，为了便于模具的加工，模具采用组合形式完成（1）凹模凹模1，即定模，成型的制品外表面的半球面，在定模板上加工出四个半径为20mm的半球形，定模板厚度为55mm，长240mm，宽220mm凹模2在推出板上，推出板与定模板和在一起成型手柄的外球表面，凹进去的部分，深为11mm，厚度为30mm，场合宽均为220mm为了使制品的结构达到空心球形，设计的为带肩的成型套，总长为70mm，外半径为17mm，内孔径为10mm肩半径为22mm,肩厚为10mm（2）型芯型芯与成型套配合在一起，成为带肩膀式的型芯，总长为217mm，为了使型芯与顶出圈减少接触，有一部分的直径为14mm，在成型制品的部分为16mm。
（3）顶出套顶出套的作用是将制品顶出脱模，并作为成型型腔的组合部分，长127mm,内径16mm，外径20mm。
五，浇注系统设计（1）主流道主流道设计为垂直于分型面，六到位4锥角的圆形，内部粗糙度为0.4nm，以便于流道里的冷料脱出，同时还可以降低物料流动时的阻力。
主流道与喷嘴的结合处为球形的凹坑，其半径比喷嘴半径大1—2mm，可以避免高温物料溢出，并且可以防止物料冷却形成柳丁头，有利于制品脱模。
（2）冷料井的设计冷料井位于主流道正对面的推板上，处于分流道的末端，起作用是接受料前锋的低温冷料，防止冷料进入型腔影响塑件的质量，或者是堵塞浇口，导致模具无法正常工作，开模时又能将主流道的凝固的料柄拉出。
冷料井的直径大于端直径，长度为主流道的直径，基于本次设计的模具，可采用底部带有拉料杆的冷料井，这类冷料井地步由一个拉料杆构成，拉料杆位于动模板上，不随着脱模机构的运动而运动。
（3）分流道设计分流道是主流道与浇口之间的物料流动通道，在定模板上，起分流和转向的作用，分流道的截面的形状采取V型面，分流道的效率较高，加工容易，并且在脱模的时候容易脱出。
其设计要点为a，在保证足够的注塑压力使塑料熔体能够顺利到达并充满型腔的前提下，分流道的截面积与长度取最小值，其转弯以圆弧过渡。
b，分流道较长时，分流道德末端应开设料口，本次设计分流道采取十字交叉型，有利于物料同时到达型腔，使成型的塑件在力学性能上保持较高的一致性和产品批量的稳定性。
（4）浇口设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短的流道，是浇注系统的关键部位，其主要作用有A，型腔充满后，使物料现在交口处凝固，防止倒流。
B，在闭气型腔的塑件顶端常留下明显的熔融接痕，不利于排气，为使塑件质量较好，浇口开在壁厚处，有利于补缩和降低熔融接痕。
C，浇口的位置应设在减少或避免熔融接痕的地方，因为熔融接痕会降低塑件的强度，所以在设置浇口时应考虑流道的方向和浇口的位置。
六，分型面的选择与排气系统的设计（1）分型面的选择塑件在模具型腔内凝固成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具的型腔打开，也就是要把模具的型腔分为两部分甚至更过，定模和动模接触的部分成为分型面，本模具设计时遵循以下原则：分型面的选择有利于脱模，分型面应在塑件尺寸最大处，即通过球心的面，而且应尽量使塑件留在动模部分，这是因为推出机构常设置在动模一侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却后紧包型芯，是塑件随动模脱出。
（2）排气槽的设计塑料熔体在填充模具型腔的过程中同时要将气体排除，另外塑料熔体也会产生微弱的分解气体，这些气体必须排除，如果不排除将会使塑件熔体破裂，引起塑件局部碳化，或使塑件内部产生气泡，引起产品质量不合格的后果。
排气槽应在型芯与顶出圈的结合部位设置，设计成排气孔或者是在分型面处开设排气缝隙，已达到排气的目的。
七，合模导向机构的设计导向合模机构对于模具是必不可少的因为模具在闭合时需要一定的方位和位置，所以必须有导向机构，导柱装在动模上，主要起定位，导向，承受一定的侧压力的作用。
为了避免装配时的方位搞错而损坏模具，并且是模具在闭合后的型腔形状正确，不至于因为位置偏移而引起塑件的壁厚不均匀等不良后果，动模在合模时，首先是导向机构和定模相接处，引导动模正确闭合，避免凸模或者是型芯先接触动模而引起损坏。
此次设计的模具的导柱长度为110mm直径为20mm。
八，脱模机构的设计在对应塑件进行脱模时必需遵循以下原则 A 因为塑件收缩是抱紧凸模，所以顶出的作用点应尽量靠近凸模，因为塑件壁厚较薄，不采用推板。
B，根据塑件的需要，顶杆参加塑件的成型，将顶杆的一部分形状做成与塑件的内形相同的形状，顶出杆用T8AV材料，头部淬火硬度为50HR，表面粗糙度为0.08u。
C，采用的推件板推出机构和推管，由于该塑件的脱模阻力较小，推杆的布置空间足够，所以不计算推杆的大小，根据经验取D=15mm的国标推杆，推出距离大于50mm，推杆长度为140mm.九，温度调节系统（1）加热系统在注塑成型过程中，模具的温度直接影响都塑件的质量，如收缩率，翘曲变形，内应力。
对于高粘度的无定形的物料，其内应力与开裂直接相关，因提高模具温度，减少冲模时间。
提高模具的温度可以改善宿建德表面质量（2）冷却系统设计冷却系统设计原则：尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡，冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。
尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等。
浇口处加强冷却。
应降低进水与出水的温差。
合理选择冷却水道的形式，合理确定冷却水管接头位置。
冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象，冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。
冷却系统的结构形式根据塑料制品形状及其所需的冷却效果，冷却回路可分为直通式、圆周式、多级式、螺旋线式、喷射式、隔板式等，同时还可以互相配合，构成各种冷却回路。
其基本形式有六种，我们这里选用的是简单流道式。
简单流道式即通过在模具上直接打孔，并通过以冷却水而进行冷却，是生产中最常用的一种形式。
其结构如图：十，模具安装与调试（1）模具的安装安装时尽量采用整体吊装,将模具吊入注射机拉杆\模板之间后,调整方位,使定模上的方位环进入固定板上的定位孔,并且放正,慢速闭合动模板,然后用压板或螺钉压紧定模板,并初步固定动模,再慢速微量开启动模3`-5次，检查模具在启闭过程中是否平衡灵活，有无卡住现象，最后固定动模板。
（2）．模具的调试模具安装好后，首先进行空转检查与调试，要按下述事项对注射机各模具进行调整或者检验。
a）调节锁模系统锁模的松紧程度可以根据锁模力大小和经验进行判断，对锁模力的控制有两个原则：一方面锁模力应足够大，保证模具在塑料熔体的注射压力作用下不开缝，因此锁模力应该大于模腔和塑件在分型面上的投影面积的乘积，另一方面过紧的锁模力，导致模板变形，目前主要靠目测和经验来调整合模的松紧程度，即在分模时在使用液压双时锁模机构的的注射机时，使用时节先快后慢，在即不很自然，也不太勉强地伸直时，合模的松紧程度正好合适。