车间生产现场管理的十大手法
如何做好生产车间的现场管理
如何做好生产车间的现场管理生产车间的现场管理是一个关键的环节，直接影响到生产效率和质量。
下面将介绍一些做好生产车间现场管理的方法和技巧。
1.制定合理的生产计划：首先要制定合理的生产计划，包括生产数量、生产周期、生产工艺等内容。
通过科学的生产计划，可以合理安排生产车间的资源，提高生产效率。
2.设立标准化作业流程：制定标准化的作业流程和工艺规范，明确生产操作的每一个步骤和要求。
通过标准化作业流程，可以避免因操作不当而导致的质量问题和事故的发生。
3.安排合理的设备布局：根据生产工艺和作业流程，安排合理的设备布局。
设备之间的距离要合适，以便于物料的流动和工人的操作。
同时，要保证设备之间有足够的通道空间，方便维护和保养。
4.统一管理生产物料：生产物料的管理是生产车间现场管理的重要任务。
要做好物料的入库、出库、领用和清点工作，确保物料的充足、准确和及时供应。
5.培养高素质的生产人员：生产车间的生产人员是生产现场的关键，他们的素质和能力直接影响到生产效率和质量。
要加强对生产人员的培训和培养，提高其技术水平和操作能力。
6.实施现场管理与交班制度：建立现场管理和交班制度，定期进行现场巡查和交班记录，及时发现和解决生产过程中的问题。
通过现场管理和交班制度，可以做到事故和问题的及时发现、追溯和总结。
7.推行持续改善和5S管理：持续改善是现代生产管理的基本原则，生产车间也不例外。
要定期进行现场的改善和优化，推行5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁、素养，营造一个整洁，有序，高效的生产环境。
8.加强安全生产管理：安全生产是企业的底线，也是生产车间现场管理的重要内容。
要建立健全的安全生产制度和规范，开展安全教育和培训，加强对生产场所和设备的检查和维护，预防和控制事故的发生。
总之，要做好生产车间的现场管理，需要从多个方面着手，包括制定合理的生产计划、建立标准化的作业流程、安排合理的设备布局、统一管理生产物料、培养高素质的生产人员、实施现场管理与交班制度、推行持续改善和5S管理，加强安全生产管理等。
生产管理的十大手法
生产管理的十大手法在现代工业社会中，生产管理是企业成功的关键之一。
通过合理的生产管理手法，企业能够提高生产效率，优化资源利用，降低成本，提供更好的产品和服务。
本文将介绍生产管理的十大手法，帮助企业实现高效的生产管理。
1. 生产计划与控制生产计划与控制是生产管理的基础。
通过明确生产目标，制定合理的生产计划，并监控实施过程，确保生产进程按计划进行。
适时调整生产计划，以应对市场需求和资源变化。
2. 库存管理合理的库存管理对于生产管理至关重要。
通过精确掌握库存水平，定期进行库存盘点，并进行合理的库存翻倍控制，以避免过高或过低的库存水平，降低资金占用和仓储成本。
3. 资源优化资源优化是生产管理的核心目标之一。
通过科学合理的资源配置，优化人力、设备、原材料等资源的使用效率，最大限度地提高生产能力和产出品质。
4. 进料质量控制进料质量是保证产品品质的基础。
建立完善的供应商评估体系，严格把控进料质量，确保原材料符合生产要求，以减少次品率和废品率。
5. 设备维护与管理设备是生产过程中不可或缺的重要因素。
定期进行设备维护，及时检修设备，延长设备寿命，避免设备故障对生产造成的影响。
建立设备档案，做好设备管理工作，保障设备的正常运行。
6. 生产线平衡通过调整生产线上的各个工序，使得各个工序的生产能力相互匹配，避免因某一环节生产能力不足而导致生产线停滞。
平衡生产线能够有效提高生产效率。
7. 减少生产节拍减少生产节拍是提高生产效率的有效方法之一。
通过优化工序、简化操作流程、减少非生产性环节等手段，缩短生产周期，提高生产效率。
8. 实施持续改进持续改进是生产管理的核心理念之一。
通过制定改进目标，落实PDCA循环（计划、实施、检查、行动），不断寻求改进生产过程和管理方法，提高生产效率和品质水平。
9. 培训与人力发展培训与人力发展是提高生产管理的关键因素。
通过培训提升员工的技能和知识水平，使他们能够胜任工作要求，提高工作效率和生产质量。
精益生产车间现场管理技巧
精益生产车间现场管理技巧通过精益生产的思想，在现场管理工作中，我们能够通过掌握以下的改善手法，将现场管理工作做好。
1、标准化作业（1）周期时间或单位时间，是指生产一件工件需要几分几秒的时间而言。
这是由生产量即需求量和机器的开动时间来决定的。
一天的需求数量，以劳动时间除一个月的需要数量就能算出来。
周期时间是一天的需要数量除劳动时间得出的结果。
虽然周期时间被确定了，但因制造者的不同也会出现个人差异。
（2）作业顺序，顾名思义是指操作人员在运送工件、机器上活儿、下活儿等等候，按时间先后排列的工件加工顺序。
必须要注意的是，这不是沿着流水线移动的作业顺序。
（3）标准手持（即标准存活量），是指能够让标准作业顺利进行的最少的中间在制品数量。
一般而言，虽然与机器布置相同，但是依照加工工序作业时，附在各个机器上的东西，即足够使用，工程之间不必存货；但是，如以相反的工序作业时，在各个工序之间，均有必要存置一个（如果是两道工序时，就要存置两个）。
2、整顿中的“3定”原则整顿的“3定”原则：定点、定容、定量。
“3定”原则的目的：易取、易放、易管理，可节省寻找东西的时间，提升工作效率。
（1）定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)；（2）定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）；（3）定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）。
