轿车车身钢板的选用
汽车钢板的性能要求及钢板种类
汽车钢板的性能要求及种类总述：常规车中各种钢材在汽车总重中所占比例为70%左右，其中钢板约占50%以上，优质钢（齿轮钢、轴承钢、弹簧钢等）占30%，型钢占6%，带钢占3%，金属制品及其它占1%。
汽车用钢材种类中主要是各类板带钢，按生产工艺不同，可分为热轧板（热轧薄板、中厚板）和冷轧板（普冷板、镀层板）；按钢板强度不同，可分为以IF钢（无间隙原子钢）为代表的具有超深冲性能的软钢系列和以TRIP（相变诱发塑性钢）钢为代表的高强度钢系列，通常深冲钢是铝镇静钢和无间隙原子钢，高强度钢和超高强度钢是低合金钢、DP钢（双相钢）、TRIP钢、TWIP钢（挛生诱发塑性钢）和马氏体钢等；按钢板性能区分，可分为深冲钢（IF）、烘烤硬化钢（BH）、低合金高强度钢（HSLA）、高强度钢（HS）、超高强度钢等；按加工方法分，可分为沸腾钢、铝镇静钢、镀锌钢板等；按组织结构和成分分类，有含磷钢、含铜钢、无间隙原子钢、双相钢、TRIP钢、马氏体钢等。
汽车板板厚范围一般为0.4~4.0mm，宽度为600~1950mm。
用量较大的厚度为1.0、0.8、0.75、0.7mm。
汽车板内部质量要求：⑴成分合理、均匀。
通过炼铁、炼钢过程对铁水、钢水成分控制，使S、P、N、O、H质量分数的总量低于1.0×10-4，低碳或超低碳的碳质量分数低于1.0×10-5，微合金化元素的质量分数控制在0.02%以内；⑵为保证优质高强度钢板的综合性能，热轧板带加工应采取控制冷却技术；⑶为保证冷轧产品的力学性能均匀，冷轧板的退火工艺要求严格；⑷镀层钢板应有良好的耐腐蚀性，如耐表面锈蚀能力、耐穿孔锈蚀能力。
汽车板工艺性能要求：良好的成型性能（大件冲压流线型），良好的焊接性能，良好的喷涂性（喷漆处理），高强性能（抵抗外力冲击），足够的抗凹陷性及刚度（吸收冲撞能量）。
汽车板表面质量要求：表面无缺陷，良好的表面清洁性，适当的粗糙度，最好在R a=0.6~1.5μm。
汽车用钢的分类和性能要求
汽车用钢的分类和性能要求外覆盖件翼子板、侧围外板、车门外板、发动机罩外板、行李箱盖外板等各暴露部分，因而对表面质量要求高，必须具有抗腐蚀能力；同时应保证强度和刚性的要求，并具有良好的抗凹陷性；再者，要求有良好的成型性，但也应在一定厚度之下，一般使用料厚0.6mm-1.0mm 之间的薄板，且使用表面有涂层的镀锌或锌铁合金钢板。
由于发动机罩、车门、行李箱盖等外板对刚度和成型性有要求，当前多采用BH 烘烤硬化钢、或者DP450 双相钢；一般抗拉强度≥300Mpa，n≥0.21；r≥1.3；δ≥34%；屈强比≤0.61，这样也达到减轻车体重量的效果。
内覆盖件内覆盖件变形复杂，深拉延多，因此对塑性应变比和延伸率要求高，由于变形大，对变形均匀性也要求较高，料厚一般选用0.8mm-1.2mm，n≥0.24；r≥1.5；δ≥42%；屈强比≤0.61，同样也需要具备一定的防腐能力。
功能件载荷甚至冲击，要求有足够的强度和刚度，其中如门柱、窗柱等结构件，抗拉要求在600Mpa，当前多选择双相DP 钢、相变诱导塑性TRIP 等高强度钢，既要保证有好的成型性，也要保证强度要求，门柱内板强度一般选用300Mpa 以，n≥0.24；r≥1.4；δ≥45%。
功能件如门柱、门框、横梁、加强梁等，这类零件需要承受一定的载荷甚至冲击，要求有足够的强度和刚度，其中如门柱、窗柱等结构件，抗拉要求在600Mpa，当前多选择双相DP 钢、相变诱导塑性TRIP 等高强度钢，既要保证有好的成型性，也要保证强度要求，门柱内板强度一般选用300Mpa 以上，n≥0.24；r≥1.4；δ≥45%。
