激光切割的工艺
激光切割工艺篇(内容清晰)
激光切割工艺王瑞延徐世璞付百泉编写目录激光切割工艺 (1)第一章影响切割的因素 (1)一激光模式 (2)二焦点位置 (2)1. 焦点位置与切割面的关系 (2)2. 焦点位置对切割断面的影响 (3)3. 焦点寻找 (3)三喷嘴 (3)1. 喷嘴的作用 (4)2. 喷嘴与切割品质的关系 (5)3. 喷嘴孔与激光束同轴度的调整 (5)4. 喷嘴孔径 (7)5. 喷嘴高度的调整 (7)四切割速度 (9)1. 速度过快 (9)2. 速度太慢 (9)3. 确定适当的切割速度 (9)五切割辅助气体 (11)1. 辅助气体对切割质量的影响 (11)2. 辅助气体对穿孔的影响 (12)3. 切割有机玻璃时的辅助气体 (12)六激光功率 (13)第二章切割工艺参数表 (14)一ROFIN激光器 (14)1. DC015切割不锈钢 (14)2. DC015切割低碳钢 (15)3. DC025切割不锈钢 (15)4. DC025切割AlMg3 (16)5. DC025切割低碳钢 (16)二PRC激光器 (17)1. PRC激光器切割不锈钢 (17)2. PRC激光器切割低碳钢 (19)三CP激光器 (22)1. CP4000激光器切割碳钢 (22)2. CP4000激光器切割不锈钢 (23)3. CP4000激光器切割铝合金(AlMg3) (23)第一章影响切割的因素切割工艺与下述因素关系紧密：激光模式激光功率焦点位置喷嘴高度喷嘴直径辅助气体辅助气体纯度辅助气体流量辅助气体压力切割速度板材材质板材表面质量与切割相关的各工艺参数如下图所示。
辅助气体压力割嘴直径透镜焦距材料表面割嘴相对板面距离光束直径焦点割缝宽切割气体类型图 1 切割工艺参数一 激光模式激光器的模式对切割影响很大，切割时要求到达钢板表面的模式较好。
这与激光器本身的模式和外光路镜片的质量有直接的关系。
二 焦点位置焦点位置是一个关键参数，应正确调节焦点位置。
1. 焦点位置与切割面的关系焦点位置示意图特征零焦距焦点在工件表面切幅喷嘴适用于5毫米以下薄碳钢等。
(完整版)激光切割工艺
——产生熔化但不到气化的激光功率密度，对于钢 材料来说，在104W/cm2～105 W/cm2之间。
2.2 激光火焰切割 激光火焰切割与激光熔化切割的不同之处在于
使用氧气作为切割气体。借助于氧气和加热后的金 属之间的相互作用，产生化学反应使材料进一步加 热。由于此效应，对于相同厚度的结构钢，采用该 方法可得到的切割速率比熔化切割要高。 另一方面，该方法和熔化切割相比可能切口质 量更差。实际上它会生成更宽的割缝、明显的粗糙 度、增加的热影响区和更差的边缘质量。 ——激光火焰切割在加工精密模型和尖角时是不好 的（有烧掉尖角的危险）。可以使用脉冲模式的激 光来限制热影响。 ——所用的激光功率决定切割速度。在激光功率一 定的情况下，限制因数就是氧气的供应和材料的热 传导率。
切割这些材料时，要特别注意调节好焦点位置。
——热传导率 焊接时，低热传导率的材料，和高热传导率的材料 相比，需要更小的功率。
比如，对于铬镍合金钢，所需的功率要小于结构钢 的，对加工产生的热的吸收也更少。
另一方面，比如铜、铝和黄铜这些材料散失掉一大 部分通过吸收激光产生的热。因为热从光束目标点 处传导开了，所以热影响区的材料更难熔化了。
(3) 可用反射镜将激光束送往远离激光器的隔离室 或其它地点进行加工。
(4) 加工时不需用刀具，属于非接触加工，无机械 加工变形。
(5) 无需加工工具和特殊环境，便于自动控制连续 加工，加工效率高，加工变形和热变形小。
激光切割技术
激光切割的几项关键技术是光、机、电一体化 的综合技术。激光束的参数、机器与数控系统的性 能和精度直接影响切割的效率和质量。
