隧道衬砌支护施工
隧道砌筑工程施工方案
一、工程概况本工程为某铁路隧道工程，隧道全长3.5公里，最大埋深200米。
隧道断面采用双线单洞，净宽12.5米，净高7.5米。
隧道围岩等级分为Ⅰ～Ⅴ级，主要地质条件为砂岩、泥岩、页岩等。
隧道砌筑工程主要包括隧道衬砌、隧道仰拱、隧道侧墙等施工内容。
二、施工方案1. 施工顺序（1）隧道衬砌施工：先进行隧道仰拱施工，然后进行隧道侧墙施工，最后进行隧道衬砌施工。
（2）隧道仰拱施工：先进行仰拱开挖，然后进行仰拱初期支护，最后进行仰拱衬砌施工。
（3）隧道侧墙施工：先进行侧墙开挖，然后进行侧墙初期支护，最后进行侧墙衬砌施工。
2. 施工工艺（1）隧道衬砌施工：1）采用锚喷支护，在开挖过程中进行喷射混凝土支护，保证围岩稳定性。
2）隧道衬砌采用C30混凝土，厚度为30cm。
3）隧道衬砌施工采用滑模施工工艺，提高施工效率。
（2）隧道仰拱施工：1）仰拱开挖采用人工开挖，开挖过程中注意保护围岩，减少对围岩的扰动。
2）仰拱初期支护采用锚喷支护，喷射混凝土厚度为10cm。
3）仰拱衬砌采用C30混凝土，厚度为30cm。
（3）隧道侧墙施工：1）侧墙开挖采用人工开挖，开挖过程中注意保护围岩，减少对围岩的扰动。
2）侧墙初期支护采用锚喷支护，喷射混凝土厚度为10cm。
3）侧墙衬砌采用C30混凝土，厚度为30cm。
3. 施工质量控制（1）施工前，对施工人员进行技术交底，确保施工人员掌握施工工艺和质量要求。
（2）施工过程中，严格控制原材料质量，确保混凝土强度满足设计要求。
（3）施工过程中，对施工过程进行全程监控，确保施工质量。
（4）施工完成后，对隧道衬砌进行检测，确保衬砌厚度、混凝土强度等指标满足设计要求。
三、施工进度安排（1）隧道衬砌施工：预计工期为3个月。
（2）隧道仰拱施工：预计工期为1个月。
（3）隧道侧墙施工：预计工期为2个月。
四、安全措施（1）加强施工现场安全管理，严格执行安全生产规章制度。
（2）对施工人员进行安全教育培训，提高安全意识。
隧道支护、衬砌施工现场安全检查表
不符合
台车支撑门架结构净空应满足施工车辆和人员安全通行 符合
要求。（JTG/T 3660：9.6.3.2）
不符合
台车应配置自动行走装置和固定装置。（JTG/T 3660：9. 符合
4.4.24 6.3.4）
不符合
台车挡头模板安装应固定牢固、封堵严密，不得损坏防水 符合
4.4.25 板。（JTG/T 3660：9.6.3.9）
符合 不符合
4.4.9
钢架施工应符合以下规定：
已安装的钢架发生扭曲变形时，应及时逐榀更换，不得同 符合
时更换相邻的钢架。（JTG F90：9.5.4-3）
不符合
4.4.10
钢架施工应符合以下规定：
下部开挖后，钢架应及时接长、落底，钢架底脚不得左右 符合
同时开挖。（JTG F90：9.5.4-4）
不符合
符合 不符合
符合 不符合
输送泵出料软管应设专人牵引、移动，布料臂下不得站人。 符合
4.4.33 （JTG F90：5.4.6-3）
不符合
4.4.34
混凝土浇筑过程中应检查模板、支架、钢筋骨架的稳定、
变形情况，发现异常，应立即停止作业，并应整修加固。 符合
（JTG F90：5.4.7）
不符合
模板台车支架、模板应满足混凝土浇筑过程中的强度、刚 符合
钢架施工应符合以下规定：
符合
4.4.11 拱脚不得脱空，不得有积水浸泡。（JTG F90：9.5.4-6） 不符合
4.4.12 4.4.13
安装完成后，应截断锚杆杆体外露多余长度，锚杆外露头
和垫板应进行防锈处理并满足防水板铺设对基面的要求。 符合
（JTG/T 3660：9.3.10）
隧道初期支护施工技术
隧道初期支护施工技术隧道衬砌大多采用复合式衬砌结构，即以锚杆、钢筋网、喷射混凝土和钢架为初期支护，以模筑钢筋混凝土为二次衬砌。
新奥法区间隧道初期支护有锚杆、型钢钢架或格栅钢架、挂钢筋网和喷射混凝土等几种，根据隧道断面和围岩级别选择不同的支护组合。
一、锚杆施工工艺隧道使用的锚杆有中空注浆锚杆、砂浆锚杆、药卷锚杆和自进式对拉锚杆等类型。