加强板类零件加强板零件一般有三种：1、在一些局部受到集中载荷作用的制件上，增加加强可分担部分载荷，提高该部位的刚度；2、采用具有吸振功能的钢板作为加强，以起到减振作用，保证整车安全性；3、另外一些加强板同时也是结构件，需要腐蚀功能，如挡泥板、下边梁等，其强度要求也高，要求在300Mpa以上，≥0.21；r≥1.3；δ≥34%，屈强比小于0.66。
汽车车身材料
a
1
一、汽车用钢板 车身钢板一般采用0.6~1.5mm厚的薄钢板。车 身修理中遇到的钢板，大多数都是低碳钢， 为减轻汽车重量逐渐采用超高强度钢、高强 度钢、高强度低合金钢等。某些构件，特别 是受腐蚀的构件，还广泛采用热镀锌钢板。
a
2
1. 冷轧钢板 将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种 形状），因受轧辊的压缩使材料厚度减小， 长度增加的压力加工方法，主要用来生产型 材、板材、管材。冷轧钢板主要用于车身、 驾驶室、车头和车尾(行李箱)等冲压件。
a
9
二、非金属材料 近年来，非金属材料越来越多地应用于汽车 一些镀金板和其他部件的制造上，其目的是 减少汽车总质量。汽车上用的非金属材料主 要包括橡胶、塑料、玻璃钢。
a
10
1.塑料
塑料具有质量轻、坚固、易着色等优点。在汽车材料中应
用范围逐渐扩大。
（1）聚氯乙烯（PVC） PV塑料在汽车车身板件应用较广。
甲醛都属于一般耐磨传动零件用塑料，用于制造
转向节衬套、卡扣等。 a
12
（8）泡沫塑料 分为聚氨脂泡沫塑料和聚氯 乙炔泡沫塑料两种，聚氨脂泡沫塑料具有良 好的缓冲性能，当很强烈的撞击力作用在人 体上时，泡沫能将这种撞击力减弱和分散， 减轻撞车事故后乘员的致伤程度。半刚性的 聚氨酯泡沫塑料用于制造仪表板、前立柱、 中立柱、后立柱、转向管柱及转向盘等。聚 氯乙炔泡沫塑料具有相对密度小，热导率低 等优点，属于一般隔热、减振零件用材料， 主要用于制作密封条、地毯等。
（2）聚苯乙烯
用于制造各种仪表外壳、指示灯罩等。
（3）低压聚乙烯 用于制造一般结构零件，例如：玻 璃
ห้องสมุดไป่ตู้
升降器手柄、堵盖、杂物箱等
常见车身钢材的种类
常见车身钢材的种类车身钢材是指用于汽车车身的金属材料。
由于不同部位对材料的要求不同，因此车身钢材也有多种不同的种类。
下面将介绍几种常见的车身钢材。
1. 高强度钢高强度钢是一种具有较高屈服强度和抗拉强度的钢材。
在汽车制造中，高强度钢被广泛应用于车身结构的关键部位，如车顶、车门、底盘等。
高强度钢可以提高汽车的结构强度和刚度，同时减轻车身重量，提高燃油经济性和碰撞安全性能。
2. 超高强度钢超高强度钢是一种具有更高屈服强度和抗拉强度的钢材。
它通常用于汽车车身的保护部位，如车身柱、侧门梁等。
超高强度钢的使用可以提高汽车的抗碰撞能力，保护车内乘员的安全。
3. 不锈钢不锈钢是一种具有耐腐蚀性能的钢材。
在汽车制造中，不锈钢常用于外部装饰件、排气系统和零部件等。
不锈钢不容易生锈，能够保持车身的美观和耐用性。
4. 钢铝复合材料钢铝复合材料是由钢与铝两种金属材料通过冷轧、热轧等工艺复合而成的一种材料。
在汽车制造中，钢铝复合材料常用于车身结构的关键部位，如车顶、车门等。
钢铝复合材料既具有钢材的高强度和刚度，又具有铝材的轻量化特点，能够在保证车身强度的同时减轻车身重量。
5. 镀锌钢板镀锌钢板是一种将钢板表面镀上一层锌的材料。
在汽车制造中，镀锌钢板常用于车身的防腐处理。
镀锌钢板具有良好的防腐性能，能够延长车身的使用寿命。
6. 硅钢硅钢是一种具有高硬度和低磁导率的钢材。
在汽车制造中，硅钢常用于汽车发动机的磁性材料。
硅钢能够降低发动机的磁滞损耗，提高发动机的能效和动力性能。
7. 高铝钢高铝钢是一种含铝量较高的钢材。
