线切割及电火花
数控 电火花 线切割
放电峰值电流对工艺指标的影响
放电峰值电流增大，单个脉冲能量增多，工件放电痕 迹增大，故切割速度迅速提高，表面粗糙度数值增 大，电极丝损耗增大，加工精度有所下降。因此第 一次切割加工及加工较厚工件时取较大的放电峰值 电流。
工件接在脉冲电源的正极，电极丝接负极 。
种类
快走丝：走丝速度 8～10m/s，往复运动（我国独创） 慢走丝：走丝速度＜ 0.2 m/s，单向运动
2电火花线切割加工特点
• （1）加工对象不受硬度的限制，可用于一般切削方法 难以加工或者无法加工的金属材料和半导体材料，特别 适合淬火工具钢、硬质合金等高硬度材料的加工；但无 法加工非金属导电材料。
为了实现锥度加工，最常见的方法是在上 丝架的上导轮上加两个小步进电动机，使上丝 架上的导轮作微量坐标移动(又称U、V轴移动)， 其运动轨迹由计算机控制。
②线切割机床控制系统（7.1）
• 控制系统在电火花线切割加工中起着重要作用，具体体 现在两方面：
• (1) 轨迹控制作用。它精确地控制电极丝相对于工件
• 一、线切割加工的主要工艺指标 • 二、电参数对工艺指标的影响 • 三、非电参数对工艺指标的影响 • 四、合理选择电参数
一、主要工艺指标
– 线切割速度（mm2/min）：在保证一定的表面粗糙度的切割过程 中，单位时间内电极丝中心线在工件上切过的面积的总和。 最高切割速度是指在不计切割方向和表面粗糙度等条件下，所能 达到的最大切割速度。 高速走丝：切割速度 20～180mm2/min，切割效率20mm2/(min.A) 低速走丝：切割速度 20～240mm2/min 切割效率：每安培电流的切割速度（ mm2/min A）
电火花机床和线切割机床有什么区别
电火花机床和线切割机床有什么区别电火花机床和线切割机床是不是同一个概念？？二者之间有什么区别？？电火花机床是一个统称.具体分为电火花成形机床和电火花线切割机床。
电火花机床在模具加工中应用广泛。
两者加工原理相同，都是利用电流正负极接触放电产生高温将金属熔化，从而达到切削的目的。
电火花只能加工金属零件，加工过程中几乎不产生切削力，对加工零件的硬度没有特殊要求。
电火花机床其基本物理原理是自由正离子和电子在场中积累，很快形成一个被电离的导电通道。
在这个阶段，两板间形成电流。
导致粒子间发生无数次碰撞，形成一个等离子区，并很快升高到8000到12000度的高温，在两导体表面瞬间熔化一些材料，同时，由于电极和电介液的汽化，形成一个气泡，并且它的压力规则上升直到非常高。
然后电流中断，温度突然降低，引起气泡内向爆炸，产生的动力把溶化的物质抛出弹坑，然后被腐蚀的材料在电介液中重新凝结成小的球体，并被电介液排走。
然后通过NC控制的监测和管控，伺服机构执行，使这种放电现象均匀一致，从而达到加工物被加工，使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品。
线切割机床又分为快走丝和慢走丝。
顾名思义就是根据电极丝运动的快慢区分。
快走丝一般用钼丝作为电极丝循环使用。
加工效率相对较高，精度较低。
慢走丝采用铜丝作为电极丝，加工效率较低，精度较高，一般要切3-4次。
加工成本高。
线切割利用电极丝往复运动，像锯子一样切割零件。
缺点是只能加工上下贯通的零件。
线切割机床工作原理是利用移动的金属丝作工具电极，并在金属丝和工件间通以脉冲电流，利用脉冲放电的腐蚀作用对工件进行切割加工的。
由于它利用的是丝电极，因此，只能作轮廓切割加工。
当工件与线电极间的间隙足以被脉冲电压击穿时，两者之间即产生火花放电而切割工件。
通过数控装置发出的指令，控制步进电动机，驱动X、Y两托板移动，可加工出任意曲线轮廓的工件。
电火花分为成形机床和穿孔机。
成型机主要用成型电极加工零件的型腔，可加工盲孔。
电火花线切割加工分类
电火花线切割加工分类
电火花线切割加工是现今金属加工行业中最具有代表性的一种加工方式，广泛应用于航空、航天、汽车、模具和医疗等领域。
本文将介绍电火花线切割加工的分类。
一、按加工材料分类
1. 金属电火花线切割加工：主要是对金属材料进行切割，如钢铁、铜、铝、锡等。
2. 非金属电火花线切割加工：主要是对非金属材料进行切割，如陶瓷、石材、玻璃等。
二、按加工对象分类
1. 平面电火花线切割加工：对平面材料进行切割，如板材、薄板等。
2. 立体电火花线切割加工：对立体材料进行切割，如金属零件、模具、钢铁结构件等。
三、按电极分类