注意：对于达到St52的钢铁，按照DIN标准的容许量为 Si≤0.55％。该指标对于激光加工来说太不精确了。
激光切割工艺流程
激光切割工艺流程
《激光切割工艺流程》
激光切割是一种高精度、高效率的材料加工技术，广泛应用于金属、非金属材料的切割加工。
下面我们来介绍一下激光切割的工艺流程。
首先，激光切割的工艺流程包括材料选择、数控编程、设备调试、切割加工和质量检验几个基本步骤。
1. 材料选择：根据需要切割的材料的种类和厚度，选择适合的激光切割设备和刀具。
2. 数控编程：根据产品的图纸和要求，进行数控编程，确定切割路径和参数。
3. 设备调试：校准激光切割设备，包括对焦、功率调整和气压控制等。
4. 切割加工：将编好的程序加载到数控设备中，启动激光切割设备进行切割加工。
5. 质量检验：对切割件进行质量检验，包括尺寸精度、切口质量和表面平整度等。
在实际应用中，激光切割工艺流程还可以根据不同的材料和要求进行调整和优化。
例如，对于不同种类的金属材料，激光切
割参数和气体类型可以进行调整；对于有特殊要求的产品，可以采用多轴激光切割系统进行加工。
总的来说，激光切割工艺流程是一个复杂的工程技。
激光切割工艺流程解析
激光切割工艺流程解析激光切割工艺是一种高精度、高效率的切割方法，在工业生产中得到广泛应用。
本文将分析激光切割的工艺流程，从设备准备、工件定位到切割操作，逐步介绍每个环节的具体步骤和要点。
一、设备准备激光切割工艺的第一步是准备好切割设备。
这包括激光切割机、辅助气体供应系统以及相应的控制系统。
在准备过程中，需要检查设备的状态，确保激光切割机的参数和参数设置正确。
同时，需要检查气体供应系统中的气体压力和流量是否正常，并确保切割头和焦距的调整合适。
二、工件定位在开始切割之前，需要将待加工的工件进行定位。
通过使用夹具、定位块等固定工件，确保其位置准确无误。
对于复杂形状的工件，可以通过摄像头等辅助设备进行定位。
三、光斑调整激光切割通过聚焦光束在工件上进行切割。
在开始切割之前，需要根据不同的材料和厚度进行光斑调整。
通过调整切割头的焦距、光斑形状以及光斑大小，使其适应不同切割需求。
四、切割操作在设备准备和工件定位完成后，可以开始进行切割操作。
切割操作包括以下几个方面：1. 激活激光切割机和辅助气体供应系统。
2. 根据切割要求，设置好激光功率、切割速度等参数。
3. 手动或自动控制切割头进行切割操作，确保切割路径正确无误。
4. 同时，辅助气体将会与切割区域接触，实现清除熔融材料并保护切割区域。
五、质量检验切割完成后，需要对切割质量进行检验，以确保满足加工要求。
质量检验可以包括以下几个方面：1. 检查切割边缘是否平整，是否有明显的裂纹和毛刺。
2. 检查切割尺寸是否与设计要求相符。
3. 对关键部位进行精确测量，以验证切割质量的准确性和可靠性。
4. 如果出现质量问题，需要进行切割参数或设备调整，以提高切割质量。
总结：激光切割工艺流程涉及设备准备、工件定位、光斑调整和切割操作等环节。
通过合理的流程控制和严格的质量检验，可以实现高精度和高效率的切割效果。
同时，切割操作人员需要具备一定的专业知识和经验，以确保切割过程的安全和稳定性。
5mm铁板激光切割工艺
5mm铁板激光切割工艺
5mm铁板激光切割工艺通常包括以下步骤:
1.准备铁板:确保铁板表面平整，无锈迹或其他杂质。
如有需要，可以进行预处理，如打磨、清洗等。
2.固定铁板:将铁板固定在切割台或工作台上，确保其稳定不动。
3.激光切割头调整:根据铁板的厚度和切割要求，调整激光切割头的位置和高度。
确保激光切割头与铁板表面保持平行，且能够达到要求的切割深度。
4.激光功率设置:根据铁板的厚度和切割要求，设置合适的激光功率。
如果切割要求较高，可以适当增加激光功率。
以提高切割速度和效果。
5.开始切割:启动激光器，激光切割头开始工作。