在汽车制造中，高铝钢常用于车身结构的关键部位，如车顶、车门等。
高铝钢具有良好的抗腐蚀性能和可焊性，能够提高车身的耐久性和安全性能。
总结：车身钢材的种类有很多，每种材料都有其特定的应用领域和优势。
通过合理选择和使用车身钢材，可以提高汽车的结构强度、降低车身重量、提高燃油经济性和碰撞安全性能。
未来随着科技的进步，车身钢材将不断创新和发展，为汽车行业带来更多的可能性。
汽车车身材质的比较和选择建议
汽车车身材质的比较和选择建议在选择汽车时，车身材质是一个重要的考虑因素之一。
不同的车身材质具有不同的特点和优势，因此了解比较各种车身材质的特点，对于选择最适合个人需求的汽车至关重要。
1. 钢铁材质钢铁材质是最常见的汽车车身材质之一。
它具有较高的强度和刚性，能够提供良好的安全性能和抗撞击能力。
此外，钢铁材质相对较廉价，易于加工和修复。
然而，钢铁材质也存在一些局限性，例如重量较大，对于燃油经济性和车辆操控性能可能产生一定影响。
2. 铝合金材质铝合金材质在汽车制造领域越来越受到青睐。
相对于钢铁材质，铝合金具有较低的密度，因此车身重量更轻。
这种轻量化设计有助于提高燃油经济性和操控性能。
此外，铝合金具有良好的抗腐蚀性能和高强度，使得车身结构更加坚固耐用。
然而，铝合金材质相对较昂贵，对于制造成本造成一定的影响。
3. 碳纤维复合材料碳纤维复合材料是一种具有极高强度和轻量化特性的材料。
相对于金属材质，碳纤维车身可以减少车重，提高燃油经济性和操控性能。
此外，碳纤维具有优异的抗腐蚀性能和抗疲劳性能，使得车辆使用寿命更长。
然而，碳纤维材料的造价较高，对于普通消费者来说可能不太实惠。
综合比较各种车身材质的特点，最适合个人需求的选择应该综合考虑以下几个因素：1. 安全性能：车辆的安全性能是最重要的考虑因素之一。
钢铁车身具有较高的强度和抗撞击能力，因此对于安全性要求较高的消费者来说是较好的选择。
铝合金和碳纤维车身也具有优异的抗撞击能力，但相对于钢铁车身略逊一筹。
2. 燃油经济性：轻量化设计可以显著提高汽车的燃油经济性。
因此，如果对于燃油经济性有较高要求，铝合金或碳纤维车身可能是更好的选择。
然而，对于日常通勤和城市驾驶来说，这种差异可能对实际驾驶成本的影响并不明显。
3. 维护成本：不同材质的车身维护成本也有所差异。
钢铁材质较为常见且易于加工，因此维修和维护成本相对较低。
铝合金和碳纤维材质相对较贵，维修和替换成本也较高，尤其是在碰撞事故后的修复费用。
汽车钢板使用的标准
汽车钢板使用的标准一、钢材质量1.汽车钢板必须采用符合相关标准的优质钢材，具备良好的力学性能和抗疲劳性能。
2.钢材的化学成分应符合相关标准要求，保证钢材的韧性和耐久性。
3.钢材应具备一定的抗腐蚀性能，以应对汽车使用环境中的腐蚀因素。
二、尺寸精度1.汽车钢板的尺寸应符合设计要求，精度高，公差范围小。
2.钢材的厚度、宽度、长度等参数应符合相关标准，以保证成型性和装配性。
3.对于有特殊要求的零件，如车门、车架等，其尺寸精度要求更高，以保证良好的装配性和密封性。
三、形状精度1.汽车钢板应具备一定的形状精度，以保证成型性和装配性。
2.钢材的弯曲度、平整度、角度等应符合相关标准，以保证汽车钢板的外观和使用性能。
3.对于有特殊要求的零件，如车轮、刹车片等，其形状精度要求更高，以保证良好的使用性能和安全性。
四、表面处理1.汽车钢板表面应进行防锈处理，以提高钢板的耐久性和使用寿命。
2.表面处理方法包括涂层、电镀、热处理等，应根据汽车钢板的种类和使用环境选择合适的处理方法。
3.表面处理后，钢板应具有良好的外观质量和耐腐蚀性能。
五、加工性能1.汽车钢板应具有良好的加工性能，包括切割、弯曲、冲压、焊接等。
2.钢材的硬度、韧性等应符合加工要求，以保证加工效率和产品质量。
