工厂管理七大浪费
管理的七大浪费
4、人员的闲置：人多好办事，都强调本部门 工作的重要性，增加人员，三个人干两个人 的工作。由于工作量不饱和，帕金森定律就 发生作用了：为了避免上级“人浮于事”的 批评，就开始制造出额外的工作，例如总务 部增加一个文员，为了填满她的工作时间， 就会以公司或者部门的名义通知其它部门， 请提交×x计划、总结和报表，于是就制造出 了额外的工作，形成了一连串的连锁浪费。 而该文员有工作可做了，而且达到了“细化 管理”的效果
4、业务流程的无序：直线职能制的纵向部门 设置，对横向的业务流程严重割裂，各部门 大多考虑一项工作在本部门能否得到认真贯 彻，而很少考虑如何协助相关部门顺利实施。 通常考虑以本部门为中心，而较少以工作为 中心，不是部门支持流程，而是要求流程围 绕部门转，从而导致流程的混乱，工作无法 顺利完成，需要反复协调，加大管理成本。
化，从而使普通员工在执行过程不会出现低 级错误，可以完成原本无法完成的工作。
3、有章不循造成的无序：随心所欲，把 公司的规章制度当成他人的守则，没有自律， 不以身作则，不按制度进行管理考核，造成 无章无序的管理，影响员工的积极性和创造 性，影响部门的整体工作效率和质量。这种 人为造成的无序危害更大。
2、应付检查：公司布置的工作，没有按计划 要求去完成，只做一些表面文章，去应付公 司的检查。人们常说：干没干是态度问题， 干得好不好是水平问题，其中的含义是非常 值得玩味的。如果检查工作的人员也应付， 或者碍于情面不予指出，就会形成空对空
应付会出现的结果
应付导致前松后紧：在涉及系统性和流 程性工作时，如果前面不认真，则将对后续 工作产生较大的影响，例如交货期确认不准 确、不及时，就会导致生产制造系统出现额 外加班等多种浪费
二、管理工作无序状态浪费
“没有规矩，不成方圆”这句古语说明了 秩序的重要性。缺乏明确的规章、制度、流 程，工作中容易产生混乱，这是众所周知的。 但如果有令不行、有章不循，按个人意愿行 事造成的无序浪费，更是非常糟糕的事。
工厂管理的七大浪费
工厂管理的七大浪费工厂管理的七大浪费是指在生产过程中，造成资源浪费和效率低下的七种主要原因与表现。
这些浪费分别是过产出、库存、运输、延时、过度处理、员工、待机等方面。
过产出是指超出市场需求的产量。
由于生产计划与市场需求不匹配，导致产品积压，形成过大的库存，增加成本和占用资金。
过产出也会加剧物料和能源的消耗，造成资源浪费。
库存是指大量积压在生产过程中的未完成品、半成品和成品。
库存会占用大量的物料、资金和场地，增加了企业的运营成本。
另外，库存还会导致产品质量问题，如产品过期、损坏等，增加了废品的数量和成本。
运输是指物料、半成品和成品在生产过程中的运输和搬运。
不合理的运输方式和路径会浪费时间和能源，并增加物料的损坏和丢失。
此外，运输还会带来额外的运输成本，加大了生产成本的负担。
延时是指生产过程中等待前道工序或供应商发货等造成的时间浪费。
延时会导致生产计划延迟，使得工作人员空闲或返工，增加了生产时间和成本。
延时还会导致交货期延迟，损害客户的信任和满意度。
过度处理是指生产过程中对产品进行的多余加工或修复。
过度处理会增加生产时间和成本，降低生产效率和利润率。
过度处理还可能导致产品质量问题，增加了客户的投诉和退货率。
员工是指员工的不合理操作和行为所造成的浪费。
员工的不合理工作安排、拖延、低效率等都会导致工作时间的浪费。
此外，员工的培训不足和技能匹配度低也会导致生产效率低下和质量问题。
待机是指机器和设备的停机时间。
待机会导致生产效率低下和时间浪费。
如果停机时间过长或频繁，会影响生产计划和客户交货期的满足，增加了生产成本和客户的不满意。
为了解决这些浪费问题，工厂管理需要采取以下措施：首先，要优化生产计划和市场需求的匹配，避免过产出和库存过多。
通过生产计划、市场调研和订单管理等手段，合理规划生产产能和时间，确保生产与需求相协调。
其次，要加强物料和产品的质量管理，减少延时和过度处理。
通过质量控制和审核制度，确保物料、产品的合格率和交货期的准确性，避免返工和修复的发生。
精益生产之七大浪费及5S管理
精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法。
它通过对生产过程进行彻底的优化，减少非价值增加的活动，最大程度地提高生产效率和质量。
在精益生产中，有七大浪费被视为需要被消除的主要问题，它们是：超产、等待、运输、过度加工、库存、动作和不良品。
1. 超产：即生产过多的产品，超出了市场对产品的需求。