各类锚杆施工方法如下。
1.中空注浆锚杆中空注浆锚杆是一种可测长排气的中空注浆锚杆。
中空注浆锚杆由锚头与锚杆体连接。
锚杆体上设有止浆塞、垫板以及紧固螺母，具有沿锚杆体轴向设置、位于锚杆体外侧并与锚杆体连接的测长排气管。
测长排气管前端封头与锚头平齐，测长排气管后端开口，并伸出锚杆体，测长排气管管壁上遍布可阻止水泥砂浆进入的气孔，结构简单，使用方便，既可在锚杆施工后方便地检查锚杆体真实长度，确保锚固施工质量，又可在注浆施工时排出锚孔中的空气，有利于注浆施工的进行。
工程中常采用带排气装置的φ25中空锚杆。
锚杆设置钢垫板，垫板尺寸为150 mm×150 mm×6 mm。
中空锚杆孔使用手风钻或凿岩台车钻孔。
钻孔前，根据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂直，钻孔直径为42 mm，钻孔深度大于锚杆设计长度10 cm。
中空注浆锚杆施工程序如下：钻孔完成后，用高压风吹净孔内岩屑；将锚头与锚杆端头组合后送入孔内，直达孔底；固定好排气管，将止浆塞穿入锚杆末端与孔口齐平，并与杆体固紧；锚杆末端戴上垫板，然后拧紧螺母；采用锚杆专用注浆泵向中空锚杆内压注水泥浆，水泥浆的配合比为1∶（0.3～0.4），注浆压力为1.2 MPa，水泥浆随拌随用。
2.砂浆锚杆系统锚杆和临时支护常采用22 mm、25 mm两种直径的砂浆锚杆。
（1）准备工作检查锚杆类型、规格、质量及其性能是否与设计相符。
根据锚杆类型、规格及围岩情况准备钻孔机具。
（2）钻孔砂浆锚杆钻孔采用手风钻或凿岩台车进行，孔眼间距、深度和布置应符合设计参数的要求，其方向垂直于岩层层面。
隧道施工工序
隧道施工工序隧道施工是一项复杂而重要的工程，它涉及多个工序和环节。
本文将详细介绍隧道施工的各个工序，包括前期准备工作、洞口开挖、支护加固、衬砌施工等。
一、前期准备工作在进行隧道施工之前，需要进行一系列的准备工作。
首先是地质勘探，通过对工区地质的详细调查，确定施工所需的地质信息，包括土层的性质、地下水位及水质情况等。
接下来是设计施工方案，根据地质勘探结果确定隧道的掘进方式、支护方案以及施工序列等。
同时还需要进行相关手续的办理，如施工许可证的申请和审批、环保手续的办理等。
二、洞口开挖隧道施工的第一个环节是洞口开挖。
洞口开挖主要是通过钻孔爆破或者机械掘进的方式进行。
在进行洞口开挖之前，需要先进行洞口支护，以确保洞口的稳定和安全。
洞口支护主要采用喷射混凝土进行，通过喷射混凝土的施工，可以形成一个坚固的洞口支护结构，保证施工的顺利进行。
三、支护加固在隧道内部进行掘进施工时，需要对隧道进行支护加固，以确保施工过程的安全和隧道的稳定。
支护加固通常采用的方法有预制片支护、喷射混凝土支护、钢支撑支护等。
其中，预制片支护是最常用的一种方式，通过在隧道内壁安装预制片，形成一个坚固的支护结构。
同时，还需要对地下水进行处理，避免水位过高对施工造成影响。
四、衬砌施工隧道内部掘进完成后，需要进行衬砌施工，以进一步加固隧道结构。
衬砌通常采用混凝土浇筑的方式进行，可以根据设计要求选择不同的施工方法，如模板浇筑、喷射混凝土衬砌等。
衬砌施工时需要注意施工质量和进度的控制，确保衬砌的均匀和牢固。
五、排水设施安装隧道施工完成后，还需要对排水设施进行安装。
排水设施主要包括排水井、排水管道等，用于排除隧道中的积水，保证隧道的干燥和排水畅通。
排水设施的安装需要根据实际情况进行设计和施工，确保排水效果良好。
六、设备拆除和清理工作隧道施工完成后，还需要对施工所使用的设备和施工垃圾进行拆除和清理工作。
设备拆除需要注意安全，采取适当的拆除方案，避免对隧道结构造成损坏。
隧道工程衬砌施工工艺及技术要求
隧道工程衬砌施工工艺及技术要求隧道衬砌要遵循“仰拱超前、墙拱整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。
仰拱施作完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工。
