认识线切割.()
模块五线切割机床
项目一认识线切割
任务一电火花线切割机床的加工原理与特点电火花线切割机（Wire cut Electrical Discharge Machining简称WEDM），属电加工范畴，是由前苏联拉扎林科夫妇开创和发明了电火花加工方法。线切割机也于1960年发明于前苏联，我国是第一个用于工业生产的国家。当时以投影器观看轮廓面前后左右手动进给工作台面加工，其实认为加工速度虽慢，却可加工传统机械不易加工的微细形状。代表的实用例子是化织喷嘴的异形孔加工。当时使用之加工液用矿物质性油(灯油)。绝缘性高，极间距离小，加工速度低于如今机械，实用性受限。
1969年巴黎工作母机展览会中展出，改进加工速度，确立无人运转状况的安全性。但NC纸带的制成却很费事，若不用大型计算机自动程序设计，对使用者是很大的负担。在廉价的自动程序设计装置(Automatic Programed Tools APT)出现前，普及甚缓。
1970年9月30日国营长风机械总厂研制成功“数字程序自动控制线切割机床”，为该类机床国内首创
1．电火花线切割加工原理
电火花切割时，在电极丝和工件之间进行脉冲放电。如图2-1-1 (b)电极丝接脉冲电源的负极，工件接脉冲电源的正极。当接受一脉冲电
资料卡
电火花线切割以移动的细金属丝（铜丝或钨、钼丝等）作负电极，导电或半导电材料作正电极。
压时，在电极丝和工件之间产生一次火花放电，在放电通道的中心瞬时温度可高达10000℃以上，高温使工件金属融化，甚至有少量气化，高温也使电极丝和工件之间的工作液部分产生气化，这些气化后的工作液和金属蒸汽瞬间迅速膨胀，并具有爆炸的特性。这种热膨胀和局部微爆炸抛出融化和气化的金属材料而实现对工件材料进行电蚀切割加工。
2．电火花线切割加工定义
电火花线切割加工是用细金属丝作工具电极，利用电火花加工原理，使用运动着的线状电极，按预定的轨迹对材料进行切割加工。线切割加工时，线电极一方面相对于工件不断地往返移动，另一方面，装夹工件的十字工作台，由数控伺服电动机驱动，在x 、y 轴方向实现切割进给，使线电极沿加工图形的轨迹运动，对工件进行切割加工。数控线切割机床通过数字控制系统的控制，可以按加工要求，自动切割任意角度的直线和圆弧。
(a) 加工示意图51—绝
缘底板；2—工件；
3—脉冲电源；4—滚丝筒；5—电
极丝
(b ) 线切割加工原理示意图
图2-1-1 线切割加工原理
3．电火花机床加工特点
工件材质硬度可以不考虑，只要导电即可加工。
热变形小，加工过程中虽然产生高温，但只是局部和短暂的。
加工表面有0.005mm左右变质层，其厚度和加工参数有关，和加工表面粗糙度成正比。
无毛刺加工，但线切割机床加工时入口处有切割痕迹，其大小与钼丝直径、电加工参数有关。
4．电火花机床加工对象
电火花机床主要适用于切割淬火钢、硬质合金等高硬度、高强度、高韧性和高脆性的金属材料，特别适用于一般金属切削机床难以加工的细缝槽或形状复杂的零件，在模具行业的应用尤为广泛。（见图2-1-2至图2-1-5）
图2-1-2 棱锥体加工图2-1-3 各种零件的加工
任务二 电火花线切割机床的分类和结构
根据电极丝运动方式不同，数控电火花线切割加工机床可分为快走丝和慢走丝两大类。快走丝线切割机床的电极丝运行速度快（300～700m/min ），且双向往返循环地运行，加工效率高。慢走丝线切割机床的运丝速度慢（3～15m/min ），电极丝只作单向运行，不重复使用，加工精度高。
1. 数控电火花线切割加工机床的分类
线切割机床一般按照电极丝运动速度分为快走丝线切割机床和慢走丝线切割机床，快走丝线切割机床业已成为我国特有的线切割机床品种和加工模式，应用广泛；慢走丝线切割机床是国外生产和使用的主流机种，属于精密加工设备，代表着线切割机床的发展方向。
2. 慢速走丝与快速走丝线切割机床的主要区别，表2-7-1
图2-1-4 多孔窄缝加工 图2-1-5 冷冲凸模的加工
电火花线切割加工广泛应用于加工各种模具零件、样板、形状复杂的细小零件、窄缝等以及
表2-7-1慢速走丝与快速走丝线切割机床的主要区别
3. 慢速走丝与快速走丝线切割机床的加工工艺水平比较见表2-7-2
4．数控电火花线切割加工机床的型号示例（图 2-3-2）
比较项目
数控快走丝线切割机床
数控慢走丝线切割机床
切割速度（mm 2/min ） 20~160 20~240 加工精度（mm ） 0.01~0.04 0.004~0.01 表面粗糙度Ra/um 1.6~3.2 0.1~1.6 重复定位精度(mm)
0.02
0.004 电极丝损耗
均布于参与工作的电极
丝全长
不计
5.数控电火花线切割加工机床的基本组成
数控电火花线切割加工机床主要由机械装置、脉冲电源、工作液供给系统和数控系统组成。
（一）机械装置
1．工作台数控线切割机床常采用X、Y轴移动工作台，又称为十字工作台主要功用是安装工件并相对线电极进行插补运动。工作台由驱动电动机、导轨与拖板、丝杠传动副工作台面和工作液盛盘等组成。
2．走丝机构快走丝机构的电极丝整齐地卷绕在储丝筒上，储丝筒由电动机带动，电极丝从储丝筒一端经丝架上的上导轮定位后，穿过工件，再经过下导轮返回到储丝筒另一端。加工时，电极丝在上、下导向轮之间作高速往返运动。如图3-11所示。
图3-11 快走丝机构
1-储丝筒2-导向器3-丝架4-线电极5-导轮6-工件7-夹具8-工作台慢走丝机构的电极丝只作单向运动，电动机带动卷丝筒转动，电极丝只一次性通过加工区域，已用过的电极丝被收丝轮绕在废丝轮上。如图3-12所示。
图3-12 慢走丝机构
1-供丝筒2-张力轮3-工件4-速度轮5-收丝筒
（二）脉冲电源
脉冲电源是数控线切割机床重要的组成部分，是决定线切割加工工艺指标的关键部件。它的工作原理与电火花成形加工的脉冲电源相似，但又有特殊的要求。具体要求如下：
1．脉冲峰值电流要适当，变化范围不宜太大，一般在15～35A范围内变化。
2．脉冲宽度要窄，以获得较高的加工精度和较低的表面粗糙度。
3．脉冲重复频率要尽量高，即缩短脉冲间隔，可得到较高的切割速度。
4．电极丝损耗要低，以便能保证加工精度。
5．参数数调节方便，适应性强。
常用脉冲电源种类：晶体管式、晶闸管式、电子管式、RC式和晶体控制RC式
（三）工作液供给系统
电火花线切割加工必须在工作液中进行。工作液能够恢复极间绝缘，产生放电的爆炸压力，冷却电极丝和工件，排除电蚀产物。快走丝线切割机床常用的工作台液是乳化液，慢走丝线切割机床常用的是纯水（去离子水）。
工作液供给系统主要由电泵、液箱、管路、阀（开关）、喷嘴及过滤器等组成。喷嘴设置在线架的上、下导轮处，带有压力的工作液从上、下喷嘴同时喷向工件，水柱包围着加工区域的电极丝。用过的工作液经回收管路及过滤装置后，流回液箱中循环使用。
（四）数控系统
线切割数控装置除具有最基本的轨迹控制功能外，还具有加工过程的最优控制功能、操作自动化功能、故障分析及安全检查等功能。
动脑筋数控电火花线切割机床的快走丝与慢走丝方式有什么不同？
项目二、数控线切割中的工艺处理
数控电火花线切割加工，一般是作为工件尤其是模具加工中的最后工序。要达到加工零件的精度及表面粗糙度要求，应合理控制线切割加工时的各种工艺参数（电参数、切割速度、工件装夹等），同时应安排好零件的工艺路线及线切割加工前的准备加工。有关模具加工的线切割加工工艺准备和工艺过程，如图所示。
（一）图样分析编程前需对零件图进行分析，明确加工要求，根据零件加工精度的要求合理确定线切割加工的有关工艺参数。对于有凹角或尖角的零件，要说明拐角处的过渡圆弧半径，因为线切割加工凹角只能是圆角。另外还需分析零件的形状及热处理后的状态，应考虑在加工过程中是否会变形，以便在加工前采取措施，制订合理的加工路线。
（二）工艺基准的选择遵循基准重合原则，应尽量使定位基准与设计基准重合，以保证工件安装位置正确。电极丝的定位基准可选择相关的一些工艺基准，如以底平面为主要工艺基准的工件，可选择与底面垂直的侧面作为电极丝的定位基准。