3.对于复杂形状和精细要求的零件，应采用先进的加工设备和工艺，以实现高质量的加工和制造。
六、耐久性能1.汽车钢板应具有良好的耐久性能，包括抗疲劳性能、耐腐蚀性能等。
2.在汽车使用过程中，钢板应能够承受各种应力、应变和环境因素的作用，而不发生过早的疲劳和损坏。
3.为提高钢板的耐久性能，可采用高强度钢材、表面处理等方法。
七、环保要求1.汽车钢板应采用环保材料和生产工艺，减少对环境的污染和对人体的危害。
2.采用无毒或低毒的涂料和粘合剂，减少对操作人员和乘客的影响。
3.汽车制造过程中应采取措施降低噪音、减少废弃物等，提高资源利用效率。
乘用车用钢板厚度标准
乘用车用钢板厚度标准
一、汽车钢板厚度范围
汽车钢板是指用于汽车制造的特种材料，其厚度范围一般为0.5mm ~ 4.5mm。
不同厚度的钢板具有不同的力学性能和成本。
一般来说，汽车正面吸收能力强的部位采用较厚的钢板，而弯曲部位采用较薄的钢板。
二、不同厚度钢板的应用
1. 0.5mm ~ 1.0mm钢板：用于车身结构中较为薄弱的部位，如门板等。
这种钢板通常比较柔软，能够便于成型，具有较高的成本效益。
2. 1.2mm ~ 1.8mm钢板：用于车身结构中的主要部位，如车顶、车身前框架等。
这种钢板较为刚性，具有较高的强度和形变性。
3. 2.0mm ~
4.5mm钢板：通常用于车身结构中的加强结构，如车门内板、侧撑等。
这种钢板具有高强度和较强的形变性，可以有效地防止车身变形和碰撞时产生的压力损失。
三、不同厚度钢板的作用
不同厚度的钢板在汽车车身中具有不同的作用。
较薄的钢板能够有效地减轻汽车的整体重量，提高燃油效率。
较厚的钢板可以提高汽车的安全性能，减轻车身和乘员在碰撞事故中受到的冲击。
车身结构材料(详细)
• 不锈钢板是一种碳钢、铬、镍合金，碳钢的含铬量大约为 12％
• 2、夹层制振钢板
• 夹层制振钢板在其表面或中间会覆有塑胶，以前覆盖的塑 胶膜较薄，而后来覆盖的塑胶膜较厚。
• 夹层制振钢板是将振动力量转换成热的形式，而产生抑制 效果。
• 夹层制振钢板用在下隔板或后舱隔板。
车身结构材料
来控制；热处理的结果依金属的含碳量和合金 的种类而有所不同。
车身结构材料
• 正火处理
• 正火处理是将材料加热到850度后，以空气来 冷却的一种热处理过程。
• 当钢铁经过机械加工产生塑性变形后，其内部 结构将变得散乱，而造成强度不均，此时可籍 正火处理来整顿其内部结构，改善机械特性。
车身结构材料
车身结构材料
• 镀锌钢板的原理
• 氧化作用：金属与氧结合而形成氧化
•
金属释放电子而离子化
• 还原作用：氧化的金属释放氧气
• 态
离子化的金属吸收电子而回到原始状
车身结构材料
• 镀锌钢板的原理
• 当两种不同金属以电线连接，仅会有一种金属有 离子化现象，因此容易腐蚀、锈蚀。
• 钾－钠－钙－锰－铝－锌－铁－镍－锡－铅－铜－汞
• 淬火处理
• 淬火处理是将含碳量0.4％的钢铁在加热至850度 后，急速冷却的一种热处理过程。
• 淬火虽然增加硬度，但同时也增加脆性
车身结构材料
• 回火处理
• 回火处理是将淬火处理过的材料，再次加热到200 度后冷却的一种热处理过程。
• 回火处理可使材料的内部组织稳定，以增加韧性。
车身结构材料
车身结构材料
• B、高抗拉强度钢板HSS
• 大多数从日本进口的汽车都装有高抗拉强度钢制 成的车身构件.常规的加热和焊接方法不会降低这 种钢的强度.一般的氧乙炔焊接都可用于修理此类 构件。温度应控制在650度以下。车门护梁和保险 杠加强筋都不适宜矫正，而应更换。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
每天进步一.1点4点.
