催化裂化提高汽油收率操作分析
提高催化裂化汽油辛烷值的途径分析解析
前言优化催化裂化进料及操作，可以提高汽油的辛烷值。
基于烃类化学和各种催化裂化反应的机理，系统分析了提高催化裂化汽油辛烷值的途径，并指出了定量提高研究法和马达法辛烷值各条途径的潜力，这对提高汽油标号和生产清洁汽油具有现实的意义。
第 1 章文献综述我国的汽油消费将最终以高标号为主，除了实现汽油的高标号化，汽油工作的另一重大任务是清洁化。
在汽油的清洁化过程中，一些措施，比如控制汽油中的烯烃含量、汽油脱硫，都将导致辛烷值损失，辛烷值短缺的矛盾将更加突出。
优化催化裂化进料及操作，可以提高汽油的辛烷值。
商业运行装置的经验表明，通过优化原料和操作，汽油的研究法辛烷值(RON)约可提高3个单位，马达法辛烷值(MON)约可提高1个单位，效益十分明显。
汽油的辛烷值由其化学组成决定。
纯烃的辛烷值数据已经相当丰富，在分子大小相当的条件下，烃类辛烷值由高到低排序为：芳烃>构烯烃、异构烷烃>正构烯烃>环烷烃>直链烷烃。
催化裂化本质上是多出烯烃的工艺，烯烃的收率越高，效益往往越好。
催化汽油的辛烷值主要来自烯烃。
烯烃的RON高，但MON偏低。
芳烃的研究法及马达法辛烷值均高，但在正常的转化率下，催化裂化并不是生产芳烃的理想工艺。
第 2 章方法及效果2．1进料对辛烷值的影响及措施2．1．1 不同原料对产品辛烷值的影响分析烷烃常是催化进料的烷烃主要组分，芳烃、胶质和沥青质也含有长的烷基侧链。
烷烃裂化，液体及丙烯收率高，干气、油浆及焦炭收率低。
在各种进料中，烷烃裂化汽油的烯烃含量最高，RON最低，MON更低，敏感性差。
(1)烯烃不是理想的进料。
烯烃常聚合生成油浆和焦炭。
减压蜡油及渣油中的烯烃含量通常不超过5％。
未加氢精制的焦化蜡油含较多的烯烃。
汽油回炼将大幅增加原料中的烯烃含量。
(2)环烷烃的裂化性能好，易于脱氢生成芳烃。
在各种烃类中，芳烃的抗爆性能最好。
环烷烃进料的催化汽油，芳烃含量、辛烷值均高，密度也较大；烯烃含量较低，汽油的敏感性好。
催化裂化装置多产汽油技术措施
黄 富等 ．催化裂化装置多产 汽油技术措施
白为没有 回炼渣 油加氢 柴油 ） 。
表 １ 主 要工 艺运 行 参 数
裂 化装 置 回炼 渣 油 加氢 柴 油 有 利 于 催 化 原 料 加 氢 渣 油性 质 改 变 ， 使 得 催 化 重 油 和 焦 炭 收 率 减
少。
２ 调节原 料 性质
原料 中的大分 子 烃类 裂 化 为 ｃ ～Ｃ 汽 油组 分 的反应 选 择 性 ， 是控 制 汽 油 产率 的关 键 。一 般 认为 ， 原 料 中烯烃 、 直链 烷烃 以及带 侧链芳 烃 的含 量 越高 ， 其 裂解 性能 越好 ， 因此 原料性 质是 影响 汽 油产 率 的关 键 因素 。催化 裂化 装置原 料 主要 由加
１ 工艺 技术 改造
作者简介 ： 黄富， 男， １ ９ ８ ４年 出生， ２ ０ ０ ９年毕业 于中国石油 大
学（ 北京） 应 用化学专业 ， 硕 士， 工程师 ， 主要从事重油催化 裂
化 装 置 生 产技 术 工作 。
四川 石化 、 石科 院 和 中 国石 化集 团洛 阳石 油
第 ５期 （ ２ ０ １ ６ ）
化工 工程公 司开展 了 回炼渣 油 加 氢 柴 油 、 多产 高 辛烷 值汽 油工 艺技术 的工业 应用 。催 化柴 油部分 送 至渣油 加氢 ， 渣 油加 氢 柴 油 送 至催 化 裂 化装 置 进行 回炼 。回炼 的渣油 加氢 柴油 在原 料｝ 昆合器 之 前并人原 料管线一起送 至提升管反应 器 ， 改造 流程