在激光切割过程中，要保持激光束的稳定，避免抖动或偏移。
同时，要注意观察切割效果，及时调整切割参数。
6.切割完成:当激光切割头完成整个铁板的切割后，关闭激光器。
此时。
切割完成的铁板可以被取下。
7.后处理:根据需要，对切割完成的铁板进行后续处理，如打磨、去毛刺等。
需要注意的是。
在进行5mm铁板激光切割时，要特别注意安全问题。
要确保工作区域没有其他人员，避免激光对人体造成伤害。
同时，要定期检查和维护激光切割设备，确保其正常运行和使用安全。
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激光切割工艺参数
激光切割工艺参数激光切割是一种通过使用高能量密度的激光光束来切割材料的方法。
激光切割广泛应用于工业生产中的金属材料切割，如钢、铁、铝等。
激光切割工艺参数对于切割质量和效率有着重要的影响。
本文将从激光功率、切割速度、气体选择、焦距、切割厚度等方面介绍激光切割工艺参数。
1.激光功率：激光功率是指激光器输出的激光能量，通常以瓦特（W）为单位。
激光功率的选择一方面取决于材料的性质，另一方面取决于切割的厚度。
一般而言，切割较薄的材料可以选择较低的功率，而切割较厚的材料则需要较高的功率。
2.切割速度：切割速度是指激光切割头在切割过程中移动的速度，通常以毫米/秒（mm/s）为单位。
切割速度的选择一方面取决于切割质量的要求，另一方面取决于材料的性质和切割厚度。
一般而言，切割速度越快，切割质量越差，但生产效率更高；切割速度越慢，切割质量越好，但生产效率较低。
3.气体选择：激光切割过程中需要使用辅助气体，主要有氮气、氧气、氩气等。
气体的选择取决于切割材料的性质和切割要求。
一般而言，氮气适用于不锈钢、铝合金等材料的切割，氧气适用于碳钢材料的切割，氩气适用于钛合金等高反射材料的切割。
4.焦点位置：焦点位置是指激光束的最小聚焦点所处的位置。
焦点位置的选择取决于切割材料的厚度和所需的切割质量。
一般而言，对于切割较薄的材料，焦点位置选择在材料表面上方；对于切割较厚的材料，焦点位置选择在材料内部。
5.切割厚度：切割厚度是指一次切割中所能达到的最大厚度。
切割厚度的选择取决于激光功率、切割速度、焦点位置等因素。
一般而言，较低功率、较慢速度、合适焦点位置的激光切割机可以切割较薄的材料；较高功率、较快速度、合适焦点位置的激光切割机可以切割较厚的材料。
总结起来，激光切割工艺参数的选择是根据切割材料的性质、切割要求和切割机的性能来确定的。
合理选择激光功率、切割速度、气体选择、焦距和切割厚度等参数，可以提高切割质量和效率，满足不同材料的切割需求。
激光切割雕刻设备的工艺参数
激光切割雕刻设备的工艺参数1 激光切割雕刻工艺介绍激光切割雕刻是一种先进的技术，可以利用激光精确准确的切割和雕刻材料，用于制作各种复杂的形状的零件。
在激光切割雕刻中，激光束受到电气控制作为切割和雕刻工具，激光可以准确的实现精密的规定的尺寸，特别是一些复杂的表面的零件。
激光切割雕刻的原理是：利用激光束的高热量照射数据材料，在误差范围内快速精准的加工加工图形。
因此，在工艺参数设定方面，很重要。
2激光切割雕刻工艺参数激光切割雕刻工艺参数包括切割速度，聚焦方式，停止时间，激光功率，激光波长，激光电流，雾化喷嘴等等。
（1）切割速度：这是指激光切割雕刻机刀头在切割/雕刻表面的平均移动速度，它影响切割/雕刻速度和质量。
该参数受到激光能量，材料和夹具等参数的影响。
（2）聚焦方式：激光切割机在切割/雕刻过程中，可以选择空调方式或轨迹聚焦方式，这也是影响切割/雕刻质量的一个重要参数。
（3）停止时间：激光切割雕刻机在加工完表面后停止的时间，这是非常重要的参数，影响着激光切割/雕刻的质量。
（4）激光功率：激光切割/雕刻工艺参数中，激光功率是最重要的参数，它直接决定着激光切割/雕刻的质量。