混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。
衬砌施工工艺流程见图1。
1 衬砌模板模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。
模板台车长度宜为9～12m，工点设计应根据沉降缝、预留洞室和预埋管线位置综合确定。
模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于1.5m，每层宜设置4～5个窗口，其净空不宜小于45cm×45cm。
拱顶部位应预留2～4个注浆孔。
模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板台车的走行轨Ⅰ、Ⅱ级围岩段，宜设在底板垫层（10cm厚的C25钢筋混凝土）面上，Ⅲ～Ⅳ级围岩段，宜铺设在填充混凝土面上。
模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
模板的安装允许偏差和检验方法见表1。
图1 衬砌施工工艺流程图表1 模板安装允许偏差和检验方法序号 项 目允许偏差（mm ）检验方法 1 边墙角 ±15 尺量 2 起拱线 ±10 尺量 3 拱顶 +10、0 水准测量 4 模板表面平整度 5 2m 靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高低差±10尺量2 衬砌钢筋钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均监控量测确定施作二衬时间 施工准备台车移位台车定位施作止水带隐蔽检查灌筑混凝土台车脱模退出养 护1.敷设防水板及盲沟2.中线水平放样3.铺设衬砌台车轨道1.水平定位立模2.拱部中心线定位3.边墙模板净空定位 1.清理基底2.装设钢制挡头模板3.装设止水条 1.自检2.监理工程师隐检洞外混凝土拌合混凝土运输混凝土泵送捣 固涂刷脱模剂应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：Ⅰ级钢筋不得超过2％，Ⅱ级钢筋不得超过1％。
隧道衬砌施工技术方案
隧道衬砌施工技术方案一、衬砌施工准备1、隧道衬砌台车模板及支架具有足够的强度、刚度和稳定性，模板台车加工完成，并经调试断面尺寸等达到设计要求；2、隧道初期支护已完成，表面平整度、净空大小、砼强度、锚杆抗拔力等均已验收合格，初期支护变形基本稳定后进行施工；3、环向排水盲管、无纺布、防水板等各种防排水材料规格、质量符合设计及规范要求，且数量满足施工需要；4、专业施工人员进行岗前操作技术培训；5、可穿行作业台架、自动走行热焊机、焊枪等机械设备到位，性能状态满足施工需要；二、初支检测1、待初期支护沉降稳定后，对初期支护净空进行检测，保证衬砌厚度。
2、对喷射混凝土基面进行认真的检查，不得有钢筋凸出的管件等尖锐突出物。
若存在应将其割除，并用砂浆抹平顺。
3、隧道断面变化处或转弯处的阴角应抹成半径不小于5mm 的圆弧。
4、隧道基面不得有明水，若有明水，应采育措施封堵或引撑。
三、盲管安装1、环向排水管采用φ50双壁打孔波纹管外裹无纺布，每板衬砌中部位置设置一环直接与纵向波纹管采用三通进行连接，集中出水点视水量大小加密设置；纵向每侧设置一条直径为φ100的外裹无纺布打孔波纹管，纵向波纹管与仰拱环向波纹管采用三通进行连接并直接引入中心排水沟内2、纵向盲管安设时纵向坡度必须与线路坡度一致，且每隔1m固定一次，确保在浇筑混凝土时盲管位置不会发生变化。
坡度满足设计要求。
3、盲管施工技术要点①纵向贯通排水盲沟安装应按设计规定划线，以使盲管位置准确合理，避免起伏过大。
②排水盲管与支护的间距不得大于5cm，盲管采用铁丝网固定，间距100cm。
③集中出水点沿水源方向钻孔，然后将单根集中引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出；④盲管接头用无纺布的渗水材料包裹，防止混凝土或杂物进入堵塞管道。