料性质 ； 控制好催 化裂化催化剂活性 ， 使用有利于增 产汽油 的择形 催化剂 ； 适 当提高反应 深度 ， 注入适 当的 急冷油 ； 提高汽油干点 ， 减少汽油 、 柴油馏分的重叠 ， 拓宽汽油馏程等 ， 实现增产汽油 的目的。 关键词 ： 催化裂化 汽油 收率 改造 反应深度
浅析两段提升管催化裂化技术及应用效果
进 而 影 ＩＲ Ｃ 新 鲜 进 料 的 吸 附 和反 应 。 Ｉ ＦＣ ￣
二 、两段提升管催化裂化 （ Ｓ Ｆ Ｃ）技术的基本原理 ＴＲ Ｃ Ｔ Ｒ Ｃ 技术是 用优化的两段提 升管反应器取代 原单一 ＳＦ Ｃ
提升管反应 器 ，构成两路循环 的新 的 “ 反应一 再生 ”系统流
＋． ３Ｏ
显著 强化 。此外 ，在催化 汽油 回炼改质 的操作状 况下 ，剂
油 比会得到进一步提高 。 三 、两段提升管工艺系列技术
ａ ｄ ｉ ｅ ｑａ ｔ ｎ ｅ ｌ ｕｌｙ ｄ ｓ ｉ ）技术可以在一定程度上解决改善产品分布 和提 高产 品质量 的矛盾 。研究 表明 ，汽 油中的烯烃化 合物
含 量 的 两 段 提 升 管 催 化 裂 化 Ｔ Ｒ Ｃ －ＭＦ （ ｈｐｅＦ ｎ — Ｓ Ｆ Ｃ－ Ｍｕ ｉｌ ｕ ｃ
ｔ ｎ ｆｍａ ｉ ｚｎ ｉ ｕｄ ｐ ｏ ｕ ｔ ｉｌ ｎ ｍｐ ｏ ｉ ｇ ｇ ｓ ｎ ｉ ｓ ｏ ｘ ｍｉ ｇ ｌ ｉ ｒ ｄ ｃ ｅｄ ａ ｄ ｉ ｒｖ ｎ ａ ｄｉ ｅ ｏ ｉ ｑ ｙ
项 目
干气＋ 焦炭 总液体产品
轻 质 油 柴 油
常规催化裂化
基准 基准
基 准 基 准
ＴＲＣ — Ｆ Ｓ ＦＣＭ ， ％
一． １ Ｏ ＋． １ Ｏ
＋． Ｏ ５ ＋． ３ ０
柴油十六烷值 汽油 中烯烃
基准 基准
＋． ３ Ｏ 一Ｏ １
３催 化裂化汽油降烯烃技术 ． 由于我 国特殊 的石 油加工工艺 流程 ，降低催 化裂 化汽 油 的烯烃含量成为一些炼油 企业 生产的瓶颈 问题 ，Ｔ Ｒ Ｃ ＳＦ Ｃ 图１ Ｓ Ｆ Ｃ Ｍ Ｇ Ｔ Ｒ Ｃ — Ｄ 技术流程示意图 新 鲜催 化 裂 化原 料 进第 一 段提 升 管反 应 器 ，循 环 油 技术 与适宜 的降烯 烃催化剂配合 ，可 以在大 幅度 降低 催化 裂化汽油烯烃含量 （ 幅最高达２ ％） 的前提下 ，同时不损 降 ５ 失 目的产品产率 ，并 使柴油 的质量 得到 改善 ，该 技术 称为
催化裂化装置优化技术分析-收率与能耗
一、催化裂化装置能耗分析
影响的催化裂化装置能耗的第二大因素是装置 蒸汽输出量。由于重油催化裂化装置原料较重，生 焦率高，焦炭在再生器中燃烧释放出的热量除提供 裂化反应热外，还有大量的剩余，如何合理利用装 置的高温位余热发生蒸汽，以蒸汽为介质回收热量、 提高装置利用热能的能力是降低装置能耗的有效手 段。
中国石油大庆石化公司炼油厂
二、催化裂化装置节能措施
2.7催化与气分装置进行热联合 因此，催化装置低温热能的综合利用，对装置能耗有
很大的影响。锦西石化公司1.0Mt/a重油催化裂化装置分 馏系统与气分装置进行热联合，其中，催化顶循环油引 至气分脱丙烷塔底作源；两外把高温热水由P311A/B抽 出后去催化，分别和分馏塔顶油气、轻柴油、一中循环 油、产品油浆换热，把油品冷却到合适温度，把高温热 水加热到105℃左右送到了气分装置，作为气分装置的热 源。
中国石油大庆石化公司炼油厂
一、催化裂化装置能耗分析
项目 焦炭 新鲜水 循环水 除盐水 电耗 3.6MPa 蒸汽 1.0MPa 蒸汽 3.6+1.0 蒸汽 0.3MPa 蒸汽 低温输出热 总加工原料量 合计能耗