3、A3报告一种由丰田公司开创的方法，通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张大的（A3）纸上。
（天行健咨询一家专注于精益生产管理，六西格玛管理培训咨询与项目辅导的管理咨询公司）在丰田公司，A3报告已经成为一个标准方法，用来总结解决问题的方案，进行状态报告，以及绘制价值流图。
干货 精益生产十大手法
干货：精益生产十大手法精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是库存控制、生产计划管理、流程再造、成本管理、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。
而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论，闲话少说，直接上干货·······一、一个不忘不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。
精益生产中定义有三大类22项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。
此处不作展开。
二、两大支柱JIT：准时制生产（JustInTime），只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。
自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的"智慧"，替代人的工作。
当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。
三、三即三现在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点：立即赶到现场；立即看到现物；立即掌握现况。
四、四大原则消除（Eliminate）：消除不必要的动作以及工作环节；合并（Combine）：合并有相似作用的动作以及流程；重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作；简化（Simplify）：简化必须的工作。
五、五项分析作业在精益生产中，将动作流程分为5个方面，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5个方面哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善：操作：使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。
搬运：搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。
在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。
检验：检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。
干货：精益生产十大手法
干货：精益生产十大手法精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是、、、、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。
而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论，闲话少说，直接上干货·······一、一个不忘不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。
精益生产中定义有三大类22项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。
此处不作展开。
二、两大支柱JIT：准时制生产（），只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。
自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的"智慧"，替代人的工作。
当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。
三、三即三现在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点：立即赶到现场；立即看到现物；立即掌握现况。
四、四大原则消除（Eliminate）：消除不必要的动作以及工作环节；合并（Combine）：合并有相似作用的动作以及流程；重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作；简化（Simplify）：简化必须的工作。
五、五项分析作业在精益生产中，将动作流程分为5个方面，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5个方面哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善：操作：使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。
搬运：搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。
在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。
检验：检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。
存储：精益生产中认为存储是没有价值的，应予消除。