（5）激光波长：激光波长是决定激光切割/雕刻材料类型的参数，以选择合适的激光波长切割/雕刻的效果最好。
（6）激光电流：此参数决定激光的发射能力，激光切割/雕刻机在加工材料前，必须调整激光电流参数。
（7）雾化喷嘴：激光切割雕刻工艺的雾化喷嘴也是影响切割/雕刻质量的重要参数之一，此参数决定材料蒸发程度。
3 工艺参数的调整激光切割雕刻工艺参数在调整方面，主要是根据实际需求，结合加工材料的类别，考虑激光束束能量，光束穿透力以及加工深度等诸多因素，综合调整上述的参数，以达到精确的激光加工效果。
4 结论激光切割雕刻是一种高效率的加工工艺，它在行业中拥有着广泛的应用。
其中，工艺参数是激光切割雕刻质量、效果和准确性最重要的因素之一，它在激光切割雕刻工艺中起着关键性作用。
激光切割工艺介绍
激光切割工艺的介绍：
1.工作原理：激光切割工艺的工作原理是将高能激光束照射到
材料表面，通过瞬间的高温使材料熔化、汽化或达到燃点，同时用高速气流将熔化或燃烧的材料吹走，从而实现切割。
2.特点：激光切割具有高精度、高效率、高自动化等优点，可
以实现快速、准确的切割，尤其适合于薄板材料和精密零件的加工。
此外，激光切割还可以通过改变激光参数或采用不同的辅助气体来切割不同材料。
3.分类：激光切割工艺可以根据不同的分类方式进行分类。
根
据切割方式，可以分为激光熔化切割、激光划片切割和激光控制断裂切割等。
根据激光器类型，可以分为固体激光切割和气体激光切割等。
4.应用范围：激光切割工艺广泛应用于汽车、航空、石油、化
工、轻工、食品等领域，可以加工各种金属材料和非金属材料，如不锈钢、碳钢、铝、铜、陶瓷、玻璃等。
5.发展趋势：随着科技的不断发展，激光切割工艺也在不断进
步和完善。
未来，激光切割工艺将朝着高速度、高精度、高质量、智能化的方向发展，同时随着新材料的不断涌现，对激光切割工艺的要求也将不断提高。
晶圆激光切割与刀片切割工艺介绍
晶圆激光切割与刀片切割工艺介绍
1.晶圆激光切割工艺
（1）调节激光器参数，包括激光功率、脉冲宽度和重复频率等。
（2）将激光束通过透镜聚焦到晶圆表面上，形成高能量密度的小区域。
（3）控制激光束在晶圆上移动，沿着待切割的线路进行切割。
（4）激光照射到晶圆上，局部区域熔化或气化，形成切割线。
（5）通过剥离或折断等方式将晶圆切割成小尺寸的芯片或器件。
2.刀片切割工艺
刀片切割是利用金刚石刀片或金属刀片沿切割线切割晶圆。
其主要原理是通过刀片与晶圆的接触，施加切割力以分割晶圆。
刀片切割的工艺流程如下：
（1）选择合适的刀片材料和形状，并通过润滑液使其表面光滑，以减少切割阻力。
（2）安装刀片至切割机中，对刀片进行调整和校对。
（3）将晶圆放置在切割机工作台上，并固定好。
（4）启动切割机，使刀片与晶圆接触并施加切割力。
（5）刀片沿待切割的线路切割晶圆，直至完全分割。
刀片切割的优点是设备成本相对较低、切割效果稳定，且切割线宽度可控。
然而，刀片切割的切割速度较慢，且对刀片磨损较大，需要经常更换。
综上所述，晶圆激光切割与刀片切割是常见的硅晶圆切割工艺。
晶圆激光切割适用于要求高精度和高速切割的应用，而刀片切割适用于设备成本较低以及切割线宽度要求可控的应用。
在具体应用中，需要根据切割要求、设备条件和经济成本等因素选择合适的切割工艺。
激光切割工艺的要求是
激光切割工艺的要求是
激光切割工艺的要求如下：
1. 切割质量要精确：激光切割机要能够实现高精度和高速度的切割。
切割后的边缘应该光滑、无毛刺，并且不会造成变形或损坏材料。
2. 自动化程度要高：激光切割机应具备自动化、智能化的切割功能，能够通过计算机编程实现一次性完成多个工件的切割。
同时需要能够自动调整切割参数，提高生产效率。