表-1 某催化裂化装置近四年能耗构成
能耗系数 950 0.18 0.1 2.3
0.2338 88 76
题目：催化裂化装置优化技术分析 ——收率与能耗
王文清
中国石油大庆石化公司炼油厂
目录
催化裂化装置能耗分析 催化裂化装置节能措施 优化工艺提高催化装置产品收率 其他提高产品收率及降低能耗的措施 炼油厂能耗计算与评价方法
中国石油大庆石化公司炼油厂
一、催化裂化装置能耗分析
催化裂化装置是我国炼油行业的主要二次加工装 置，也是占炼油厂能耗比例最大的装置之一，催化装 置能耗一般占炼油厂全厂能耗的30%～50%。随着原 油价格的不断攀升以及催化裂化原料的日益重质化， 催化裂化节能降耗问题成为了提高催化裂化装置经济 效益的关键问题，装置节能降耗的重要性尤为突出。 表-1为某催化裂化装置近四年来的能耗分析数据。
催化裂化装置提高汽油收率的措施
作为炼油工艺中不可获取的技术类型,催化裂化技术可以很好的解决炼油产量的问题。
随着技术的不断升级,目前其在提升汽油收率方面的作用也在持续放大。
为了进一步探讨催化裂化技术装置在提升汽油收率方面的作用,现就技术特征与内容简单介绍如下。
1催化裂化技术概述1.1技术定义催化裂化技术就是借助于催化剂以及持续的加热来实现重质油裂化,进而形成柴油、汽油等物质。
在该技术的应用过程中会发生多个类型的物理反应,其中较为典型的就是分解以及异构反应,这也是实现催化裂化技术的基本原理与技术条件。
相比于传统的热裂化,该技术的应用普遍性更强,同时安全性以及收率也较高。
1.2装置类型与特征催化裂化技术的应用装置类型很多,目前较为常用的催化裂化装置为反应器以及再生器,将其叠加在一起就可以完成催化裂化技术的应用工作。
值得注意的是,在装置应用过程中需要做好并列管理,确保整体效率。
催化裂化装置具有如下几个方面的特征:首先,能够通过U型管来对催化剂进行输送;其次,反应器、再生器之间可以实现催化剂的循环从而对反应过程进行控制;最后,借助于反应器的输送到再生器来实现提升管送入操作,降低分布板的腐蚀影响。
2催化裂化装置在提升汽油收率方面的作用2.1原料预热催化裂化装置中的反应温度一般可以通过反应的深度来进行调整,这一点对于改善汽油收率十分关键。
在进行原料预热处理的时候,需要尽可能的调整好前期的问题,这样一来原料所需要的热量就会发生变化,进而导致汽油的收率发生相应的变化。
目前,在催化裂化装置的技术升级与优化中,往往都会考虑采用预热调整的方式来提升收率[1]。
2.2反应温度反应温度对于整个反应也会产生较大的影响。
客观上来看,催化裂化装置的内部反应属于吸热反应,所以温度较高的时候可以促进向着正向反应进行,所以温度越高整体效率越高。
除此之外,反应温度的提升也可以提升催化剂的循环效率,从而进一步改善反应效率,提升汽油的收率。
2.3反应压力结合催化裂化技术的基本原理来看,其包括了大分子、小分子的转化,在反应压力降低的时候,正向反应发生率也会提升,进而提升催化裂化装置对于汽油收率的影响。
石油化工催化裂化技术的工艺优化分析
石油化工催化裂化技术的工艺优化分析发布时间：2023-03-03T08:56:47.868Z 来源：《科技新时代》2022年第20期作者：王中亮杨立志[导读] “三油并轨”政策的实施和车用柴油标准的升级将进一步减少污染物的排放王中亮杨立志中国石油哈尔滨石化公司第二联合车间 150056摘要：“三油并轨”政策的实施和车用柴油标准的升级将进一步减少污染物的排放，保护环境，并推动发动机企业技术进步和炼油企业转型升级。