（三）加工路线的选择在加工中，工件内部应力的释放会引起工件的变形，因此加工路线的选择应注意以下几方面：
1．避免从工件端面开始加工，应将起点选在穿丝孔中。如图3-13所示。
图3-13 加工路线选择1
2．加工路线应向远离工件夹具方向进行，最后再转向夹具方向，且距离端面应大于5mm。如图3-14所示。
3-14加工路线选择2
3．在一块毛坯上要切出两个以上零件时，不应连续一次切割出来，而应从不同穿丝孔开始加工。如图3-15所示。
图3-15加工路线选择3
（四）穿丝孔位置的确定切割凸模及大型凹模类零件时，穿丝孔应设在加工起点附近加工轨迹拐角处，或在已知坐标点上，以简化编程轨迹计算。切割小型凹模类及孔类零件时，穿丝孔设在工件对称中心较为方便。
3）电极丝初始位置的确定
线切割加工前，应将电极丝调整到切割的起始位置上，可通过对穿丝孔来实现。穿丝孔位置的确定，有如下原则：
（1）当切割凸模需要设置穿丝孔时，其位置可选在加工轨迹的拐角附近，以简化编程。
（2）切割凹模等零件的内表面时，将穿丝孔设置在工件对称中心上，对编程计算和电极丝定位都较方便。但切入行程较长，不适合大型工件，此时应将穿丝孔设置在靠近加工轨迹边角处或选在已知坐标点上。
（3）在一块毛坯上要切出两个以上零件或在加工大型工件时，应沿加工轨迹设置多个穿丝孔，以便发生断丝时能就近重新穿丝，切入断丝点。
（一）工艺参数的选择
工艺参数主要包括脉冲宽度、脉冲间隙、峰值电流等电参数和进给速度、走丝速度等机械参数。在加工中应综合考虑各参数对加工的影响，合理地选择加工参数，在保证加工精度的前提下，提高生产率，降低加工成本。
1．脉冲宽度脉冲宽度是指脉冲电流的持续时间。脉冲宽度与放电量成正比，脉冲宽度越宽，切割效率越高。但电蚀物也随之增加，如果不能及时排除则
会使加工不稳定，表面粗糙度增大。
2．脉冲间隙脉冲间隙是指两个相邻脉冲之间的时间。脉冲间隙增大，加工稳定但切割速度下降。减小脉冲间隙，可提高切割速度，但对排屑不利。
3．峰值电流峰值电流是指放电电流的最大值。合理增大峰值电流可提高切割速度，但电流过大，容易造成断丝。
快走丝线切割加工脉冲参数的选择见表3-3。
表3-3 快走丝线切割加工脉冲参数的选择
4．进给速度工作台进给速度太快，容易产生短路和断丝。进给速度太慢，会产生二次放电，影响加工表面质量。因此加工时，必须使工作台的进给速度和工件被放电电的速度相当。
5．走丝速度一般情况下走丝速度根据工件厚度和切割速度来确定。
1．电极丝的选择
电极丝应具有良好的导电性和抗电蚀性,抗拉强度高、材质均匀。目前电火花线切割加工使用的电极丝材料有钼丝、钨丝、钨钼合金丝、黄铜丝、铜钨丝等。快走丝线切割加工中广泛使用钼丝作为电极丝，慢走丝线切割加工中广泛使用直径为0.1 mm以上的黄铜丝作为电极丝。
钨丝抗拉强度高，直径在(0.03～0.1mm)范围内，一般用于各种窄缝的精加工，但价格昂贵。黄铜丝适合于慢速加工，加工表面粗糙度和平直度较好，蚀屑附着
少，但抗拉强度差，损耗大，直径在0.1～0.3mm范围内，一般用于慢速单向走丝加工。钼丝抗拉强度高，适于快速走丝加工，所以我国快速走丝机床大都选用钼丝作电极丝，直径在0.08～0.2mm范围内。
电极丝直径的选择应根据切缝宽窄、工件厚度和拐角尺寸大小来选择。若加工带尖角、窄缝的小型模具宜选用较细的电极丝；若加工大厚度工件或大电流切割时应选较粗的电极丝。电极丝的主要类型、规格如下：
钼丝直径：0.08～0.2mm；
钨丝直径：0.03～0.1mm；
黄铜丝直径：0.1～0.3mm；
包芯丝直径：0.1～0.3mm。
1．配制工作液
工作液对切割速度、表面粗糙度、加工精度等都有较大影响，加工时必须正确选配。常用的工作液主要有乳化液和去离子水。
对于快速走丝线切割加工,目前最常用的是乳化液. 乳化液是由乳化油和工作介质配制(浓度为5﹪～10﹪)而成的。工作介质可用自来水,也可用蒸馏水、高纯水和磁化水。
1、工件的装夹
装夹工件时，必须保证工件的切割部位位于机床工作台纵向、横向进给的允许范围之内，避免超出极限。同时应考虑切割时电极丝运动空间。夹具应尽可能选择通用（或标准）件，所选夹具应便于装夹，便于协调工件和机床的尺寸关系。在加工大型模具时，要特别注意工件的定位方式，尤其在加工快结束时，工件的变形、重力的作用会使电极丝被夹紧，影响加工。
1）常用夹具的名称、用途及使用方法
（1）压板夹具它主要用于固定平板状的工件，对于稍大的工件要成对使用。夹具上如有定位基准面，则加工前应预先用划针或百分表将夹具定位基准面与工作台对应的导轨校正平行，这样在加工批量工件时较方便，因为切割型腔的划线一般是以模板的某一面为基准。夹具成对使用时两件基准面的高度一定要相等，否则切割出的型腔与工件端面不垂直，造成废品。在夹具上加工出Ｖ形的基准，则可用以夹持轴类工件。
（2）磁性夹具采用磁性工作台或磁性表座夹持工件，主要适应于夹持钢质工件，因它靠磁力吸住工件，故不需要压板和螺钉，操作快速方便，定位后工件不会因压紧而变动，如图4-1-1所示。
图4-1-1 磁性夹具
2）工件装夹的一般要求
（1）工件的基准面应清洁无毛刺。经热处理的工件，在穿丝孔内及扩孔的台阶处，要清除热处理残物及氧化皮。
（2）夹具应具有必要的精度，将其稳固地固定在工作台上，拧紧螺丝时用力要均匀。
（3）工件装夹的位置应有利于工件找正，并与机床的行程相适应，工作台移动时工件不得与丝架相干涉。
（4）对工件的夹紧力要均匀，不得使工件变形或翘起。
（5）大批量零件加工时，最好采用专用夹具，以提高生产效率。
（6）细小、精密、薄壁的工件应固定在不易变形的辅助夹具上。
3）工件装夹的方式
（1）悬臂式装夹
如图4-1-2所示是悬臂方式装夹工件，这种方式装夹方便、通用性强。但由于工件一端悬伸，易出现切割表面与工件上、下平面间的垂直度误差。仅用于加工要求不高或悬臂较短的情况。
（2）两端支撑方式装夹
如图4-1-3所示是两端支撑方式装夹工
件，这种方式装夹方便、稳定，定位精度高，但不
适于装夹较大的零件。
图4-1-2悬臂式装夹图4-1-3 两端支撑方式装夹
（3）桥式支撑方式装夹
这种方式是在通用夹具上放置垫铁后再装夹工件，如图4-1-4所示。这种方式装夹方便，对大、中、小型工件都能采用。
（4）板式支撑方式装夹
如图4-1-5所示是板式支撑方式装夹工件。根据常用的工件形状和尺寸，采用有通孔的支撑板装夹工件。这种方式装夹精度高，但通用性差。
图4-1-4 桥式去撑方式装夹图4-1-5 板式支撑方式
装夹
工件装夹的形式对加工精度有直接影响。一般是在通用夹具上采用压板螺钉固定工件。为了适应各种形状工件加工的需要，还可使用磁性夹具或专用夹具。
项目三 线切割3B 代码手工编程
【学习目标】：
理解3B 代码切割加工指令
合理选择切割加工路径 掌握3B 格式手工编程的方法
1.基础知识
（1）、什么叫程序编制？事先将人们的意图用机器所能接受的语言编排好,“命令”告诉控制台，这个工作叫程序编制。 (2)、程序编制的方法有两种：
①、直角坐标编程的称为会语式编程（即手工编程）：这是通过手工将零件图中的直线、斜线、圆弧、按程序格式书写出来，然后输入控制器进行加工。 ②、电脑作图编程：只要将零件图形在电脑作好，输入补偿量程序就可以自动生成，直接控制机床加工
2.线切割编程分电脑编程和手工编程，如今大部分都是采用电脑编程的，
但是手工编程是基础，是编写和修改程序的依据，因此
必须掌握好。在学习电脑编程前首先学习手工编程，手工编程有3B ，4B ，ISO （国际通用标准编程，也就是一般数控专业所学的G 代码编程，例如G01,G91等）,EL
等，目前国内使用比较多的是3B 格式的编程。
1、程序编制的格式：BXBYBJGZ(简称为：3B 格式
)
意义：B——分隔符，它将X、Y、J的数值区分开。
X——X的坐标值。
Y——Y的坐标值。(X和Y的数值在程序中的单位为微米，1mm=1000um) J——计数长度。