生产车间现场管理方法
生产车间现场管理方法1.5S现场管理：5S是一种日本的现场管理方法，主要包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个环节。
整理指的是将不需要的物品及时清理出现场，保持工作区的整洁；整顿指的是将物品摆放有序，标明位置和用途；清扫指的是保持现场干净，避免堆积杂物；清洁指的是定期进行深度清洁，提高工作环境的卫生水平；素养指的是员工自律，遵守规定，积极参与现场管理。
通过5S现场管理，可以提高生产车间的工作效率，减少浪费，提高产品质量。
2.标准化作业：标准化作业是通过制定标准操作流程和工作指导书，明确每个工序的工作内容、操作方法、质量标准和时间要求，实现工作的规范化和标准化。
标准化作业可以提高员工的工作准确性和产品质量稳定性，减少人为失误和质量问题的发生。
同时，标准化作业也可以使新员工快速上岗并独立完成工作。
3. 持续改善：持续改善指的是通过不断地发现问题、分析问题、找出问题根源并改进，实现生产过程的不断优化。
持续改善可以通过使用质量管理工具如PDCA（Plan-Do-Check-Action）循环、KPI（Key Performance Indicator）指标、流程图、鱼骨图等方法进行。
通过持续改善，可以降低生产过程中的缺陷率、减少错误、提高生产效率和员工满意度。
4.精益生产：精益生产是一种尽可能减少浪费、提高价值与效能的生产管理方法。
它主要包括价值流分析、流程改善、库存管理和设备维护等。
通过精益生产，可以识别和消除生产中的浪费，如等待、运输、库存、生产过程中不必要的动作等，从而提高生产效率和产品质量。
5.供应链管理：供应链管理是在生产车间现场管理的基础上，进一步优化整个供应链的管理，包括原材料采购、生产计划、运输和配送等。
通过供应链管理，可以实现原材料的及时供应、减少库存、提高生产计划的准确性和响应速度，降低成本，提高客户满意度。
综上所述，生产车间现场管理方法包括5S现场管理、标准化作业、持续改善、精益生产和供应链管理等。
现场管理者的十个方法
现场管理者的十个方法现场管理者的十个方法主管怎样才能找到解决问题的方法？怎恙改变现场管理落后局面？怎样才能使管理规范化？怎样才能有序工作？怎样才能使我们的头脑开窍？怎样来根治这些疾病？怎样来对症下药？所有这些，显然是主管迫切希望学习和解决的课题。
现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流；作为现场管理者－生产主管、车间主任、班组长，必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。
人都有两个脑子，左半脑和右半脑，左半脑长于系统分析，右半脑善于发明创造，如果我们能够交替使用两个脑子，既有系统的思维，又有创造的激-情，我们就可以创出更骄人的业绩。
二、如何向现场管理要效益？简单讲来就是：工艺流程查一查；平面图上调一调；生产线上算一算；动作分要素减一减；搬运时空压一压；人机效率提一提；关键路线缩一缩；现场环境变一变；目视管理看一看；问题根源找一找。
本文旨在为现场管理者提供一个对现场管理分析和创造的思路和工具，掌握了它，也许不花一分钱，就可以从科学管理中要效率和效益。
1、工艺流程查一查描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。
它包括工作流程和工艺流程两大类，但实质是一样的，用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。
工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线，它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，到一个企业或一个部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？分析判断流程图每个环节是否处于受控状态？检验是否能起到把关作用？各部门横向联系是否到位？是否通畅？是否需要构建或增加新的通路？由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组？有道是“框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑！加一加，严格把关更牢靠；通一通，部门职能不落空。
生产现场管理的基本方法
生产现场管理的基本方法生产现场是一个涉及成千上万复杂流程的环境，从质量控制到工作效率，从设备维护到安全管理，所有方面都需要密切注意。
以下是10个关于生产现场管理的基本方法：1. 组织好人力资源要使生产现场高效地运转，必须安排优秀的人才。
这包括合适的培训和设立必要的安全措施，以确保员工知晓如何正确操作和避免在生产疏忽中发生意外。
也应具有一定的沟通和协作能力，以便团队之间的有效协作。
2. 设计最佳的工艺流程为了确保最高效的生产流程，需要设计出最佳工艺流程并确保生产现场的每一个环节能够紧密配合。
3. 实施监测和改进需定期监测生产现场运营的每一个环节，并发现进一步操作和制造上的改进，以提升质量和生产效率，并确保这些改进措施被有效执行和广泛传播。
4. 并提高资源利用效率通过优化器材的使用和机器的运行效率，实现资源的最大利用，总体上可以在生产过程中降低开销。
5. 安排维修和保养正确的设备维护和保养是助力生产现场安全运营和提高生产率的重要措施。
6. 实施紧急应对计划紧急事件无法完全避免，但领导者可以通过协调和制定应急计划，减少不必要的经济损失和工作环境安全问题。
7. 预测未来的需求可通过的生产镇压需求的预测，以合理安排资金和人力资源，匹配预期的市场和客户需求。