D、确定评价轻量化的指标
采用轻量化设计技术，材料技术及制造技术归根到底是为了达到轿车节能、减排和安 全的目的。
宝马公司提出轻量化系数L的概念，用以来评价轿车的轻量化水平。指出轿车轻量化 的重点是白车身、悬挂系统的轻量化。具体表现为白车身的质量与四轮的投影面积和静 态扭转刚度的比值。
每天进步一.1点2点.
B、汽车轻量化是Leabharlann 高汽车动力性、舒适性和提高竞争力的必须
（1）汽车质量减少自然减少了动力和动力传动系统负荷，使较低的牵引负荷表现出同样或更好的性能 。轿车底盘系统弹簧与簧载质量的比值越高，车辆减震效果越好。Lotus公司证明，簧载质量下降，明显 提高行驶平稳性和舒适性。 （2）为提高轿车安全性、舒适性等性能，增加了一些辅助装置，导致车的质量增加，这些重量也需要 通过轻量化予以补偿。 （3）实现汽车轻量化是利用各种材料和相关应用技术的集成结果。例如，1997年福特P2000中型家用厢 式小客车，比同类车轻40%，该车应用钢223kg，铝合金333kg，镁合金39kg，塑料123kg，碳纤维增 强复合材料4kg，并应用了内高压成形发动机前支架，铝基复合材料制动盘、制动毂。既实现了整车轻 量化，又保证了汽车的安全舒适性和可靠性。 由于价格偏高，影响了轻量化技术的扩大应用，但且指出了“多材料轻量化车身结构“的设计方向。 （4）目前大量的研究表明：汽车质量下降10%，油耗下降8%，排放下降4%。 （5）要树立发展循环经济理念，推广应用高强度轻质环保复合材料，到2010年汽车质量下降10%，汽车 可回收率超过80%，材料的再利用率达到75%。 （6）汽车保有量翻一翻，燃油消耗增长不超过50%，因此汽车轻量化是汽车工业进步的一个重要方面。
L mGer
Kg
×103
C t * A N.m/（）m2
式中 L 为轻量化系数（轻量化效率）
为静态扭转刚度
Ct
A 为白车身投影面积（轮距与车宽的乘积）
轿车公司所做的轻量化工作好坏，可以用 L 数值来评价。
每天进步一.1点5点.