G——计数方向（分GX和GY）
Z——加工指令（共有12种指令，线有4种，圆弧8种）
2、编程步骤：
（1）、直线的编程步骤
①、将直线的切割起点作为原点，建立直角坐标系。
②、X,Y的值取直线终点相对于原点的坐标值（取绝对值）。
③、G值，根据直线的终点坐标值，谁大取谁，即当X>Y时取GX，反之取GY。
④、J值，计数方向轴上的实际尺寸，即直线的长度。
⑤、Z,确定加工指令：直线的加工指令有4种；与X轴平行往正方向走的为L1；往负方向走的为L3；与Y轴平行往正方向走的为L2；往负方向走的为L4。
⑥、写出程序格式。
举例：程序格式中所使用的单位为微米。
( 加工长度为10mm的正方形 )
A-B：将坐标移到A点，直线是与X轴平行且往正方向走，所以程序格式书写为：B10000B10000B10000GXL1
B-C：将坐标移到B点，直线是与Y轴平行且往正方向走，所以程序格式书写为：B10000B10000B10000GYL2
C-D: 将坐标移到C点，直线是与X轴平行且往负方向走，所以程序格式书写为：B10000B10000B10000GXL3
D-A：将坐标移到D点，直线是与Y轴平行且往负方向走，所以程序格式书写为：B10000B10000B10000GYL4
延伸知识：直线的程序是可以简写的，例如A-B B10000B10000B10000GXL1
可以简写为 BBB10000GXL1
要注意的是，只有直线的程序是可以简写的，斜线和圆弧是不可以简写的。（2）、斜线的编程步骤
①、将斜线的切割起点作为原点，建立直角坐标系。
②、X,Y的值取斜线线终点相对于原点的坐标值（取绝对值）。
③、G值，根据斜线的终点坐标值，谁大取谁，即当X>Y时取GX，反之取GY。当坐标值X=Y时，45°、225°时取GY，135°、315°时取GX；或可任意取向。
④、J值，G值确定以后J就是斜线在G方向轴上的投影长度。
⑤、Z,斜线的加工指令有4种；根据斜线在直角坐标四个不同象限而分别为L1（第一象限）、L2（第二象限）、L3（第三象限）、L4（第四象限）。
⑥、写出程序格式。
举例：
10X20的长方形）
A-B：将坐标移到A点，求出B点坐标值。
X=20cos30°=17.321 Y=20Sin30°=10
因为：X>Y，所以GX，计X，J=17321，斜线处在第四象限为L2。
程序格式为：B17321B10000B17321GXL2
B-C：将坐标移到B点，求出C点坐标值。
X=10cos60°=5 Y=10Sin60°=8.66
因为：X 程序格式为：B5000B8660B8660GYL1 同理：C-D的程序格式为：B17321B10000B17321GXL4 D-A的程序格式为：B5000B8660B8660GYL3 （3）、圆弧的编程步骤 ①、将圆弧的圆心设为坐标原点，建立直角坐标系。 ②、X、Y值取圆弧起点相对于原点的坐标值（取绝对值）。 ③、G值，根据圆弧的终点坐标，谁小取谁，若X ④、J值，当G值确定后J就是不同象限各部分的圆弧在G方向轴上的投影长度总和。 ⑤、Z,圆弧的加工指令，有8种，顺圆4种，逆圆4种，根据圆弧起点所在象 限以及旋转方向确定。 如图所示： 第一象限第二象限第三象限第四象限 顺圆 SR1 SR2 SR3 SR4 逆圆NR1 NR2 NR3 NR4 ⑥、写出程序格式 举例：如图，要加工一段圆弧，首先将直角坐标移到圆弧的圆心处，找出起点坐标值。如果加工路线是从A点到B点，那么A（5，0），B（0，5），终点坐标值X J＝X1+X2+X3＝5000+5000+5000＝15000。（J值计算如图） 线切割操作流程及注意事项 线切割操作基本步骤及注意事项 1. 仔细阅读图纸,掌握最基本的切割要求,寻找最短最简单的切割线路. 2. 作图;打开电脑,在桌面上选择线切割软件,右键双击打开,开始作图.形成规迹,传输程序. 3. 正确的传输流程,选择软件中的传输命令,选择传输文件(一般选择当前)然后双击回车键;控制器单击待命,上档,1b传输开始;传输过程中不要动键盘和鼠标。 4. 选择装夹方式方法,线切割工件的装夹要求基本力量很小,可以磁铁吸;也可以用螺栓坚固,一般大工件用螺栓.不管怎么装夹,原则只有一个:切割能一次完成整个规迹;以便切割中如果出现短路,断丝等问题解决方便. 5. 选择切割参数;每种工件的切割参数因材质的不同,厚度的不同,切割表面粗糙度的不同,所选择的切割参数相差很大,一般情况下,切割50厚米以下的工件,电压选在70伏以下;高于70毫米电压在110伏以上;脉间有四档;分别是1,2,4,8四个单刀开关,这四开关只有1和4,或者8配合才可以,否则无电流形成,原则上配合开关越少速度越快,光洁度越差,电流俞大.但是脉间还要和脉宽和电压相配合才行一般情况下50毫米以下选择用1,4二个单开.脉宽的选择范围有4.8.16,32这四个单刀开关,脉宽按钮打开的越多,速度相应的也越快,光洁度也越差;电流也变大,但一般情况下只选择32单开.电压:电压有六个单刀开关选择,打开的越多电压也越高,电流俞大,电压的高低取决于工件的厚度和材质.一般情况50毫米以下选择1,2,2,三个单开;或1,2,2,2四个单开.新钼丝初运行状态最好采用1,2,2单刀三个,这样可以延长使用寿命,新钼丝的电流是是正常使用时电流的百分之五十最好. 6. 脉冲宽度和脉冲间隔及电压,电流的相互关系非常重要,弄不懂这些理论知识,只能是会操作机床而不是线切割从业者.脉宽越大,电流愈小(假定其它参数不变的情况下),脉间越大,电流愈小.(其它参数不变而言);电流的工作电流正常情况下在电流表指示2以下最好,(50厚米以上的工件除外)正常指示是这样:电流的峰值电流指示示2上,转入切割指针向下偏减,这是单纯从钼丝的使用寿命来讲最好的加工状态. 7. 机床运转中,切割进行中,尽量不要变动切割参数,因为电流及电压的突变容易引起高频控制柜的故障(保险烧坏,电路板烧坏,电容烧坏等等吧).最好在机床换向间隔或者在加工之前把参数选好最直接. 8. 工件找正,选择入丝点;在检查工作台手摇非常轻松的情况下,摇到入丝点位置,启动机床,打开高频,到入丝点位置.,一切准备就绪,打开水泵,打开进给,打开加工,一定要先打开水泵后才能打开进给和加工. 9. 冷却液在连续使用顶多一星期后必须更换,特别是在加工厚度超过50毫米以上,切割面积很大的工件时,应及时更换新的冷却液.以防止在切割途中出现短路,断丝等一系列的麻烦.其配比例一般情况下是1:20即1容器的纯液配20容器的水.对水的要求很高,如果有条件的情况下,用纯净水来配比,切割效果会非常好.不易短路和断丝.因为水中含有矿物质,对切割的中的电腐蚀影响大. 10. 关于单片机控制器;控制器在雷雨中应停止作业,因为它会使其里边的电路板发生击穿,而使控制器报废.(其价格约是800元左右) 11. 关于单边紧丝的问题.新丝或用过一段时间的钼丝都面临着一个紧丝的问题,因为如果钼丝太松,不仅容易断丝,而且容易跑偏,形成废品.损坏钼丝.因此使用一段时间后,应经常检查钼丝的松紧程度,时刻让钼丝在一种不紧不松的范围内工作.其一般的检查原则是涨紧轮涨起的高度在丝筒2公分以内就可.但一般情况下需要你从事线切割的资历和经验来判断钼丝是紧是松,这其中牵涉干什么活,时境,技术. 12. 了解最基本的手动编程格式及原理,我们通常用的是3b代码,了解3b代码的最基本要领,掌握编程技巧. 13. 关于割圆时的对中问题;定中有二种;自动定中和手动碰火花定中;对于自动定中不易掌握,对于机床的熟悉及对于单片机的掌控很难把握,很容易出现断丝现象和割偏;所以手动碰花定中是比较容易(定中的准确性取觉于操作经验的多少)掌握的.两个方向的手轮的一圈均是4毫米,一定不能算错,此机床是滚珠丝杠传动系统,没有传动间隙现象;碰火花时两边的火花的大小应一致,否则割偏的事情是经常会出现的.定完中后,要大体校正一下,以防摇错圈数而出现很低级的失误.