3. 灵活性要强：激光切割机应能够适用于不同材料的切割，无论是金属、非金属还是复合材料，都需要能够实现高质量的切割。
4. 安全性要高：激光切割机的安全措施要完善，包括防护罩、防火控制系统等，以保护操作人员的安全。
同时，还需要注意对有毒有害气体的排放和处理。
5. 环保要求要符合：激光切割工艺应尽量减少对环境的污染，降低废气废水的排放，并进行有效的治理和处理。
6. 维护及维修要便捷：激光切割机的维护保养应简单方便，并且易于维修。
相关设备和部件的供应也需要及时可靠，以保证生产的连续性。
总之，激光切割工艺的要求是精确、自动化、灵活、安全、环保，并且需要便捷的维护和维修。
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激光切割设备不为人知的奥秘
2015-08-04激光制造网LaserfairCom
一台技术先进功能强大的高功率激光切割机，称得上是庞然大物。
此复杂庞然大物的奥妙之处，须细加窥探，才能得其门道。
让我们一起来窥探。
1.蛙跳
蛙跳是激光切割机的空程方式。
如下图所示，切割完孔1，接着要切割孔2。
切割头要从点A移动到点B。
当然，移动过程中要关闭激光。
从点A到点B之间的运动过程，机器“空”跑，称为空程。
早期的激光切割机的空程如下图所示，切割头要次第完成三个动作：上升（到足够安全的高度）、平动（到达点B的上方）、下降。
压缩空程时间，可提高机器的效率。
如果将次第完成的三个动作，变为“同时”完成，可缩短空程时间：切割头从点A开始向点B移动时，即同时上升；接近点B时，同时下降。
如下图所示。
切割头空程运动的轨迹，犹如青蛙跳跃所画出的一条弧线。
在激光切割机的发展过程中，蛙跳算得上一个突出的技术进步。
蛙跳动作，只占用了从点A 到点B平动的时间，省却了上升、下降的时间。
青蛙一跳，捕捉到食物；激光切割机的蛙跳，“捕捉”到的是高效率。
如果激光切割机现在还不具备蛙跳功能，恐怕就不入流了。
2.自动调焦
切割不同材料时，要求激光束的焦点落在工件截面的不同位置。
如下图所示。
因此，就需要调整焦点的位置（调焦）。
早期的激光切割机，一般采用手动调焦方式；当下，许多厂商的机器都实现了自动调焦。
可能有人会说，改变切割头的高度就好了，切割头升高，焦点位置就高，切割头降低，焦点位置就低。
没有这么简单。
如下图所示，切割头底部为喷嘴。
在切割过程中，喷嘴与工件之间的距离（喷嘴高度）约0.5～1.5mm，不妨看作是一个固定值，即喷嘴高度不变，所以不能通过升降切割头来调焦（否则无法完成切割加工）。
聚焦镜的焦距是不可改变的，所以也不能指望通过改变焦距来调焦。
如果改变聚焦镜的位置，则可改变焦点位置：聚焦镜下降，则焦点下降，聚焦镜上升，则焦点上升。
——这确是调焦的一种方式。
采用一个电机驱动聚焦镜作上下运动，可以实现自动调焦。
另一种自动调焦的方法是：在光束进入聚焦镜之前，置一变曲率反射镜（或称可调镜），通过改变反射镜的曲率，改变反射光束的发散角度，从而改变焦点位置。
如下图所示。
有了自动调焦功能，可显著提高激光切割机的加工效率：厚板穿孔时间大幅缩减；加工不同材质、不同厚度的工件，机器可自动将焦点快速调整到最合适的位置。
3.自动寻边
如下图所示，当板料放到工作台上时，如果歪斜，切割时可能造成浪费。
如果能够感知板料的倾斜角度和原点，则可调整切割加工程序，以适合板料的角度和位置，从而避免浪费。
自动寻边功能应运而生。
启动自动寻边功能后，切割头从P点出发，自动测得板料两垂直边上的3点：P1、P2、P3，并据此自动计算出板料的倾斜角度A，以及板料的原点。
借助自动寻边功能，省却了早先调整工件的时间——在切割工作台上调整（移动）重达数百公斤的工件不是件易事，提升了机器的效率。
一台技术先进功能强大的高功率激光切割机，是光、机、电一体化的复杂系统。