这会造成产品堆积，增加了库存和缺陷的风险。
2. 等待：生产过程中的等待时间非常常见，比如等待原材料、机器设备和人员等。
等待会导致效率低下，产生闲置成本。
3. 运输：在生产过程中，产品需要经过多个工序和区域之间的物料流动。
运输过程中的时间和距离越大，浪费就越多。
4. 过度加工：过度加工是指为了达到产品质量标准而进行多余操作的情况。
这些操作不仅浪费了时间和资源，还增加了不必要的成本。
5. 库存：库存超出需求量会带来多种问题，比如资金占用、储存和管理成本等。
同时，库存过多也增加了过期和损坏的风险。
6. 动作：指生产过程中不必要的动作。
比如工人在取材料时需要多次弯腰、转身等不必要的动作。
这不仅增加了工作量，还增加了工作的不稳定性和不安全性。
7. 不良品：生产出的不良产品无法被销售，这会导致浪费资源和劳动力。
为了减少这些浪费，精益生产倡导使用5S管理方法。
5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
- 整理：将工作场所中无用的东西清除出去，只保留必要的物品。
- 整顿：将工作场所中的物品有序地摆放，方便取用。
为每个物品设立明确的标识。
- 清扫：保持工作场所的清洁，清除尘土和垃圾。
维持一个良好的工作环境。
- 清洁：对设备、工具和工作区域进行定期的清洁和维护，确保其正常运行。
- 素养：让员工养成良好的工作习惯和态度，培养责任心和自我管理能力。
通过5S管理，可以降低生产过程中的浪费，提高工作效率和质量。
它强调提高工作环境和员工意识，促进生产过程的规范化、标准化和自律化。
工厂七大浪费
员工行动浪费
降低员工工作效率和士气，增加管理难度和人力成本。
占用企业资金，可能导致库存积压和贬值，增加仓储成本和管理难度。
制造过多浪费
导致生产线拥堵和产品质量下降，同时可能产生过多的库存和增加仓储成本。
工厂七大浪费普遍存在于各类工厂中，无论是大型制造企业还是中小型加工厂，都可能存在这些浪费现象。
案例一
某服装加工企业生产线上的员工缝制衣物时需要频繁地弯腰和起身，导致生产效率低下。经过分析，发现生产线上的工作台高度不合理，员工需要频繁地弯腰和起身才能完成工作任务。通过调整工作台高度，让员工能够更加舒适地完成工作任务，提高了生产效率。
案例二
工厂七大浪费之五：加工浪费
加工浪费的产生原因
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优化生产计划
该企业在生产过程中，由于生产计划变动频繁，导致物料需要不断调整位置。为了解决这个问题，企业加强了生产计划管理，尽量保持物料的稳定性，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
某电子制造企业
某机械制造企业
工厂七大浪费之三：不良品浪费
生产流程设计不合理
生产流程设计不当，导致不良品率较高。
员工操作失误
合理安排生产计划
通过合理安排生产计划，减少物料的频繁搬运。
合理配置设备
通过合理配置设备，减少物料在不同设备之间的搬运次数。
采用自动化搬运方式
采用自动化搬运方式，如使用机器人、输送带等，可以减少人力搬运的浪费。
该企业在生产过程中，由于生产线之间的距离较远，导致物料需要频繁地搬运。为了解决这个问题，企业重新规划了生产线布局，将距离较近的生产线安排在一起，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
生产管理中的七大浪费
生产管理中的七大浪费引言在现代制造业中，高效的生产管理对于企业的竞争力至关重要。
然而，在生产过程中，存在着一些浪费现象，这些浪费会导致资源的过度消耗、时间的浪费以及产品质量的下降。
本文将介绍生产管理中的七大浪费，并提出相应的解决方案，以帮助企业提高生产效率和节约成本。
一、物料浪费物料浪费是指在生产过程中由于物料的错误使用或过度消耗导致的浪费现象。
常见的物料浪费包括过剩的原材料处理、废弃物料的处理以及物料的过度采购等。
这会增加企业的成本，降低生产效率。
解决方案：- 优化物料采购策略，减少过多采购 - 引入物料追溯系统，提高物料使用效率 - 建立合理的废料回收机制，减少废弃物料的处理成本二、人力浪费人力浪费是指在生产过程中由于人力资源的错误分配、人员培训不足或不适当的工作设计等原因导致的浪费现象。
常见的人力浪费包括员工重复劳动、不必要的等待时间以及过度的人员调动等。
这会导致生产成本的上升和生产效率的降低。