⑤盲管外伸部分用钢筋固定，以防止浇筑混凝土时盲管位置变化。
四、无纺布及防水板铺挂1、原材料的技术指标、技术性能必须满足设计要求。
隧道支护施工安全措施
隧道支护施工安全措施1.施工期间，现场施工负责人应会同有关人员对支护各部定期进行检查。
在不良地质中每班应设专人随时检查，当发现支护变形或损坏时，应立即整修加固，变异或损坏情况严重时，应将施工人员撤离现场，再行加固。
2.洞口地段和洞内水平坑道于辅助坑道的连接处，应加强支护或及早进行永久衬砌。
洞口地段的支撑宜向洞外多架5～8明厢，并再其顶部压土以稳定反撑，待洞口建筑全部完工后方可拆除。
3.洞内支护，宜随挖随支护，支护至开挖面的距离一般不得超过4米。
如果石质破碎，风化严重和土质隧道时应尽量缩短支护至工作面的距离。
施工短期停工实，应将支撑直抵工作面。
4.不得将支撑立柱置于废渣或活动的石头上。
软弱围岩地段的立柱应加设垫板或掂梁，并将木头塞紧。
5.开挖漏斗孔应加强支护，并加设盖板；工人上下孔道应设置牢固的扶梯。
6.采用木支撑时应选用松，柏等坚硬且富有弹性的木材，其梁，柱的梢径不得小于20厘米；跨度大于4米时，不得小于25厘米。
其他连接杆件梢径不得少于15厘米，木板厚度不小于5厘米。
木支撑宜采用简单，直立，易于拆除的框架结构，并保证坑道的运输净空。
7.安装钢支架，应遵守有关起重和高处作业等安全操作规则，选用适宜的小型机具进行吊装。
8.喷锚支护宜采用光面爆破，危石应清除，脚手架应牢固可靠，喷射手应佩戴相应的防护用品；机械各部分应完好正常，压力保持在0.2MP左右；注浆管喷嘴严禁对人。
9.当发现已喷锚区域的围岩有较大变形或锚杆失效石，应立即在该区域增设加强锚杆，其长度不小于原锚杆长度的1.5倍。
如喷锚后发现围岩突变或围岩变形量超过设计允许值石，宜采用钢支架支护。
10.当发现量测数据有不正常变化或突变，洞内或地表位移值大于允许位移值，洞内或地面出现裂缝以及喷层出现异常裂缝时，均应视为危险信号，必须立即通知作业人员撤离现场，待制定处理措施后才能继续施工。
明挖隧道衬砌工程施工方案
一、工程概况本工程为某城市地铁项目中的一段明挖隧道，隧道全长1000米，采用单洞双线设计，隧道断面为圆形，直径为7.2米。
隧道衬砌采用钢筋混凝土结构，衬砌厚度为0.5米。
二、施工方案1. 施工准备（1）施工人员：组织一支具有丰富经验的施工队伍，包括隧道工程技术人员、施工员、质量员、安全员等。
（2）施工设备：配备挖掘机、装载机、运输车、混凝土搅拌站、钢筋加工设备、模板支架等施工设备。
（3）施工材料：钢筋、混凝土、模板、水泥、砂、石子等施工材料。
2. 施工工艺（1）施工顺序：根据施工图纸和现场实际情况，按照“先支护、后开挖、再衬砌”的原则进行施工。
（2）支护施工：采用锚杆、钢筋网片、喷射混凝土等支护措施，确保隧道开挖过程中的安全。
（3）开挖施工：采用挖掘机、装载机进行隧道开挖，开挖过程中要注意保持隧道内壁的平整度，确保开挖质量。
（4）衬砌施工：1）模板安装：根据隧道断面尺寸，制作圆形模板，安装模板时要注意模板的垂直度和水平度。
2）钢筋绑扎：按照设计要求，对钢筋进行绑扎，确保钢筋间距和位置准确。
3）混凝土浇筑：采用混凝土搅拌车运输混凝土，采用振捣器进行混凝土振捣，确保混凝土密实。
4）养护：混凝土浇筑完成后，进行养护，养护期间注意保持混凝土温度和湿度，防止出现裂缝。
3. 施工质量控制（1）施工前对施工人员进行技术交底，确保施工人员了解施工工艺和质量要求。
（2）对施工材料进行检验，确保材料质量符合设计要求。
（3）施工过程中，对施工质量进行实时监控，发现问题及时整改。
（4）施工完成后，进行验收，确保隧道衬砌质量符合设计要求。
4. 安全措施（1）施工过程中，加强安全教育培训，提高施工人员的安全意识。
（2）施工现场设置安全警示标志，确保施工人员安全。
（3）施工过程中，严格执行安全操作规程，防止事故发生。
（4）加强施工现场管理，确保施工安全。