1. 金属电极电火花线切割加工：金属电极通常用铜或铜合金制造，适用于对金属材料进行切割。
2. 非金属电极电火花线切割加工：非金属电极通常用纯碳或钨钢制造，适用于对非金属材料进行切割。
四、按切割方式分类
1. 直线电火花线切割加工：主要针对直线切割，如同轴孔、槽等。
2. 非直线电火花线切割加工：主要针对非直线切割，如曲线、圆弧等。
以上就是电火花线切割加工的分类，不同的分类方式适用于不同的加工需求，可以根据实际情况进行选择。
第三章电火花线切割
三、工作液循环系统：
作用：与电火花穿孔机床相同 工作液的类型： 高速走丝：专用乳化液 （有多种，各有其特点，新型） 低速走丝：去离子水 煤油（在特殊情况下） （自来水导电，不仅影响恢复电极间的绝缘性， 而且还产生电解作用，所以要把水中的离子去除 后才可使用）
工作液循环装置的组成：工作液泵、液箱、 过滤器、管道、流量控制阀等。
3、预置进给速度对工艺指标的影响 预置进给速度（进给速度的调节或变频调 节）对加工速度、加工精度、表面质量都 有很大影响。（原因）
四、合理调节变频进给的方法： 1、用示波器观察和分析加工状态的方法 2、用示电压电流表观察分析加工状态的 方法 3、按加工电流和短路电流的比值调节 4、计算出不同空载电压时不同的β值。
3、桥式支撑方式
采用两块支撑垫铁 架在双端夹具体上，其特 点是通用性强，装夹方便。 对大、中、小工件装夹都 比较方便。
4、板式支撑方式
板式支撑夹具可以根 据经常加工工件的尺寸而 定，可呈矩形或圆形孔， 并可增加X和Y两方向的 定位基准。它的装夹精度 高，适于常规生产和批量 生产。
5、复式支撑方式 复式支撑夹具是 在桥式夹具上，再装 上专用夹具组合而成。 它装夹方便，特别适 用于成批零件加工， 还可节省工件找正和 调整电极丝相对位置 等辅助工时，又可保 证工件加工的一致性。
2、表面粗糙度 和电火花加工表面粗糙度变化规律一 样一样。 （高速走丝机床和低速走丝机床的比较） 用高速走丝的方法切割工件时,在切割出 表面的进出口两端附近,往往有黑白相间 交错的条纹，其中黑的微凹，白的微凸， 电极丝每正反换向一次，便有一条黑白 条纹。
线切割电火花原理
线切割电火花原理电火花线切割是一种常见的金属加工方法，它通过在工件与电极之间产生电火花进行切割。
这种切割方法适用于不能用传统切割方法进行切割的材料，例如硬质合金、高硬度的钢材等。
下面将详细介绍电火花线切割的原理和工作过程。
电火花线切割的原理基于电火花放电的作用。
当电压升高到一定程度时，电场强度达到放电强度，电极与工件之间的间隙就会发生电击穿，并形成电火花。
电火花在局部区域产生高温和高压，使金属材料瞬间融化和气化。
随后，放电区域周围的液体冷却剂迅速冷却并清除熔融的金属颗粒，形成切割孔。
通过连续放电和冷却，可以使电火花沿着预定的切割轨迹进行切割。
电火花线切割的工作过程通常由以下几个步骤组成：1. 工件准备：首先需要将待切割的工件固定在工作台上，并确保工件的表面平整。
这样能够使电火花发生器产生的电火花能够准确地击穿工件。
2. 设置参数：根据切割工件的材料和厚度等特性，需要设置适当的切割参数，例如放电电压、放电脉冲宽度、放电次数等。
这些参数的选择直接影响到切割的速度和效果。
3. 切割路径规划：根据切割需求，利用计算机辅助设计软件进行路径规划和切割轨迹的生成。
这个过程可以通过CAD绘图软件完成，将需要切割的形状进行数字化。
4. 开始切割：在所有准备工作完成后，开始进行实际的切割操作。
首先，通过控制系统控制电极移动到切割起点，并将放电电极和工件之间的间隙调整到适当距离。
然后，启动放电发生器，产生高频高压脉冲，使电火花在工件上发生。
5. 切割过程控制：在切割过程中，需要不断调整电极的位置和间隙，以保证电火花能够沿着预定的路径进行切割。
通常，可以利用伺服控制系统来保持电极的精确运动和切割深度的控制。
6. 切割结束：当切割任务完成后，关闭放电发生器并停止电极的运动。
这时可以将切割下来的工件取下进行后续处理。
总结起来，电火花线切割的原理是通过产生电火花，在金属工件上产生高温和高压，融化和气化金属材料，并通过冷却剂快速冷却和清除熔融的金属颗粒。
线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法
线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法电火花线切割加工技术是在电火花加工基础上发展起来的，靠电极丝与工件间的火花放电对工件进行切割。