细微之处，往往隐藏奥妙。
让我们一起来窥探其奥妙。
4.集中穿孔
集中穿孔，也称预穿孔，是一种加工的工艺，并非机器本身的功能。
激光切割较厚板材时，每一轮廓的切割加工都要经历两个阶段：1.穿孔、2.切割。
常规加工工艺（A点穿孔→切割轮廓1→B点穿孔→切割轮廓2→……）
所谓集中穿孔，就是将整张板上的所有穿孔过程提前集中执行，然后回头再执行切割过程。
集中穿孔加工工艺（完成所有轮廓的穿孔→回到起点→切割所有轮廓）
与常规加工工艺相比，集中穿孔时，机器的运行轨迹总长是增加了的。
那为什么还要采用集中穿孔呢？
集中穿孔可避免过烧。
厚板穿孔过程中，在穿孔点周围形成热量聚集，如紧接着切割，就会出现过烧现象。
采用集中穿孔工艺方式，完成所有穿孔、返回起点再切割时，由于有充分的时间散热，就避免了过烧现象。
集中穿孔可提高加工效率。
目前，仍有许多激光切割机不具备自动调焦的功能。
加工厚板，穿孔、切割两个阶段的工艺参数（激光模式、功率、喷嘴高度、辅助气体压力等）是不同的。
穿孔过程中喷嘴高度要高于切割过程。
如果采取常规的加工工艺（轮廓1穿孔→轮廓1切割→轮廓2穿孔→轮廓2切割→……），为了保证切割质量和效率，激光束的焦点只能按照切割的需要人工调定到最佳位置（试想如果是这样：一开始，将焦点人工调定到穿孔所需要的位置，穿孔；然后，再将焦点调到切割所需要的位置，切割；再调到穿孔位置，穿孔；……；直至加工完成——这简直是恶梦）。
因此，穿孔时的焦点就必定不在最佳位置，穿孔时间也就较长。
但是，采取集中穿孔方式，就可先将焦点调整到适合穿孔的位置，待穿孔完成后，使机器暂停，再将焦点位置调整到切割所要求的最佳位置；这样，穿孔时间可缩短一半以上，大大提升效率。
当然，如必要，还可在集中穿孔和切割中间调整或改变其他工艺参数（比如可使用空气＋连续波进行穿孔，而使用氧气进行切割，中间有足够的时间完成气体的切换）。
我们一般把驱动聚焦镜自动变焦称作F轴；像这样采用手动变焦进行集中穿孔、切割，是不是可以叫做“H”（Hand）轴“变焦”呢？
集中穿孔也有风险。
如果在切割过程中发生碰撞，致使板材位置变动，则尚未切割的部分可能报废。
集中穿孔工艺需要自动编程系统的帮助。
5.桥位（微连接）
进行激光切割加工时，板料被锯齿状的支撑条托住。
被切割下来的零件，如果不够小，不能从支撑条的缝隙中落下；如果又不够大，不能被支撑条托住；则可能失去平衡，翘起。
高速运动的切割头可能与之发生碰撞，轻则停机，重则损坏切割头。
利用桥位（微连接）切割工艺，可避免发生此种现象。
在对图形进行激光切割编程时，有意将封闭的轮廓，断开若干处，使得切割完成后零件与周围的材料粘连在一起，不致掉落，这些断开处，就是桥位。
也称为断点，或微连接（这种叫法源自对Micro Joint的生硬翻译)。
断开的距离，约0.2～1mm，与板料的厚度成反比。
基于不同的角度，有了这些不同的叫法：基于轮廓，断开了，所以叫断点；基于零件，与母材相粘连，所以叫桥位或微连接。
桥位将零件与周围材料连在一起
成熟的编程软件，可根据轮廓的长度，自动加上合适数量的桥位。
还能区分内外轮廓，决定是否加桥位，使不留桥位的内轮廓（废料）掉落，而留桥位的外轮廓（零件）与母材粘连在一起，不掉落，从而免去分拣的工作。
6.共边切割
如果相邻的零件轮廓是直线，且角度相同，则可以合为一条直线，只切割一次。
此即共边切
割。
显而易见，共边切割减少了切割长度，可显著提高加工效率。
共边切割并不要求零件的外形是矩形。
如下图。
天蓝色线条为公共边
共边切割，不仅节省切割的时间，而且减少穿孔的次数，因此，效益非常明显。
假如每天因共边切割节省1.5小时，每年约节省500小时，每小时综合成本按100元计，则相当于一年额外创造了5万元效益。
共边切割需要仰赖于智能化的自动编程软件。
(来源：）。