三、施工进度安排根据工程实际情况，制定详细的施工进度计划，确保工程按期完成。
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隧道衬砌支护施工
摘要：本文重点阐述了公路工程隧道衬砌支护的几个关键问题，杜绝工程隐患，保证工程质量。
关键词：公路隧道；支护技术
一、喷射混凝土
（1）选用普通硅酸盐水泥，细度模数大于2.5的硬质洁净砂或粗砂，料径5-12mm连续级配碎石，化验合格的拌和用水。
（2）喷射混凝土严格按设计配合比拌和，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。
（3）喷射混凝土前，认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚渣，并用高压水或高压风冲洗岩面，达到清洁干净。
（4）喷射混凝土作业采用分段、分块，先墙后拱、自下而上的顺序进行，喷射作业时，喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约20-30cm，以保证混凝土喷射密实。
同时掌握风压、水压及喷射距离，减少混凝土的回弹量。
（5）隧道喷射混凝土厚度大于5cm，分两层作业。
第二次喷射混凝土如在第一层混凝土终凝1小时后进行，需冲洗第一层混凝土面。
两次喷射注意找平岩面，以便于铺设防水层。
（6）喷射混凝土终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不小于14天。
（7）喷射混凝土开挖时，下次爆破距喷射混凝土完成时间的间
隔，不得小于4小时。
（8）在有水地段，喷射混凝土采取如下措施：
a、当水量不多时，可设导管引排水后再喷射混凝土，当涌水量范围较大时，可设树枝状导管后喷射混凝土，当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷混凝土。
b、增加水泥用量，改变配合比，喷混凝土由远而近向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管将水引出，再向导管附近喷射混凝土。
（9）锚杆。
巧马林场隧道采用d25中空注浆锚杆以及φ22砂浆锚杆。
锚杆在洞外加工制作，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，并在使用前清除锚杆表面的油污、铁锈和杂质，并作好试验。
钻孔采用凿岩机钻孔，水泥注浆泵注浆。
锚杆注浆压力控制在
0.5-1.0mpa，并注意随时排除孔中空气
（10）挂钢筋网。
按设计要求加工钢筋网，随受喷面起伏铺设，同定位锚杆固定牢固，钢筋网与受喷面的间隙以3cm左右为宜，混凝土护层大于2cm。
（11）钢架与格栅钢架制作安装。
钢架采用工字钢加工，纵距为75cm，钢拱架采用在洞外制作成型，成立专业施工队负责制作，配技术员1名，班长1名，工人8-15名。
在型钢弯曲机上弯制，钢板孔眼在室内制作。
（12）大管棚预加固施工工艺。
大管棚均采用φ108×6mm的无缝钢管，每节长度为6m，以长15cm的丝扣连接，长度在16～28m左右，其打设仰角为1°～2°，钢管上间隔25cm按梅花形钻8mm的
小孔，并在钢管中注水泥浆液，其水泥浆水灰比控制在0.5：1.5～1.0：1.5之间，注浆初压力为0.5～1.0mpa，终压力为2.0～2.5mpa，注浆结束后用30号水泥砂浆填充，达到先支护后开挖的超前支护目的。
针对本合同段隧道工程的具体情况，采用我公司现有的美国英格索兰公司生产的全液压管棚钻机钻深孔。
有关注浆部份参照小导管注浆工艺实施。
施工要点和组织情况如下：
a.钻深孔的工艺流程及操作要点
a.钻孔时随着孔深的增长，需要对回转扭矩、冲击力及推力进行控制和协调，尤其是推力要严格控制，不能过大。
b.为了确保钻杆接头有足够的强度、刚度和韧性，钻杆联接套使用与钻杆同材质，两端加工成内螺扣（钻杆首尾端外螺扣），联接套的最小壁厚≥10mm。