例如，车用柴油国Ⅵ质量标准要求大幅降低柴油的硫含量和多环芳烃含量，这将使催化裂化柴油（ＬＣＯ）占比较高的炼油企业面临巨大技术经济挑战。
这是因为ＬＣＯ的总芳烃质量分数为５０％～７０％，且双环芳烃占比很大，为总芳烃的４０％～６０％；同时ＬＣＯ的硫、氮等杂质含量高、十六烷值低，难以直接作为柴油馏分，必须进一步深入加工才能满足国Ⅵ柴油质量标准的要求。
ＬＣＯ深加工技术主要有加氢精制、加氢改质等技术。
通过加氢，可以脱除ＬＣＯ中的硫和氮元素，但ＬＣＯ加氢过程需要高苛刻度的工况条件，氢耗高、操作成本高、经济效益差。
同时，随着消费柴汽比的不断下降，炼油企业间的竞争不断加剧，为ＬＣＯ加工路线的选择带来巨大挑战。
因此，探寻最优ＬＣＯ加工路径，实现低成本提升ＬＣＯ经济价值成为研究热点。
关键词：催化裂化；低辛烷值汽油；辛烷值引言我国FCC汽油为商品汽油的主要组分，其在商品汽油中的比例达70%以上，无论目前还是可预见的未来，FCC汽油在炼油厂中的重要地位不容置疑。
FCC汽油性质明显优于热裂化汽油，而且，稳定性要比热裂化汽油高得多，各种烃类在FCC汽油中大致分为正构烷烃约5%，异构烷烃在25%~33%之间，环烷烃在6%~12%之间，烯烃在33%~46之间，芳烃在16%~22%之间。
高辛烷值汽油能够提高发动机的功率和热效率，提高汽油辛烷值已经成为各汽油生产单位的主要努力方向。
粗汽油作为终止剂在催化裂化装置上进行工业应用已经取得了不错的效果，能够抑制氢转移二次反应和减少热裂化反应，提高重油催化裂化的轻质油和液化气收率，降低干气和焦炭产率。
重油催化裂化吸收稳定单元操作法
重油催化裂化吸收稳定单元操作法催化裂化吸收稳定部分的任务是将来自分馏塔顶油气分离后的粗汽油和富气，通过吸收、解吸分离出干气，通过稳定塔分离出液化气和稳定汽油产品。
为满足汽油产品质量升级的要求，稳定汽油进行轻重汽油分离，分馏后的轻汽油至催化提升管回炼降低烯烃含量，提高液化气产率，重汽油至加氢装置进行脱硫。
稳定汽油和液化气产率的高低，关键取决于催化裂化反应系统的工艺过程，同时也取决于吸收稳定系统的回收程度和操作水平，即分离效果和回收率。
一、正常操作1.干气中C3+含量的控制（≯3%V）干气通常作为炉用燃料。
如果干气中含太多的C3、C4，会造成化工原料的浪费及经济效益的降低，另外干气作乙烯吸附等化工原料对C3+含量控制要求严格。
吸收是以利用压缩富气中各组分在吸收剂中的溶解度的不同达到分离的目的。
影响吸收的因素很多，主要有：油气比、操作温度、操作压力、吸收剂和被吸收气体的性质、塔内气液流动状态、塔板数及塔板结构等。
对具体装置来讲，吸收塔的结构等因素都已确定，吸收效果主要靠适宜的操作条件来保证。
主要影响因素：1)粗汽油与稳定汽油（或重汽油）吸收剂量不足，干气中C3+含量高。
2)吸收剂的温度高，干气中C3+含量高。
3)吸收质（压缩富气）冷后温度高，干气中C3+含量高。
4)吸收塔一、二中段的冷却热量小，干气中C3+含量高。
5)吸收塔操作压力过低，干气中C3+含量高。
6)稳定深度给吸收带来的影响。
深度稳定，稳定汽油蒸汽压小，汽油C含4量少，吸收剂质量提高，吸收效果提高，干气中C3+含量少。
7)粗汽油进料口的位置及流量的影响。
8)操作波动，尤其是操作压力波动给吸收效果带来的影响。
调节方法：1)用补充吸收剂量来控制适宜的油气比，设计值为4.02。
2)尽量降低粗汽油和稳定汽油（或重汽油）冷后温度，从而控制较低的吸收剂入塔温度，设计值为40℃。
3)尽量降低压缩富气冷后温度，设计值为40℃。
4)尽量增加吸收塔一、二中段尤其是二中段的冷却取热量。
催化裂化流程
催化裂化流程