对于高强度钢板的定义，不同的国家和地区存在差异。通常以屈服强度为 衡量标准，σs≥210Mpa的钢板为高强度钢板，σs≥550Mpa的钢板为超高强 度钢板。
轿车车身钢板的选用
每天进步一.1点. 点
目录
设计轿车整体车身（白车身）的基本要求 具体选择轿车冲压用钢板材料应考虑的几个问题 冷轧钢板的成型分类 评价冲压用钢板的试验方法
影响冲压用钢板成形性的因素
每天进步一.2点. 点
介绍几种将大量应用的白车身钢板材料 冷轧钢板产生的问题和解决办法 其他国家轿车用材状况 轿车车身用材的发展趋势
每天进步一.6点. 点
一些国内外的技术资料介绍了提高车身刚度的技术措施。如一般可用增大基体面曲率、 增设加强筋、折线等，在布置有困难的地方还可以用粘合剂，将加强板黏贴在背面的方法或 增大板厚的方法。在外侧把手周围和只用手按住的地方，则采用黏贴在背部的方法以提高局 部刚度。在不影响外形的情况下增大支柱断面，在构造有效果的部位增设支柱。另外，也可 以增大车座室内断面的圆度，在不影响轮胎转弯性能，保证车身侧围与轮胎轴肩部空间的情 况下，缩小底板与顶盖的宽度，从而达到轻量化和提高车身结构刚度的目的。
每天进步一.1点1点.
1999年世界34家大钢铁企业和汽车公司共同研制的“ USLAB”《超轻车身研究》报告中，阐述 车身使用86%的高强钢板，平均车身减重25%，2005年达到“欧IV”排放标准，2009年将达到“欧 V”“欧VI”的排放标准。从这里可以看出，发展轿车车身用高强钢板已经不是单纯的车身材料更新问 题，它还涉及到能否令轿车达到新的环保和安全标准问题，不是汽车公司干不干的问题，而是必须 干好的问题 钢材特性引起的能源消耗问题对于汽车设计师来说是一个众所周知的问题。汽车的高速试验证明， 汽车用材料的延伸（塑性）性能越好，高速行驶时所消耗的能量就越大，这一实验也证明了采用高强钢 制造汽车零件，尤其是车身零件，不仅能提高轻量化水平，而且还能节能减排，其社会效益也是不能低 估的。 有人问丰田公司的负责人：“未来十年在汽车工业的发展中，起决定性的技术因素是什么？”，回 答是：“环保技术。过去汽车追求的是速度，而现在崇尚的是环保。21世纪追求的是对地球友善的汽车 ”。发展低污染、无污染的汽车现在已经发展成为世界汽车工业发展的潮流。 无论从战略角度，商业角度还是社会角度来看，具有高燃油经济性和环保特点的汽车才能顺应社会 发展需要。
每天进步一.1点3点.
C、汽车轻量化需解决的技术问题
汽车燃油经济性与汽车设计制造和使用都有密切的关系，其中车用材料是通过 高强化促进汽车的轻量化来对燃料经济性改善做出贡献的。理论分析和试验结果表 明，轻量化是经济性改善的有效途径。为了适应材料轻量化要求，一些新材料应运 而生并扩大了应用范围，而传统材料也得到了快速改进和发展。
正因为轿车车身如此重要，各轿车公司对轿车车身设计、造型及选用材料非常重视，为了把这一工作 做好，为车身选好材料，无论是车身设计师还是材料工程师，都要了解白车身的基本要求既白车身的整体 使用功能。
每天进步一.5点. 点
设计轿车整体车身（白车身）的基本要求
q 掌握空气动力学知识，使轿车外表呈流线形、空气阻力越小越好，大汽车公司研发部门都做“空洞 ”试验，以得出空阻数据，作为外形设计的参考。
具体碰撞受力状况如下：
在正碰撞时候大部分动能被发动机舱、前纵梁、前围板、前防撞梁所吸收。 侧碰撞时车身两侧没有像前舱和后舱那样缓冲吸能部位，所以只能采取高强度钢板来阻挡其 高冲击能，此类零件有A、B柱、门槛、车门防撞梁和前地板横梁、中地板后座椅横梁等能量横向 传导结构件。 翻滚安全性方面主要有顶棚横梁、上边梁来减少对乘务人员的伤害。
每天进步一.4点. 点