8. 强调质量控制和品牌形象生产的一项基本任务就是提供高品质的产品，以此树立业务的品牌形象。
根据客户需求的特点，确定不同的标识，品牌和重要内部控制的环节。
9. 确保安全性生产环境的安全是最重要的基本条件。
制定严格的安全标准和强制执行，以保证员工的健康和安全。
10. 引入技术改革为了提高生产效率和降低耗能，厂家应同时致力于不断优化产品设计和设备投资，提高科技水平，并改进自身制造技术。
生产现场的高效管理是公司实现经济成本和品牌形象发展双赢的重要环节。
随着科技的发展和技术的不断改进，管理手段和技术将不断创新，以适应不断变化的商业环境。
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车间生产现场管理的十大手法
1、规范化
所谓规范化，就是将企业里有各种各样的标准，如：规程、规则、规范、要领等等，这些标准构成文字化的东西统称为规范(或称规范书)。
制定规范，然后依规范付诸行动则称之为规范化。
那些以为编制或改定了规范即以为已完成规范化的观念是错误的，只有经过实施才算是施行了规范化。
管理程度的提升是没有止境的。
固然规范化在国内许多企业有体系、制度、认识上的障碍，但必需拿出"明知山有虎，倾向虎山行"的魄力，才干真正让"中国制造"成为高质量的代名词。
所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。
制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。
2、目视管理
目视管理施行得如何，很大水平上反映了一个企业的现场管理程度。
无论是在现场，还是在办公室，目视管理均大有用武之地。
在体会其要点及水准的根底上，大量运用目视管理将会给企业内部管理带来宏大的益处。
所谓目视管理，就是经过视觉招致人的认识变化的一种管理办法。
目视管理有三个要点：
(1)、无论是谁都能判明是好是坏(异常)；
(2)、能疾速判别，精度高；
(3)、判别结果不会因人而异。
在日常活动中，我们是经过“五感”(视觉、嗅觉、听觉、触摸、味觉)来感知事物的。
其中，最常用的是“视觉”。
据统计，人的行动的60%是从“视觉”的感知开端的。
因而，在企业管理中，强调各种管理状态、管理办法分明明了，到达“了如指掌”，从而容易明白、易于恪守，让员工自主地完整了解、承受、执行各项工作，这将会给管理带来极大的益处。
目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。
3、管理看板
管理看板是管理可视化的一种表现方式，即对数据、情报等的情况了如指掌地表现，主要是关于管理项目、特别是情报停止的透明化管理活动。
它经过各种方式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等躲藏的情报提醒出来，以便任何人都能够及时控制管理现状和必要的情报，从而可以快速制定并施行应对措施。
因而，管理看板是发现问题、处理问题的十分有效且直观的手腕，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
管理看板是一种高效而又轻松的管理办法，有效地应用关于企业管理者来说是一种管理上的大解。
管理看板普通有消费看板，异常看板等。
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。
异常看板管理异常管理看板的后台数据剖析报表支持，具有异常呼叫时间点，异常开端处置时间点，异常处置完毕时间点。
统计异常处置时间，异常发作率，异常发作率趋向图标。
数据支持现场管理能否效果。
管理中最中心的问题是对人的鼓励问题鼓励不是支配，不是牵制，而是对人的需求的满足，是经过满足需求对人的行为的引导和对人的积极性的调动。
人的需求就是人的本性，认识人性的特性，顺应人性的特性，是鼓励有效性的保证。
人的心理和行为具有共同的只要设身处地，将心比心，才干博得员工的真心，人是千差万别又不时的变化的，对张二适用的鼓励办法，对李四一定有效，因而，必需有区别有自创的意义和作用，又由于人的差别性。
照搬理论和模拟别人不可有效鼓励员工。
4、三即三现法
一旦发现有问题，应“即刻”前往“现场”，“即席”(当场)观察“现实”并“即刻”处理“现场”，从而切中问题要点并产生解决问题的决策。
5、A、B、C法
把现场所看到的东西或感想用笔记下来。
把与自己的看法或要求不合的部分分为A、B、C三级，并决定A是明天要改
善的，B是一周后要改善的，C是一个月后要改善的。
与相关负责人进行沟通。
每次回到现场时，检查进行状况，直到满意为止。
6、NODEEM现场管理循环
Neatness-整洁。
Order-秩序。
Decoration-美观。
Efficiency-效率。
Expenses-成果。
Morale-士气。
7、现场管理的One-Best运动
一处保管。
一日处理(今日事，今日毕)。
一个资料夹(资料夹一册化)。
一小时会议。
一张纸(报告书一张篇幅表达完全)。
一分钟电话。
一张原稿(不必复印，只保管原稿)。
一件工具(不用工具，或简化成一件)。
8、现场管理中何时使用“红牌”
整理不合格；
需继续改善的对象；
需继续清理的对象；
物品用途不明；
物品劣化、变质、不良；
脏污、不清洁的物品；
未处理好的事件或问题。
9、现场生产管理微缺陷的预知与判定。
用眼睛看：有没有摇晃、偏摆的情况；
用鼻子闻：有没有怪味道；
用耳朵听：有没有怪声音；
用手摸：设备本体各部分有无异常的发热状况或异常振动等现象。
10、现场控制点管理。
生产中有些作业点，可推动或制约整个作业流程的效率或质量，这就是关键作业点。
控制它，就可能控制全线。
管理行为也存在着这样的关键点，抓住它，对之实施全方位有效的控制就是控制点作业现场管理法。