一般情况下定的准确性能达到10丝以内.掌握好的情况下能精确到五丝以内.对于要求很严 线切割加工实验报告 篇一：电火花、线切割实验报告 数控电火花线切割加工演示实验 班级学号姓名成绩 一、实验目的 1.了解数控线切割机床加工的原理、特点和应用以及编程方法和格式。 2.了解计算机辅助加工的概念和加工过程。 3.熟悉数控线切割机床的操作方法。 二、实验原理 线切割机床加工的基本原理是：利用一根运动着的金属丝（直径为0.02～0.3mm的钼丝或黄铜丝）作为工具电极，在金属丝与工件间施加脉冲电流，产生放电腐蚀，对工件进行切割加工。 工件接高频脉冲电源的正极，电极丝接负极，即采用正极性加工，电极丝缠绕在储丝筒上，电机带动储丝筒运动，致使电极丝不断地进入和离开放电区域，电极丝与工件之间浇注工作液介质。当电频脉冲电源通电后，随着工作液的电离、击穿，形成放电通道，电子高速奔向正极，正离子奔向负极，于是电能转变为动能，粒子间的相互撞击以及粒子与电极材料的撞击，又将动能转变为热能。在放电通道内，正极和负极表面分别成为瞬时热源，达到很高的温度，使工作 液介质汽化、热裂分解、金属材料熔化、沸腾、汽化。在热膨胀、局部微爆炸、电动力、液体动力等综合作用下，蚀除下来的金属微粒随着电极丝和移动和工作液的冲洗而被抛出放电区，于是在金属表面形成凹坑。在脉冲间隔时间内工作液介质消电离，放电通道中的带电粒子复合为中性粒子，恢复了工作液的绝缘性。由于加工过程是连续的，步进电机受控系统的控制，使工作台在水平面沿两个坐标方向伺服进给运动，于是工件就逐步被切割成各种形状。 三、实验仪器与设备 1、计算机 2、线切割机床 四、实验内容简述 1. 现场熟悉数控电火花快走丝线切割机的控制组件及功能 2. 练习数控电火花快走丝线切割机的开关机操作 3. 进行数控电火花快走丝线切割机电极丝的安装及调整操作 (1) 电极丝的绕丝、紧丝操作 具体步骤如下： ①将购回的丝盘上的电极丝绕在储丝筒上； ②使储丝筒移动到其行程的一端，把电极丝通过导丝轮引向储丝筒端部的螺 钉处并压紧； HL ?线切割控制编程系统 作者:邓浩林 版权声明 《HL线切割控制编程系统》、《Towedm线切割编程系统》、《HL线切割控制卡》、《HL高频及丝速控制电路》、《HL线切割控制卡产品设计》和《HL商标》分别取得多项中华人民共和国国家知识产权局发明专利、中华人民共和国国家版权局著作权和国家工商行政管理总局商标登记。任何单位或个人未经许可，均不得进行复制、翻版，或部分复制、翻版专利登记保护的内容。任何单位或个人销售或者使用复制、翻版或假冒HL产品，都将会受到法律的制 裁。 中华人民共和国国家版权号：2004SR06，6527006SR11815 中华人民共和国国家知识产权专利号：ZL2003201168，97Z.L12006200585，36Z.LX200620154454.5 HL线切割控制系统加工操作指南 一、系统简介： HL ? 系统是目前国内最广受欢迎的线切割机床控制系统之一，它的强大功能、高可靠性和高稳定性已得到行内广泛认同。 HL-PCI 版本将原HL ? 卡的ISA 接口改进为更先进的PCI 接口，因为PCI 接口的先进特性，使得HL-PCI 卡的总线部份与机床控制部分能更好地分隔，从而进一步提高HL ? 系统的抗干扰能力和稳定性。而且安装接线更加简单、明了，维修方便。HL-PCI 卡对电脑配置的要求不高，而且兼容性比ISA 卡更好。不需硬盘、软盘也能启动运行。 二、主要功能： １、一控多功能,可在一部电脑上同时控制多达四部机床切割不同的工件，并可一边加工一边编程。 ２、锥度加工采用四轴／五轴联动控制技术。上下异形和简单输入角度两种锥度加工方式，使锥度加工变得快捷、容易。可作变锥及等圆弧加工。 ３、模拟加工，可快速显示加工轨迹特别是锥度及上下异形工件的上下面加工轨迹，并显示终点坐标结果。 ４、实时显示加工图形进程，通过切换画面，可同时监视四台机床的加工状态，并显示相对坐标Ｘ、Ｙ、Ｊ和绝对坐标Ｘ、Ｙ、Ｕ、Ｖ等变化数值。 ５、断电保护，如加工过程中突然断电，复电后，自动恢复各台机床的加工状态。系统内储存的文件可长期保留。６、可对基准面和丝架距作精确的校正计算，对导轮切点偏移作U 向和V 向的补偿，从而提高锥度加工的精度，大锥度切割的精度大大优于同类软件。 ７、浏览图库，可快速查找所需的文件。 ８、钼丝偏移补偿（无须加过渡圆），加工比例调整，坐标变换,循环加工，步进电机限速，自动短路回退等多种功能。 ９、可从任意段开始加工，到任意段结束。可正向／逆向加工。 １０、可随时设置（或取消）加完工当段指令后暂停。 １１、暂停、结束、短路自动回退及长时间短路（１分钟）报警。 １２、可将ＡＵＴＯＣＡＤ的ＤＸＦ格式及ＩＳＯＧ格式作数据转换。 １３、系统接入客户的网络系统、可在网络系统中进行数据交换和监视各加工进程（选项）。 １４、加工插补半径最大可达１０００米。 １５、机床加工工时自动积累，便于生产管理。 １６、机床加光栅尺后，可实现闭环控制。 １７、为中速走丝机床设计的多次切割功能。 三、操作使用：上电后，电脑即可快速进入本系统，选择１．ＲＵＮ运行，按回车键即进入主菜单。在主菜单下，可移动光标或按相应菜单上红色的字母键进行相应的作业。 1、文件调入： 切割工件之前，都必须把该工件的３Ｂ指令文件调入虚拟盘加工文件区。所谓虚拟盘加工文件区，实际上是加工指令暂时存放区。 金工实习线切割报告总结 金工实习个人总结报告 2009年11月30日至12月25日，车辆工程五班，六班，汽车服务工程一班，二班在我们学校的工程训练中心进行了为期四周的机械制造工程训练（金工实习）。在这期间，我们实训了包括普通车床，PLC编程，线切割，铸造，钳工等15个工种。每个工种实训时间为1~2天。四个班的同学按学号被分成了A~T组，每组约12名同学。本人与另外十一位同学所在P组。金工实习已于日前结束了，我通过实操了解到了一些机械的基本知识，同时对这四周也有自己的话要说?? （一） 我要说的第一点是关于对安全的认识。以前经常能在电视和书刊浏览，或者从老师傅那里了解到一些关于机械操作安全事故的发生。而此次我们在工程训练中心的金工实习，是在老师的指导下进行最简单的操作。按道理来说，应该不太存在安全事故发生的可能。但事实上，我本人就亲眼目睹了一次安全隐患，第一次深切感受到了何谓“安全”。 12月17日我们组在B4一楼进行锻压成型工种实习。在安装模具的过程中，同组的志劲同学和陈杨同学在冲床同时进 行操作。在这里需要稍微解释一下冲床是怎么工作的——铁片或者其他需要冲压的工件放在工作台上，启动开关，冲压模具从上快速落下，将工件锻压成型。当时陈杨的双手放在冲压工作台上（老师一再告诫我们，任何时候都不要将手放在冲压台上），正在检查着什么，而志劲同学此时刚好触动了冲床某个部件，此时模具整个就掉了下来。设想，一个可以将铁片工件冲压成型的的模具就这样掉下来砸在手上是什么后果？而万幸的是陈扬也恰好在那一刻无意识地将手移出来，我目睹了整个过程，惊呆了，足足停顿了三秒，才从嘴巴里挤出了一句：“你们俩知道刚才发生了什么嘛？”?? 以上的文字或许无法准确地描绘出当时的惊险情况，但是于我个人，亲眼目睹整个过程，那么地清晰，深刻。虽然存在着一些安全隐患，但目前我院学生进行金工实习仍然保持着0事故的发生。这里就要不得不感谢工程训练的老师们，提醒我们，对于安全隐患时刻保持着思想的高度重视，让我们谨遵安全操作过程。另外，老师在机械设备的设计改造上也很用心。比如，在进行车削加工工种训练的时候，老师就向我们介绍07级某生在普通车床操作时出现过一次重大安全隐患，当时他将T字锁放在了三爪卡盘上，忘记将其取下而启动了开关，T字锁就这样以400N\MIN的速度抛出，还好当时他有将安全防护罩打下来??老师给我们看了当时出现事故的机床，当时安全防护罩的窟窿还在，仿佛在向我们诉 双通道数显高频电流/电压表 产品参数: 主要性能指标： 1. 电压测量范围：100 ^V?400V，分六档量程，4mV、40 mV、400 mV、 4V、40V、400V。