解决方案：- 合理分配人力资源，确保每个员工都能发挥其最大的价值 - 加强员工培训，提高员工的技能水平和工作效率 - 优化工艺流程，减少员工的等待时间和重复劳动三、时间浪费时间浪费是指在生产过程中由于工艺缺陷、设备故障或生产计划不合理等原因导致的时间的浪费现象。
常见的时间浪费包括设备停机时间、生产线调整时间以及生产计划变更所引起的时间延误等。
这会导致生产效率的降低和交货期的延迟。
解决方案：- 加强设备维护和保养，减少设备故障和停机时间 - 优化生产计划，避免频繁的调整和变更 - 优化工艺流程，减少生产线调整时间和产品切换时间四、能源浪费能源浪费是指在生产过程中由于能源的不合理使用或过度消耗导致的浪费现象。
常见的能源浪费包括未关闭的电器、过度的加热和制冷以及能源的无效利用等。
这会增加企业的能源成本和环境负担。
解决方案：- 加强能源管理，确保设备的合理使用和节能措施的实施 - 定期检查和维护设备，减少能源的损耗 - 优化生产工艺和设备设计，提高能源利用率五、运输浪费运输浪费是指在物料运输过程中由于不合理的运输方式或过长的运输距离导致的浪费现象。
一文带你了解精益生产管理的七大浪费及七大对策
一文带你了解精益生产管理的七大浪费及七大对策精益生产，这个词说出来可能让很多人觉得高深莫测，听着就像是啥工业工程师的专用术语。
其实不然，它就是帮助我们减少浪费、提高效率的一套方法。
想象一下，你正在做一件事，突然发现做了半天，结果不仅没做完，连之前做的部分也全白费了，这种事应该让谁都心情低落吧？所以，精益生产的核心目标就是让这些浪费全都消失，达到“事半功倍”的效果。
先说说精益生产管理的七大浪费吧，简直就是让人头疼的存在。
第一个浪费，嗯，最直接的就是“过度生产”。
想象一下，如果你提前做了太多的东西，结果到头来这些东西根本没人要，难道不就像是买了好多买一送一的产品，最后全部堆在家里变成了“垃圾”吗？做事也是一样，过度生产会让很多资源白白浪费。
所以，精益生产告诉我们，做多少就生产多少，不多也不少，正好就好。
然后呢，说到“等待”，这也是浪费之一。
你有没有在工作中等过别人？比如你等着别人审批，等着材料送过来，或者就是一个小小的机器出故障，大家都坐等它修好。
这些等待的时间就像是在地板上溜滑板，不知不觉浪费掉了大把时间，最后还没啥结果。
想一想，任何一个不必要的等待，都是浪费。
精益生产的智慧就在于减少这些“空等”的时刻，能做的就马上做，不能做的干脆别浪费力气。
再来说说“运输”浪费，这个问题是不是也让很多人头疼。
我们说，物流运输就是一个“大头痛”，因为好多企业的物料和产品常常在厂区内来回跑，根本没有直接的目的地，浪费了不少时间和体力。
把物品运输来运输去不但浪费力气，还容易出现损坏，最终影响产品质量。
谁都知道，一旦物料堆得满满当当，反而什么都做不成。
精益生产告诉我们，越短的运输路径越好，避免无效搬运，这样才能事半功倍。
接下来是“加工”浪费。
这个就很容易理解了，不是每个生产过程都可以做到100%完美，很多时候因为操作失误、设备不合适或者设计缺陷，做出来的东西还得重做或者调整。
比如你做饭，搞了半天，结果菜烧焦了，不得不重新开始，是不是心情瞬间崩塌？精益生产教我们，要精益求精，避免不必要的“返工”，做到一次到位，减少无用功。
生产过程中的七大浪费
生产过程中的七大浪费在现代工业生产过程中，浪费是一个非常重要的问题。
浪费不仅会增加生产成本，还会降低生产效率，对企业的竞争力产生负面影响。
因此，了解并减少生产过程中的浪费是非常必要的。
本文将介绍生产过程中的七大浪费，并提出相应的解决方案。
一、运动浪费运动浪费指的是在生产过程中，工人不得不进行不必要的移动和搬运。
这会增加劳动强度，降低工作效率。
解决这个问题的方法是进行工作站布局的优化，让工人在工作站附近可以方便地获取所需材料和工具。
二、等待浪费等待浪费是指在生产过程中，由于前序工序没有及时完成，导致后续工序不得不暂停等待。
这种浪费会导致整个生产过程的延误。
为了避免等待浪费，企业可以采取合理的生产计划和生产调度，确保每个工序能够按时完成，并且各个工序之间的衔接紧密。
三、库存浪费库存浪费是指生产过程中存放过多的半成品或成品，导致资金占用过多，并且增加了仓库运营的成本。
解决库存浪费的方法是实施精益生产和Just-in-Time生产模式，减少库存数量，实现边生产边供应，降低库存周转周期。
四、过度加工浪费过度加工浪费是指在生产过程中对产品进行不必要的加工和处理，从而增加了生产成本和工作量。
企业可以通过优化工艺流程，合理设计产品结构，避免对产品进行过度加工，实现资源最大化利用，降低成本。