汽车车身设计简单理解是根据一款车型的多方面要求，去设计汽车的外观和内饰，使其在充分发挥性 能基础上的艺术化。从一个灵感到最后实现，需要一系列的步骤。汽车车身结构设计是一个涉及到多方面 因素的综合工程设计问题，以车身造型设计为基础，进行车身强度设计和功能设计，最终找到合理的车身 结构型式，还要考虑结构强度、防尘隔燥性能以及制造工艺等多种设计要求，这是车身设计开发中的难点 。
每天进步一.7点. 点
q 轿车的安全问题（防撞性能问题）
轿车的主动安全由底盘各部件考虑，而被动安全则在车身上考虑。现代的轿车车身被动安全 基本都是按照“吸能&分散”原理设计白车身，车身各部位应做到该硬的硬，该软的软原则进行 结构设计和选材。为使轿车乘员在碰撞时不受伤害或少受伤害，把乘员舱做成高强度乘员舱是十 分重要的，这使其在碰撞时尽量不变形或少凹陷是保护乘员安全的重要措施，显然在选材时高强 钢板和超高强钢板将成为首选。尤其是侧撞时，乘员舱侧面没有吸能空间，A、B柱、上边梁、门 槛等材料必须选用高强钢板和超高强钢板制造。当然制造技术的提升，如液压成型技术、热成形 和激光焊接等新技术的采用将大大提高乘员舱的刚性和防撞能力。
轻量化问题 A、 近年来，石油危机的加剧，油价的上涨，地球温室效应加重，反常天气的经常出现使环境问题越 来越严重。世界各国的环保专家们不停地呼吁各国政府必须要关心人类的生存环境。2000年日本京都环保大 会制定了《京都议定书》，向全世界各国提出了节能减排的硬性要求，各国政府也纷纷制定了节能减排的政 府强制性法规，现在欧洲已公布实施了欧V、欧VI汽车排放标准，其中对CO2的排放标准是≤140g/Km。如果 以后汽车生产企业想要把产品打入欧盟市场，汽车企业实现汽车轻量化是必不可少的一项长期技术工作，国 内排放标准也要与国际先进标准接轨。
每天进步一.8点. 点
通常情况下前碰比后碰更危险，轿车前舱部乘员舱外的前碰撞变形区，在结构设计上 要有压溃变形区（吸能块），其原理如下图：
吸能块冲击功力学模型 当有质量为m的小车在地面行驶，以匀速v与墙相撞，则墙面受到的冲击功为 W1=mv2/2 如图(a)
v
,
mg
(a)
每天进步一.9点. 点
当有质量为m的小车在摩擦系数为f地面行驶，以匀速v与一质量为M的物体相撞，相撞后物 体滑行l距离后与墙相撞如图（b），则墙面受到的冲击功为W2=mv2/2－Mgfl
q 对于轿车造型和车身设计师来讲，主要的是体现这些精神的创意，是美学和灵感的体现，是对生活和 消费方式的理解，是对社会大潮、发展趋势、人群取向、生活脉搏的感知，甚至可以说是个人文化底 蕴在市场上的释放。
q 新车一出现，人们的第一印象就是外形。确切地讲是他的整体外表形象。它往往是人们议论汽车的热 门话题，人们选车时他约占购车欲望的60%-70%。不同的人群对轿车有不同的认知和理解，学习丰田 产品开发成熟经验就应该由产品总工程师去市场调查，确定开发产品的外形、颜色和各种用户群体对 性能的需求。车身和内饰如同人们的外衣和内衣，它是影响整车形象的关键部件，是展示美和环保的 形象表述。由于生活水平的提高，人们对轿车的实质认知度也有所提高，轿车的整体功能、内在质量 和满足环保安全法规的要求越来越被人们重视。
l
Mgf Mg
v
,
mg
(b)
图（b）墙面受到的冲击功减小了Mgfl,其原因就在于前面挡块的作用，这也是轿车前面设 置吸能块的原理。
每天进步一.1点0点.
吸能区设计有几种形式：波纹区域、打孔区域、形状变化区域等等。 吸能块使其碰撞时吸收能量并由刚性梁把碰撞后的剩余能量传递到整个车身，前后纵梁必须在规定 的距离内吸收全部碰撞的能量。这就要求车身钢板在具有优良成形性能的同时，还要有高的强度和碰撞 时吸收能量的性能，这种性能与高应变速度下的钢板性能有关，选用DP钢、TRIP、HSLA钢都可以，DP 钢具有极佳的防撞性能。 质量优化问题 车身结构要优化，选用的材料也要优化。用最廉价的材料满足最低的工程要求。