催化裂化是石油炼制过程中的重要环节，它通过将长链烃分子裂解成短链烃分子，以生产更多的汽油和石脑油。
催化裂化流程主要包括进料预处理、裂化反应和产品分离三个部分。
首先是进料预处理。
在催化裂化过程中，原油经过蒸馏后得到的馏份进入预处理装置，主要目的是去除其中的硫化物、氮化物和金属杂质，以减少对催化剂的毒性和腐蚀作用。
预处理过程包括脱硫、脱氮和脱金属等步骤，通常采用加氢、吸附和萃取等方法。
接下来是裂化反应。
预处理后的馏份进入催化裂化反应器，加热至裂化温度后与催化剂接触，发生裂化反应。
在裂化反应中，长链烃分子断裂成为短链烃分子，生成大量的汽油和石脑油。
裂化反应过程需要控制反应温度、压力和催化剂的活性，以提高汽油和石脑油的产率和质量。
最后是产品分离。
裂化反应产生的混合油经过冷凝、分馏和精制等多道工艺，分离得到不同碳数范围的汽油、石脑油和其他副产物。
分离过程中需要控制温度、压力和分馏塔的进料和回流比，以保证产品的纯度和收率。
催化裂化流程的优化对提高汽油和石脑油的产率和质量至关重要。
通过改进预处理工艺、优化裂化反应条件和提高产品分离效率，可以降低能耗、减少废物排放，提高产品质量和经济效益。
总的来说，催化裂化流程是炼油工艺中的重要环节，它通过预
处理、裂化反应和产品分离三个部分，将原油转化为更多的汽油和
石脑油。
优化催化裂化流程对提高产率和质量具有重要意义，需要
综合考虑预处理、反应和分离等环节，以实现经济、高效和环保的
生产目标。
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催化裂化提高汽油收率操作分析摘要：通过对催化裂化装置操作调整的分析，改善操作，有效提高汽油收率。
关键词：催化裂化；操作调整；汽油收率
催化裂化装置的汽油是原油进提升管经过裂化反应，通过分馏塔组
分切割，再经过吸收稳定精馏分离而出来的。
下面通过对装置操作调整分析，确
定怎样来提高汽油收率。
本文从反应再生系统，分馏系统，吸收稳定系统三个方面的操作调整，分
析对汽油收率的影响。
1.反应再生系统的操作
1.1 反应温度
催化裂化反应是吸热反应，反应温度升高有利于裂化反应的进行，由
于我们反应温度一般投自动控制，提高反应温度的同时再生滑阀开大，增加催化
剂循环量，增加催化剂活性中心，增加反应深度。
则提高反应温度，汽油收率增加。
但当反应温度提至很高时，热裂化反应趋于重要，汽油组分开始减少，干气
组分明显增多。
表1 反应温度与汽油收率
图1 反应温度与
汽油收率
由表1和图1中可以看出，其他条件不变时，提高反应温度，汽油收率增加.反应温度在504℃时，汽油收率最高。
505℃时，汽油收率开始下降，干气收率增加。
1.2急冷介质
在反应温度不变情况下，提高汽油收率另一种手段就是在提升管反
应部分喷入急冷介质，提高剂油比和反应深度，减少二次裂化和热裂化，从而提高汽油收率。
急冷介质一般用粗汽油或者水或者两者混合。
但急冷介质的喷入会影响系统的油气分压，分流塔产品质量的控制需相应调整。
1.3 再生温度
本装置再生器采用重叠式两段再生型式。
两个再生器重叠布置，一段再生位于二段再生上面。
一再贫氧、CO部分燃烧；二再富氧再生、CO完全燃烧。
催化
裂化反应所需热量是通过再生器内完全再生的热催化剂提供的，所以再生温度的高低也直接影响催化剂循环量的大小。
再生温度高则催化剂循环量降低，反应的催化剂活性中心减少，反应深度降低，汽油收率降低。
表2 再生温度与汽油收率
图2再生温度与汽油收率
由表2与图2可以看出其他条件不变时，汽油收率随再生温度升高而降低，