由四位LCD数显：最大显示4200。最高分辨率：1讥/ 或 0.01dB。 2. 电平测量范围：-90dBV ?52dBV , -88dBm ?54dBm。 3. 测量电压、电流频率响应范围：5Hz?2MHz。 4. 电流测量范围：20"V5A。分X1 档0.2mA-5A（内阻1Q）,X0.1 档20 “A-1A （内阻10Q）。分辨率：最高0.1 IA o 5. 电压测量误差：±%± 5个字4mV档时戈％± 5个字。电流测量误差：±.5%±5 个字v0.5mA±2%± 10 个字 6. 频率响应误差（以1kHz为基准）:±3% 7. 噪声电压：在输入端良好短路时 < 5口。 8. 输入阻抗（电压测量）：10M Q /40pF o 9. 两通道间隔离度：> 100dB（1kHz时） 10. 外形尺寸：280X88X240（mm）o 11. 重量：约2.5Kg o 产品描述： WY1972P双通道数显高频电流/电压表是一台CPU控制的全自动交流电流电压测量仪器，测量响应频率范围宽（10Hz?2MHz）, LCD数字同时显 示多组参数，具有被测电压欠压、过压指示自动量程选择，能方便地进行 交流电流和电压同时测量。电压测量输入阻抗高（10M Q /40pF）,测量精度高，并具有良好的线性度。本机还具有输入浮置选择功能。产品特点： *自动/手动量程选择，电压电流欠压欠流、过压过流指示。 *交流电流和电压同时测量，测量范围宽（100 N?400V,20宀-5A），分辨 率咼（1 （JV，0.1 小）。 * LCD数字同时显示多组参数：V、dBm、丨值。 *电压测量自动归零，电流测量内阻低（1Q） 快走丝--中走丝 快走丝是电火花线切割的一种，也叫高速走丝电火花线切割机床（WEDM-H），其电极丝（一般采用钼丝）作高速往复运动，走丝速度为 8?10m/s，电极丝可重复使用，加工速度较高，走丝容易造成电极丝抖动和反向时停顿，使加工质量下降，是我国生产和使用的主要机种，是我国独创的电火花线切割加工模式。 电火花线切割加工是通过电极丝接脉冲电源的负极，工件接脉冲电源的正极，高频脉冲电源通电后，当工件与电极丝之间的距离小于放电距离时，脉冲电能使介质（工作液）电离击穿，形成放电通道，在电场力的作用下，大量的带负电荷的电子高速奔向正极，带正电荷的离子奔向负极，由于电离而产生的高温使工件表面熔化， 甚至汽化，使金属随着电极丝的移动及工作液的冲击而被抛出，从而在工件表面形 成凹坑。在高温区中由于极性效应，电极丝与工件分配的能量不一样，因而电极丝与工件的表面温度也不一样，并且由于电极丝的熔化温度要大大高于工件材料的熔化温度，同时电极丝又在高速离开高温区，因而在高温区中电极的蚀除量要大大小于工件的蚀除量，这就时代工件表面形成较大的凹坑，而在电极丝的表面形成很小的凹坑，由于加工过程是连续的，步进电机受到控制不断进给，以保持电极丝与工件之间维持放电所必须的间隙，因而工件就逐步被切出一条缝隙。 线切割操作安全规范 1.目的 为规范线切割的安全操作： 2.范围 适用于线切割设备的操作与作业： 3.内容： 3.11.操作者必须熟悉数控电火花线切割加工机床的操作，禁止未经培训的人员擅自操作机床。 3.12初次操作机床者，必须仔细阅读数控电火花线切割加工机床操作说明书，并在实训教师指导下操作。 3.13.实训时，衣着要符合安全要求：要穿绝缘的工作鞋，女工要戴安全帽，长辫要盘起。 3.14加工中严禁用手或者手持导电工具同时接触加工电源的两端（）电极丝与工件），防止触电。 3.15 手工穿丝时，注意防止电极丝扎手。 3.16 工件及装夹工件的夹具高度必须低于机床线架高度，否则，加工过程中会发生工件或夹具撞上线架而损坏机床。 3.17支撑工件的工装位置必须在工件加工区域之外，否则，加工时会连同工件一起割掉。 3.18 重量大的工件，在搬移、安放的过程中要注意安全，在工作台上要轻放轻移。 3.19 加工之前应该安装好机床的防护罩，并尽量消除工件的残余应力，防止切割过程中工件爆裂伤人。 3.20 机床附件不得放置易燃，易爆物品，防止因工作液一时供应不足产生的放电火花引起事故。 3.21 防止工作液等导电物进入机床的电器部分。一旦发生因电器短路造成火灾时，应首先切断电源，立即用合适的灭火器灭火，不能用水灭火。机床周围需存放足够的灭火器材，防止意外引起火灾事故。操作者应知道如何使用灭火器材。 3.22 机床电气设备的外壳应采用保护措施，防止漏电，使用触电保护器来防范触电的发生。 3.23 机床运行时，不要把身体靠在机床上。不要把工具和量具放在移动的工件或部件上。 3.24 用过的废电极丝要放在规定的容器内，防止混入电路和运丝系统中，造成电器短路、触电和断丝等事故。 3.25 线切割在加工过程中，操作者不能离岗或远离机床，要随时监控加工状态，对加工中的异常现象及时采取相应的处理措施。 3.26 线切割在加工中发生紧急问题时，可按紧急停止按钮来停机机床的运行。 2.27 工作结束后，关掉总电源。 操作方法：旋转“电压调整”旋钮，可选择70~110V的加工电压，分为三档，电压表指示值即为加工电压值。 选择原则说明：高度在50mm以下的工件，加工电压选择在70V，即第一档； 高度在50mm~150mm的工件，加工电压选择在90V，即第二档； 高度在150mm以上的工件，加工电压选择在110V，即第三档。 2．工作电流的选择 改变“脉冲幅度”开关和调节“脉宽选择”和“间隔微调”旋钮都可以改变工作电流，这里指的工作电流的选择就是指改变脉冲幅度开关的调节。 操作方法：改变“脉冲幅度”五个开关的通断状态，可有12个级别的功率输出，能灵活地调节输出电流，保证在各种不同工艺要求下所需的平均加工电流。如2个标有2的开关接通，等于1个标有1和标有3的开关接通；其它类同。 选择原则说明：“脉冲幅度”开关接通级数越多（相当于功放管数选得越多），加工电流就越大，加工速度也就快一些，但在同一脉冲宽度下，加工电流越大，表面粗糙度也就越差。一般情况下： 高度在50mm以下的工件，脉冲幅度开关接通级数在1~5级，如1，2，3或1+2，1+3或2+2，1+2+2或2+3。 高度在50mm~150mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在3~9级，如3或1+2，2+2或3+1，2+3或1+2+2，3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1。 高度在150mm~300mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在6~11级，如3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1，3+3+2+1，3+3+2+2，3+3+2+2+1。 操作方法：旋转“脉宽选择”旋钮，可选择8μs~80μs脉冲宽度，分五档，分别为1档为8μs，二档为20μs，三档为40μs，四档为60μs，五档为80μs 选择原则说明：脉冲宽度宽时，放电时间长，单个脉冲的能量大，加工稳定，切割效率高，但表面粗糙度较差。反之，脉冲宽度窄时，单个脉冲的能量就小，加工稳定较差，切割效率低，但表面粗糙度较好。一般情况下： 高度在15mm以下的工件，脉冲宽度选1~5档； 高度在15mm~50mm的工件，脉冲宽度选2~5档； 高度在50mm以上的工件，脉冲宽度选3~5档。 4．脉冲间隔的选择 操作方法：旋转“间隔微调”旋钮，调节脉冲间隔宽度的大小，顺时针旋转间隔宽度变大，逆时针旋转间隔宽度变小。 选择原则说明：加工工件高度较高时，适当加大脉冲间隔，以利排屑，减少切割处的电蚀污物的生成，使加工较稳定，防止断丝。因为在脉宽档位确定的情况下，间隔在“间隔微调”旋钮确定下，间隔宽度是一定的，所以要调节间隔大小就是旋转“间隔微调”旋钮。