连接套及连接方式见下图。
为防止钻杆在推力和振动力的双重作用下，上下颤动，导致钻孔不直，钻孔时，把扶直器套在钻杆上，随钻杆钻进向前平移。
c.台车就位固定后，由测量工站在台车臂托篮上准确画出钻孔位置。
d.施钻时，台车大臂必须顶紧在掌子面上，以防止过大颤动，提高施钻精度。
e.钻机开孔时钻速宜低，钻深20cm后转入正常钻速。
f.第一节钻杆钻入岩层尾部剩余20～30cm时钻进停止，用两把管钳人工卡紧钻杆（注意不得卡丝扣），钻机低速反转，脱开钻杆，钻机沿导轨退回原位，人工装入第二根钻杆，并在钻杆前端安装好
连接套，钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后联接成一体。
隧道拱圈起拱线以上的孔位，由于台车大臂离地面较高，不便装卸钻杆，这时将大臂落下，人工在地面安装钻杆，大臂重新升起就位。
每次接长钻杆，均可按上述方法进行操作。
g.换钻杆时，注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心喷水孔是否畅通等，不符合要求的及时更换以确保正常作业。
h.确保引导孔直径比棚管外径大15～20mm，孔深大于管长0.5m 以上。
i.钻孔达到要求深度后，按同样方法拆卸钻杆，钻机退回原位。
本合同段隧道工程采用大孔引导和管棚钻进相结合的顶管工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔，然后利用钻机的冲击和推力（顶进棚管时凿岩机不便用回转压力，不产生扭矩）将安有工作管头的棚管沿引导孔钻进，接长棚管，直至孔底。
a.管件制作：管棚采用φ108×6mm无缝钢管，钢管节长为6m，管棚长度16～28m，因此必须接长三次以上。
管棚接长时先将第一长钢管顶入钻好的孔内，再逐根联接。
事先加工好的管节联接套，如下图。
预先焊接在每节钢管两端，便于联接，第一根钢管前端焊上合金钢片空心钻头，以防管头顶弯或劈裂。
b.接长管件确保满足管棚受力要求，相邻管的接头前后错开，避免接头在同一断面受力。
c.使用全液压钻孔台车施作管棚施工时，其中两个大臂钻引导孔（冲击钻头φ130mm，钻头构造见下图），另一大臂用于顶进φ108mm
管棚管。
在顶管大臂的凿岩机上，必须安装与管棚直径相应的钢管顶进联接套，详见图5-18，并在大臂上改换特制钢管扶直器，详见下图。
待引导孔钻好后，使用顶管大臂进行顶进作业。
d.顶管作业：先将钢管安放在大臂上，凿岩机对正已钻好的引导孔，低速推进钢管，其冲击压力控制在18～22mpa，推进压力控制在4.0～6.0mpa。
e.接管：当第一根钢管推进孔内，孔外剩余30～40cm时，开动凿岩机反转，使顶进联接套与钢管脱离，凿岩机退回原位，大臂落下，人工装上第二节钢管，大臂重新对正，凿岩机缓、慢、低速前进对准第一节钢管端部（严格控制角度），人工持链钳进行钢管联接，使两钢管在联接套处联成一体。
凿岩机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。
根据管棚设计长度，按同样方法继续接长钢管。
f.管棚补强：为了加强管棚的刚度和强度，按设计将管棚钢管全部打好后，先用钻头掏尽钢管内残渣，进行棚管补强。
其补强方法：一般地段在钢管内注入水泥浆，其水泥浆水灰比控制在0.5：1.5～1.0：1.5之间，注浆初压力为0.5～1.0mpa，终压力为2.0～2.5mpa，注浆结束后用10号水泥砂浆填充，形成钢管混凝土；坍方及围岩破碎且富水地段，在钢管内先放置φ20钢筋笼，再向管内注水泥浆（水灰比1：1）或水泥、水玻璃浆液（双液比为
1.0：0.5，水玻璃浓度为30～35be）可达补强。
二、小导管注浆衬强
大管棚注浆加固范围有限，很难达到4m的加固圈，为此在开挖过程中，需施作小导管注浆补强，小导管采用φ32焊缝钢管，长5.5m，开孔长4m，间距60-75cm，外插角41度，小导管注浆采用c-s双液浆，注浆量根据现场情况确定，以确保开挖安全为目的。