但当再生温度降至670℃以下后，再生器烧焦效果变差，再生器稀相出现尾燃。
所以再生温度也不能控制太低。
1.3.1 二段再生密相温度控制
二再密相温度为控制催化剂循环量的关键，控制适宜的二再密相温度，就能控制催化剂循环量，得到较高的汽油收率。
实际生产中进料不变情况下，通过调整外取热器取热负荷，控制适宜二再密相温度。
同时若原料油性质较重也
可以调整一二再烧焦比例，开大一再主风，增加一再藏量，是催化剂尽可能多的
在一再多烧。
二再控制低藏量，低主风，使二再密相温度控制适宜。
调整过程中，要防止一二再藏量大幅波动，同时注意防止再生器超温、尾燃。
1.分馏系统的操作
2.1 原料预热温度
原料预热温度是调节反应深度的一个重要手段，它可以通过调节反
应深度来影响汽油收率。
预热温度高原料气化所需要的热量降低，催化剂循环量
降低，汽油收率随之就会降低。
正常生产中由于调节反应深度的手段很多，从降
低能耗多产蒸汽的角度出发，我们一般控制原料预热温度在195℃-200℃，不做
太大调整。
2.2 分馏塔上部温度控制
分馏塔主要作用是把反应过来的油气混合物按照沸点不同，切割成富气、汽油、轻柴油、回炼油、油浆等馏分。
本装置分馏塔设有塔顶油气系统、顶循环系统、贫富吸收油系统、一中循环系统、二中及回炼油系统、油浆系统。
其中用顶
循系统控制塔顶温度，即控制汽油干点。
为提高汽油收率，汽油干点应在合格范
围内偏高控制，提高分馏塔顶温，增宽汽油馏程，尽量拔出汽油。
一中系统控制
柴油95%点。
控制分馏塔中部温度。
贫富油系统抽出组分为轻柴油，用泵从分馏
塔21层塔盘抽出，去解析塔重沸器作补充热源，再经冷却后去再吸收塔作再吸
收剂，最后以富吸收油返回分馏塔19层。
可以通过控制富吸收油返塔温度与流
量大小来调节分馏塔中上部温度。
为提高汽油收率，应减少汽油与轻柴油馏分的
重叠，提高轻柴油的初馏点，最大限度使柴油的轻组分进入汽油。
实际生产中控
制好一中温度同时，提高贫油返塔温度，从而提高分馏塔中上部温度，使柴油中
轻组分尽可能上升，进入汽油组分，提高汽油收率。
表3 分馏温度控制与汽柴油收率
图3富油返塔温度与汽油收率
从表3和图3中可以看出，当其他条件不变时，提高富油返塔温度，柴油初馏点上升，汽油收率升高，柴油收率降低。
1.稳定系统的操作
3.1 稳定塔的调整
吸收稳定系统任务是分离粗气和富气，通过吸收、解气分离出干气，再通过稳定塔分离出液化气和稳定汽油。
稳定塔操作实际属于精馏操作，实际生产中液化气中存在少量汽油组分，将这部分汽油组分分离到汽油中去将会有助于提高汽油收率。
所以生产中稳定塔底温偏低控制，在满足稳汽质量要求前提下，汽油蒸汽压偏高控制，可以提高汽油收率。
表4 稳定塔参数与汽油收率
图4 稳定塔底温度与汽油收率
从表4和图4中可以看出在稳定塔其他条件基本不变的情况下，稳定汽油的收率随塔底温度的降低而升高。
但汽油蒸汽压也因汽油的轻组分增多而变大。
所以在蒸汽压允许范围内我们可以通过降低稳定塔底温实现汽油收率的增加。
通过以上分析，提高汽油收率主要取决于催化裂化反应过程及分馏塔组分切割，同时也取决于吸收稳定系统的回收程度和操作水平。
提高汽油收率的方法还有很多。
在实际生产中我们应当根据变化，按照以上分析对操作进行相应的调整，以达到最好的汽油收率。
参考文献
1 重油催化裂化装置工艺技术操作规程.
2 催化裂化装置操作工北京：中国石化出版社，2009
3 陈俊武. 催化裂化工艺与工程.北京：中国石化出版社，2005
4 马伯文. 催化裂化装置技术问答.北京：中国石化出版社，2006。