在有稳定高频电流指示的情况下，旋转“间隔微调”旋钮时，电流变小表示间隔变大，电流变大表示间隔变小。 （四）切割参数表（仅供参考） 工件厚度 (mm) 加工电压 (V) 电工电流 (A) 脉宽档位 模块五线切割机床 项目一认识线切割 任务一电火花线切割机床的加工原理与特点电火花线切割机（Wire cut Electrical Discharge Machining简称WEDM），属电加工范畴，是由前苏联拉扎林科夫妇开创和发明了电火花加工方法。线切割机也于1960年发明于前苏联，我国是第一个用于工业生产的国家。当时以投影器观看轮廓面前后左右手动进给工作台面加工，其实认为加工速度虽慢，却可加工传统机械不易加工的微细形状。代表的实用例子是化织喷嘴的异形孔加工。当时使用之加工液用矿物质性油(灯油)。绝缘性高，极间距离小，加工速度低于如今机械，实用性受限。 1969年巴黎工作母机展览会中展出，改进加工速度，确立无人运转状况的安全性。但NC纸带的制成却很费事，若不用大型计算机自动程序设计，对使用者是很大的负担。在廉价的自动程序设计装置(Automatic Programed Tools APT)出现前，普及甚缓。 1970年9月30日国营长风机械总厂研制成功“数字程序自动控制线切割机床”，为该类机床国内首创 1．电火花线切割加工原理 电火花切割时，在电极丝和工件之间进行脉冲放电。如图2-1-1 (b)电极丝接脉冲电源的负极，工件接脉冲电源的正极。当接受一脉冲电 资料卡 电火花线切割以移动的细金属丝（铜丝或钨、钼丝等）作负电极，导电或半导电材料作正电极。 压时，在电极丝和工件之间产生一次火花放电，在放电通道的中心瞬时温度可高达10000℃以上，高温使工件金属融化，甚至有少量气化，高温也使电极丝和工件之间的工作液部分产生气化，这些气化后的工作液和金属蒸汽瞬间迅速膨胀，并具有爆炸的特性。这种热膨胀和局部微爆炸抛出融化和气化的金属材料而实现对工件材料进行电蚀切割加工。 2．电火花线切割加工定义 电火花线切割加工是用细金属丝作工具电极，利用电火花加工原理，使用运动着的线状电极，按预定的轨迹对材料进行切割加工。线切割加工时，线电极一方面相对于工件不断地往返移动，另一方面，装夹工件的十字工作台，由数控伺服电动机驱动，在x 、y 轴方向实现切割进给，使线电极沿加工图形的轨迹运动，对工件进行切割加工。数控线切割机床通过数字控制系统的控制，可以按加工要求，自动切割任意角度的直线和圆弧。 (a) 加工示意图51—绝 缘底板；2—工件； 3—脉冲电源；4—滚丝筒；5—电 极丝 (b ) 线切割加工原理示意图 图2-1-1 线切割加工原理 线切割机安全操作规程 一：目的：规范线切割机安全操作，确保安全生产， 二：范围：公司所有线切割机与线切割操作工 三：线切割机安全操作基本注意事项 1 、操作者必须熟悉设备的一般结构和性能，严禁超性能使用设备。 2、工作前操作者应穿戴好各种劳保用品，以确保工作安全。注意：不允许戴手套操作机床。 3、操作者不可违反使用手册所列各项要求与规定。 4、严禁不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌、铭板。 5、操作者必须严格遵守劳动纪律，不能擅离岗位，设备在运行中不得从事与工作无关的其它工作，做到机转人在，人走机停，非操作人员不得乱动机床的任何按钮和装置。 6、机器上的任何保护设施等，均不可擅自移去或修改。 7、禁止在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。 8、某一项工作如需俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。 8、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。 四：线切割机各项安全要求： （一）、工作前的准备工作 1、机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。 2、认真检查丝杆运动机构、冷却液系统是否正常，若发现异常并及时报修。 3、检查高频电源工作是否正常，并调整好相关参数。 4、检查工件是否卡紧，保持工件与高频电源极板的良好接触。 5、 （二）、工作过程中的安全注意事项 1、数控电火花线切割机床操作人员在机床断丝后或更换钼丝、紧钼丝、穿丝等状态下，必须将断丝保护开关开于“0”，以防机床不能开车。 2、机床储丝筒在上钼丝、卸钼丝时，应切断机床的电源，以防误操作对人身产生伤害。 3、机床储丝筒摇手柄插入前，应切断机床的电源，以防误操作对人身产生伤害。 4、操作人员在进行上钼丝操作时，应将钼丝放进导轮内及导电块上，以防止断丝。 5、机床在切割工件过程中，禁止用手触摸工件及钼丝，以防电击。 6、手潮湿或有油污时禁止操纵控制面板上的开关和按钮。 7、 机床运转中，操作者不得离开岗位 8、检查、维护、调整时必须停机进行。 9、机床运转时如发现故障，应立即停车报告装备管理主管派机修工修理。 （三）、工作完成后的注意事项 l、清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。 2、检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。 3、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。。 4、打扫现场卫生，填写设备使用记录。 编制：何岳龙审核： XXXXXX有限公司 本人已全部了解以线切割机安全操作规程，并将确保遵守。如有违反违规或造成损失，将承担部门相应经济处罚的责任。 签名： 线切割高频电源使用方法说明 发布时间：2006-08-03 16:39 高频电源使用方法 电火花线切割加工是利用电火花放电对导电材料产生电蚀现象实现加工的，是电、热和流体动力综合作用的结果。在火花放电过程中，脉冲电压是产生电火花放电的必要条件，而高频电源就是产生脉冲电压的一个大功率高频脉冲信号源，是数控线切割机床中的一个重要组成部件，在使用中要学会正确调节各个参数。 （一）、调节原则 1、工件高度为50mm左右，钼丝直径在0.16mm时，切割加工时，一般置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2级，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，切割电流稳定在2.0A左右（不同高度工件详见“切割参数选择表”）。 2、进给速度（由控制器选定）选定：在确定电压、幅度、脉宽、间隔后，先用人为短路的办法，测定短路电流，然后开始切割，调节控制器的变频档位和跟踪旋钮等，使加工电流达到短路电流的70~75%为最佳。 3、在切割加工时，各个状态的切换尽量在丝筒换向或关断高频时进行，且不要单次大幅度调整状态，以免断丝。 4、新换钼丝刚开始切割时，加工电流选择正常切割电流的三分之一至三分之二，经十来分钟切割后，调至正常值，以延长钼丝使用时间。 （二）、短路电流测试 置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，用较粗导线短路高频输出端（上线臂前端靠上导轮的一块钨钢是高频输出负极，工作台上沿是高频输出正极），开高频电源，开丝筒电机，开控制器高频控制开关，此时高频电源电流表指示约为2.8A （三）各个参数的选择 1．工作电压的选择 操作方法：旋转“电压调整”旋钮，可选择70~110V的加工电压，分为三档，电压表指示值即为加工电压值。 选择原则说明：高度在50mm以下的工件，加工电压选择在70V，即第一档； 高度在50mm~150mm的工件，加工电压选择在90V，即第二档； 高度在150mm以上的工件，加工电压选择在110V，即第三档。 