五、运输浪费运输浪费是指在物料或产品在生产过程中进行运输时，由于路线不合理或者没有合理利用运输设备，导致时间和资源的浪费。
企业可以进行运输路线的优化，规划合理的物料运输方案，提高运输效率，降低浪费。
六、瑕疵浪费瑕疵浪费是指在生产过程中由于工艺不合理或者设备故障等原因导致产品出现瑕疵，无法正常出货。
为了减少瑕疵浪费，企业应该进行质量管理，加强检验和监控环节，确保产品达到质量标准，减少废品的产生。
七、不必要的运动浪费不必要的运动浪费是指在生产过程中，工人进行同一动作时反复不断的浪费。
为了减少不必要的运动浪费，企业可以培训工人，提高工人的操作技能和效率，减少工人的错误操作和反复动作，提高整体生产效率。
生产管理中的“七大浪费”
生产管理中的“七大浪费”定义与说明生产管理中的“七大浪费”，懂精益生产的人都知道，就是不良品，超量生产，库存，搬运，多余的工序，不必要的调动，等待。
一、库存浪费◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会与直接或间接地和消除库存有关①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判◆因库存造成无形损失，绝不亚于上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了二、过渡生产（制造过多或过早浪费）◆TPS强调的是“适时生产”◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在3、积压在制品，使生产周期L/T变长(无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉吞蚀我们的利润4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难三、品质缺陷（不良品浪费）◆任何的不良品产生，皆会造成材料、机器、人工等的浪费◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生◆关键是第一次要把事情做对，“零缺陷”四、运输（搬运浪费）◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的◆用“输送带”的方式来克服，行吗？1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费◆搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费五、处理（加工浪费）◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好六、动作浪费12种动作浪费：◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作七、等待浪费◆生产线的品种切换◆工作量少时，便无所事事◆时常缺料，设备闲置◆上工序延误，下游无事可做◆设备发生故障◆生产线工序不平衡◆有劳逸不均的现象◆制造通知或设计图未送达。
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八大浪费
1．不良、修理的浪费
所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费
动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费
从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5．库存的浪费
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
如图1－1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费.。
6．制造过多过早的浪费
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7．等待的浪费
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。
此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费重要原因。
8．管理的浪费
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。