线切割操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月 线切割操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、工作前检查设备电器是否正常，开关按钮灵敏可 靠，固定好丝筒换向保险装置，加润滑油。 二、机前清洗导轮，查看钼丝是否放在导轮内，并紧 丝。 三、检查调整钼丝垂直度，开启走丝开关，检查钼丝 是否抖动。 四、把工作台面、料架及工件（料）上的毛刺、突起 及油泥等杂物清理干净。 五、根据加工程序单选定的坐标方向和起切点，将工 件固定在合适的位置上，保证加工件在行程范围内，装夹 时工件（料）面应与工作面平行。 六、输入加工程序并检查其正确性。 七、依次开启设备上的走丝、水泵和高频开关和控制台上的加工键。 八、根据材质、料厚、加工精度的不同调节电压、电流、功率、脉宽、间隔及变频微调等参数。 九、程序走完后依次关闭进给、高频、油泵及走丝开关。 十、加工完毕，零件取出后在煤油中清洗干净并检验尺寸。 十一、填写记录，清理机床及周遍卫生，关闭电源。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion 线切割加工工艺指标及工艺参数 一、线切割加工的主要工艺指标 1．切割速度υ2．切割精度3．表面粗糙度4．线电极的磨损量 二、影响工艺指标的主要因素及其选择 1．加工参数对工艺指标的影响和选择 （1）峰值电流is （2）脉冲宽度Ton （3）脉冲间隔Toff （4）走丝速度 （5）进给速度 2．线电极丝对线切割工艺性能的影响及其选择 （1）电极丝直径的影响 （2）上丝、紧丝对工艺指标的影响 （3）电极丝垂直度对工艺指标的影响 3．工件厚度及材料的影响 （1）工件材料对工艺指标的影响 （2）材料的厚度对工艺指标的影响 4．工作液对工艺指标的影响及选择 （1）高速走丝选用专用乳化液，低速走丝选用去离子水； （2）切割速度、厚度、流量、流向、加工精度、表面粗糙度、对工作液浓度的影响。 （3）含Cr的合金材料，工作液的浓度较小，用蒸馏水配制。 （4）水类工作液，油类工作液对工作液浓度的影响。 （5）工作液的脏污程度对工艺指标的影响。 线切割加工工艺 一、零件图的工艺分析 1．明确加工要求； 2．分析主要定位基准，正确定位、装夹，确定加工坐标系； 3．采用合理的加工切割起始点和加工路线； 4．指明不宜或不能用电火花线切割加工的地方。 二、模坯准备 1．带有穿孔的成型电极或带有顶杆孔的型芯或抽芯孔模坯的准备； 2．加工型孔部分； 3．凸模的模坯。 三、常用夹具及工件的正确装夹找正方法 1．工件装夹的的一般要求 （1）工件的装夹基准面应清洁无毛刺； （2）夹具精度高； （3）精密、细小的工件应使用不易变形的专用辅助夹具，加工成批零件，应采用专用夹具。 2．工件的装夹方式 （1）悬臂式（2）两端支撑（3）桥式支撑（4）板式支撑（5）复式支撑 3．工件的调整 （1）百分表找正 红外线切割机操作与使用 （一）试运行前的准备 1、对整个外部连接、紧固件，特别是在运输中拆分过的零部件进行一次全面检查，确认已连接紧固好； 2、各减速机、主轴箱、传动部位、移动部位、齿轮啮合部位、四导柱接触部位等都要按规定加注润滑油； 3、确保两边梁齿轮与齿条啮合良好。 （二）通电检查 1、接通电源； 2、检查各指示灯是否正常； 3、检查急停按钮是否可靠有效； 4、检查各个限位行程开关是否可靠、有效； 5、检查各电动机旋向是否正确； 6、检查各个操作按钮、旋钮是否正确、可靠、有效； 7、检查液压泵站能否正常工作； 8、检查各换向阀是否安全、可靠、有效； 9、检查导柱升降油缸、转向油缸、台车翻转油缸是否正常工作，翻板旋转角度是否正常有效； 10、检查全部电器油路、机械传动、按顺序步骤单个手动测试完毕无误后、须经联动空载运行2-4小时，检测整机是否运转自如，有无卡滞现象； 11、整机空载试运行确定安全可靠之后，再检测PLC各程序参数是否正确，将所设的参数通过文本输入PLC,检查显示屏能否显示出来并正确有效。 力普机械红外线中切机 （三）操作说明 1、数据显示器的使用（位于传动机构控制操作柜左上方） （1）裁切长度（mm） 刀片自降刀裁切完毕后，刀片抬刀且纵向移动至下一裁切位置的位移量，既裁切下石块的纵向长度； （2）块数 整块毛板纵向走刀需裁切下的石块数量 （3）刀片厚度 根据毛板材质、厚薄已选择的刀锯具体厚度，控制系统将自动加入的刀片厚度，计算出准确的裁切刀长度； （4）台板角度（0o或90o） （5）横梁纵向计数 比对裁切长度，每裁切完一块，刀架抬刀归位后，进行下一块裁切横梁的位移量，所显示的位移量应等于裁切长度数值加上刀厚度的数值； （6）所切规格 显示当前所裁切毛板的实际宽度； （7）已切数量 自动显示工作过程中已裁切的石块的数量； （8）加工对象（厚板、薄板） 当选择的是薄板，则程序将在已设好的降到位置一次走刀完成裁切；当选择的是厚板，须输入左进刀降刀量、右进刀降刀量，显示单位以进刀时间秒计数，则程序将控制刀架在垂直降刀下限位围往复走直至完成裁切； （9）裁切完成后的归位 每裁切完毕，选择横梁及刀架的归位方式；自动归位———横梁、刀架自动回归至已设定的起始位置；手动归位限位开关设定位置刀架自动回归到已设定的起始位置； （10）资料清零 需重新建立资料数据，点击此处，可删除原有全部数据，建立新 （1） 模块四 数控电火花线切割机床操作要领 （2） 本课题学习的容主要是使你了解数控电火花线切割机床操作的基本流 程，教会你装夹工件、安装并校正线电极，并掌握确定加工参数的方 法。 （3） （4） 电火花线切割加工操作流程包括工件材料的选择→工艺基准的确定→ 穿丝孔的加工→工件的装夹→线电极的选择及位置校正→确定加工参 数→线切割加工等步骤。 （5） 有些步骤的容我们在模块三已学习过，在本模块着重介绍工件的装夹、 线电极的选择及位置校正、加工参数的确定等操作要点。 （6） 工件的装夹 （7） 线切割加工工件的安装一般采用通用夹具及夹板固定。由于线切割加 工时作用力小，装夹时夹紧力要求不大，且加工时电极丝从上到下穿 过工件，被工件切割部分要悬空，因此对线切割工件的安装有一定有 要求。 1． 对工件装夹的一般要求 （1） 工件的装夹基准面要光洁无毛刺。对热处理后的工件表面的渣物及氧化 膜一定要清洁干净，以免造成夹丝或断丝。 学习目标： 知识目标：●了解数控电火花线切割机床加工流程。 能力目标：●掌握数控电火花线切割装夹工件、校正线电极位置和确定加工参数的 方法。 （2）夹紧力要均匀，不得使工件变形或翘起。 （3）装夹位置要有利于工件的找正，且要保证在机床加工行程围。 （4）所用的夹具精度要高，以确保加工精度。 （5）细小、精密及薄壁工件应先固定在辅助夹具上再装夹到工作台。（6）批量加工零件时，最好设计专用夹具以提高生产率。 2．常用的工件装夹方式 （1）悬臂支撑，如图3-22（a）所示。此方式装夹方便，通用性强，适用于对加工要求不高或悬臂部分较少的工件的装夹。 （2）两端支撑，如图3-22（b）所示。此方式工件两端固定在夹具上，支撑稳定，定位精度高，适用于较大零件的装夹。 （3）桥式支撑，如图3-22（c）所示。此方式是把两支撑垫铁放到两端支撑夹具上，桥的侧面也可作定位面使用，使装夹更方便，通用性广，适用 于大、中、小工件的装夹。 （4）板式支撑，如图3-22（d）所示。支承板按照常规工件形状制造出具有矩形或圆形孔，易于保证装夹精度，适用于装夹常规工件及批量生产。（5）复式支撑，如图3-22（e）所示。此方式是把专用夹具固定在桥式夹具上，适用于批量生产，可节省装夹时间且保证加工工件的一致性。 线切割实习心得体会 篇一：线切割实训总结 线切割参观实训总结 今天我们去参观桥梁的切割现场，在这个短暂的一天里，我学到许多在课堂里无法学到的东西，并在意志上得到了锻炼。也许我们以后不会真正从事工业生产，但给我留下的宝贵经验是永远难以忘怀的，并将作为我可以受用终生的财富。 首先,老师们给我们讲了这次参观的主要对象钻石线锯切割技术，和钻石墙锯切割技术。钻石墙锯切割技术适用于各种断面钢筋混凝土梁、板、墙、柱的大面积整体切除，具有施工速度快，噪音小，无污染，施工过程对原结构无损坏的特点。钻石墙锯直径800mm~1600mm，可切割最大深度为730 mm。钻石线锯切割技术适用于各种断面钢筋混凝土梁、板、墙、柱的大面积整体切除，具有施工速度快，噪音小，无污染，施工过程对原结构无损坏的特点。特殊环境下（直径大于730 mm的特殊断面）可使用钻石线锯切割技术，一次操作可切割4米厚材料。 然后，讲了实训过程中要注意的安全问题。最后是实训动作要领和工具的使用到实际操作，这无疑是一个理论到实际的过渡。这些是要自己去摸索、琢磨的。 我们这次实训的主要内容有： 熟悉线切割机床的安全操作规程。 了解线切割机床的种类、用途及加工范围。 掌握钼丝的种类、材料、及用途。 掌握线切割机床基本加工方法及主要运动特点。 了解线切割机床的主要附件的种类及作用。 掌握电加工特点。 通过这次实训，有以下心得体会： 1、通过这次实训我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。 2、在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。 3、在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。 4、这次实训，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！ 5、在整个实训过程中，老师对我们的纪律要求非常严 线切割基本操作-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)」INGBIAN 线切割基本操作 1.导入dxf格式的图形 将cad文件保存为dxf格式，打开线切割编程软件，单机文件，选择数据接口 , dwg/dxf文件读入，找到保存的dxf格式的文件 GO tsra? 绘制回査询① 倉0 ifim 裟切割凹?0J（H） 电匯GQ 0 0尾▼辺------------ BVLAYER ▼& 7絡翠氏?殴血 ，点击打开，弹出对话框全 （V）EK（P）fit询① ?5（S）工H CD袋切割（四 即：G Q 0 0层▼勾------------- BYLAYER ▼； 7待农⑩ 部选择取消得到 （V ） tts?绘制Q ）豆询①没蚤⑸ZMCO 找切刮（四 网勛但） 电@ | Q Q ?0层 单机偏移量/补偿值得到 BYLAYER 2.编辑程序 打击线切割（W ）,选择轨迹生成（G ）得到对话框 也m 瓠羽D 珪⑨im 勰囲^iM 从1 01 也區? m 颈os戛；翎昌辿韵側 毎島IRQ 01 ▼勾------------- 8OER ▼处用纹 山于我们使用 钮丝直径再加上放电间隙，所有偏移量为（钮丝直径不同则偏移量不同，但计算方法一样），打击确定，选择里切入点最近的线条 (V) tls?绘別? 葩(D没IS二裁剧(也I誓助凹 电鸟| G Q ? Q层▼勾-------- BYLAVER ▼ |] 伶歡氏致?? 单机选中 (V) 1E(P)鈿四登询①禎⑤ZB3劉］割也I毎助凹 岀现两个绿色箭头，其代表加工方向，如果想向左边开始加工则在左边单机 数控线切割机床安全操作规程 1、要注意开机的顺序，先按走丝机构按钮，再按工作液泵按钮，使工作液顺利循环，并调 好工作液的流量和冲油位置，最后按高频电源按钮进行切割加工。 2、每次新安装完钼丝后或钼丝过松，在加工前都要紧丝。、 3、操作储丝筒后，应及时将手摇柄取出，防止储丝筒转动时将手摇柄甩出伤人。 4、换下来的废旧钼丝不能放在机床上，应放入规定的容器内，防止混入电器和走丝机构中， 造成电器短路、触电和断丝事故。 5、装拆工件时，须断开高频电源，以防止触电，同时要防止碰断钼丝。 6、加工前要确认工件安装位置正确，以防碰撞丝架和超行程撞坏丝杆、电机等部件。 7、加工时，不得用手触摸钼丝和用其它物件敲打钼丝。 8、在正常停机情况下，一般把钼丝停在丝筒的一边，以防碰断钼丝后造成整筒丝废掉。 9、机床送上高频电源后，不可用手或手持金属物件同时触摸加工电源的两机，以防止触电。 10、禁止用湿手、污手按开关或接触计算机键盘、鼠标等电器设备。 11、工作结束后应切断电源，并进行清扫。 数控线切割机床维护保养 操作前： 1. 各注油孔定质，定量注油润滑。 2. 空车运转，确保安全。 3. 检查冷却液质。 结束后： 1. 擦试机床表面。 2. 擦拭电器柜。 床身及外表 1. 擦拭机床死角，做到漆见本色铁见光。 2. 擦拭丝架。 3. 清除滚轮部位污垢。 滚筒及滑轨部位 1. 清洗导轨面，检查导轨有无研痕，清除毛刺，调整斜铁间隙。 2. 清洗齿轮变速机构。 1．更换严重磨损件及损坏件。 2．有必要时对导轨刮研修整。 丝架部位 清洗导轨及滚珠，清除毛刺。 更换损坏件。 工作台及导轨部位（X，Y向） 1. 清洗导轨面，检查滚动珠粒，并清除毛刺。 ----------专业最好文档，专业为你服务，急你所急，供你所需------------- 电火花线切割金工实习报告下面是小编为大家整理的电火花线切割金工实习报告，欢迎大家阅读参考，可以借鉴的哈。 实习之前，我对金工实习的认识只局限于它是个非常讲究手工操作的科目，然而现在，我对金工实习有了更深一步的了解。实习之前，我对金工实习充满了好奇，也充满了期待。终于，我们来到了此次实习基地--华南理工大学工业培训中心。我们的第一节课是工业生产安全教育，这节课后我们内心的兴奋消失得无影无踪，而心里却是一丝丝的恐惧与紧张。可是经过了七天货真价实的金工实习以后，我们释然：其实金工实习也不是我们想象中那么危险的。 这几天的实习虽然没有特别累人的工种，但是我们还是接触到了像刨工、钳工、车工、铣工这些古老的工种。我们虽然由于工作缘故弄得满身臭汗，但是当完成一件零件的时候，内心的激动是无法言喻的，看着自己亲手完成的小工件，好像所有付出都是值得的。看着自己完成的小零件，虽然不达到标准，也没有那么精细复杂，只是简单的长方体、圆柱体而已，但是我还是会珍藏他们的，因为它们代表的是我学习的一个过程，我的一段成长历程，还有那一段美好而难忘的回忆。 刨工(2月21日) 刨工是我们实习安排中的第一个工作。小时候接触过做 木工用的木刨，但是现在所用到的是机械刨工，而且对象是一块铁块，这让我产生了兴趣。看过资料以后，我们围起来看老师讲解和演示操作，原来这项工作虽然有了机械的帮助，也不是一件很轻松的事情。首先，一组三人合作操作牛头刨床完成一件作品，老师所给的毛坯很粗糙，但是作品的要求是48mm×28mm×13mm规格的长方体铁块。 看完老师的操作，我们已经跃跃欲试了，放置垫铁，把毛坯放上去，接着用扳手把毛坯加紧。下一步就是对刀，对刀这工作并不是一件容易的事情，别看老师操作起来那么得娴熟，但是这刀到了我们的手里，却要谨慎处理。一番下来，也需要不少时间。但是对刀成功以后，只要调好下降的长度、速度，开动机器，刀就会自动刨削毛坯。也许是觉得时间很充裕，而我们又想把这工作做得完美，所以我们慢慢来，丝毫不敢马虎。当别人都在刨第三面的时候，我们还在为第二面精加工，说起精加工，这道工序可不能像粗加工那么马虎，我们都把刀口下调的距离准确得调整好，力求把每一面都做平整。然而，由于我们的进度过慢，所以我们都没来得及加工第四面，老师就要求上交我们的作品了，我们只得把第四面粗粗地刨一遍就上交了。我们几乎一天都是站着操作，所以觉得很累。在这次工作中，我们收获了粗加工和精加工这两个概念，也懂得机械刨工的操作。我反思了一下，就是与同伴的合作还不够好，同时我们的时间观念也不够，在接下线切割操作流程及注意事项
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