线切割机床是以一根沿本身轴线移动的细金属丝作为工作电极，沿着给定的轨迹加工出相应几何图像的工件。
快走丝线切割机床的走丝速度一般为8-10m∕s,可双向往返循环地运行，加工效率高。
低走丝线切割机床的走丝速度一般低于0.2m∕s,电极丝作单向运动，且电极丝放放电后不再使用，加工精度高。
中走丝是速度介于两者之间，加工是对工件作多次反复的切割，开头几刀用较快丝速、较强高频电流来切割，最后一刀则用较慢丝速、较弱高频电流修光。
这样可实现高和高生产率的有效结合。
电火花线切割加工中也会经常发生一些问题,常见的问题及解决方法下面我们来探讨一下：1、发生断丝在加工过程中出现的断丝现象，既降低产品又影响生产效率。
造成断丝的因素很多，具体有：I）电极丝差或损耗造成断丝。
为了避免断丝，也为了保证加工，应选择好的电极丝，并及时更换电极丝。
2）装丝差引起断丝现象。
装丝时出现隔断导电块、丝不在导轮中、换向时撞块调节不及时等现象，均会导致断丝。
应正确安装。
3）参数不合理引起断丝。
一般情况下，加工电流、脉冲宽度、变频跟踪调节不当都是断丝的重要原因。
应兼顾加工速度、表面粗糙度及稳定性，正确选择脉冲电源加工参数，防止或减少断丝故障。
2、出现短路短路就是电极丝与工件接触面不放电切削的现象。
排屑不良是引起短路的主要原因之一。
导轮和导电块上的电蚀物堆积严重，不能及时清理；工作液浓度太高；加工参数选择不当都可能导致排屑不畅。
另外,切割时产生大量不导电物质也可引起短路导致无法继续加工。
因此，制定加工工艺时，需设置合理的放电间隙、运丝速度、进给速度、切削液流量等参数。
若加工时出现短路现象，可使用设备短路回退的功能，将电极丝脱离短路状态，停车及时清洗出工件中的电蚀物。
3、工件质量差线切割制件的好坏直接关系到后续使用情况。
作业-电火花加工、电火花线切割原理 2
1.电火花加工中使火花放电要在有一定绝缘性能的液体介质中进行，液体介质又称（工作液）。
2.电火花加工中工件和电极都要受到电腐蚀，但正负两级蚀除速度不同，这种现象我们称之为（极性效应）。
3.电火花加工在加工过程中必须用工具电极的（进给）和调节装置来保持这个放电间隙，使脉冲放电能够连续进行。
4.电火花线切割加工是通过工具电极和工件电极之间脉冲放电时电腐蚀作用，对工件进行加工。
常用（钼丝）作为电极，且接在脉冲电源的正极。
5.电火花加工的可加工性能取决于材料的（导电性）及其热学特性，与力学性能无关。
6.电火花加工中，正极性加工一般用于精加工，负极加工一般用于粗加工且工件接在（负）极。
7.在电火花加工中，一般把电极损耗小于（0.01mm）的加工称之为低损耗加工。
8.经过电火花加工后的表面将产生包括（凝固层）和（热影响层）的表面变化层，它的物理、化学、力学性能均有所变化。
9.电火花加工中单位时间内工具电极的损耗量（体积或质量）叫做（损耗速度）。
10.从间隙两端加上脉冲电压后，一般要经过一小段延续时间，工作液介质才能被击穿放电，此时间称为（击穿延时）。
11.（平动头）是一个使装在其上的电极能产生微量向外机械补偿动作的工艺附件。
12.加工过程中，操作人员不能一手触摸电极，另一只手触碰（工件），否则有触电的危险，严重时会危及生命。
13.下列那个条件不是电火花加工的脉冲放电能够连续进行的基本条件（A）。
A.足够长的放电时间B.必须使接在不同极性上的工具和工件之间保持一定的放电间隙C.必须在一定绝缘性能的液体介质中进行D.有足够的脉冲放电能量14.下列那项不是影响电火花加工工艺的加工精度的主要影响因素（D）。
A.工件的装夹精度B.机床精度C.电极制造精度D.零件形状的复杂程度15.有关单工具电极直接成型法的叙述中，不正确的是（A）。
A.需要重复装夹B.不需要平动头C.加工精度不高D.表面质量很好16.脉冲参数主要包括（A）、脉冲间隙、峰值电压、峰值电流等电参数。
第二讲 电火花线切割加工 原理与特点
曾小军
一、电火花线切割加工的定义： 电火花线切割加工的定义： 电火花线切割加工的定义
电火花线切割加工
Machining， (Wire Cut Electrical Discharge Machining，简 称WEDM)是在电火花加工基础上于50年代末期在 WEDM)是在电火花加工基础上于50年代末期在 是在电火花加工基础上于50 前苏联发展起来的一种新工艺， 前苏联发展起来的一种新工艺，由于其加工过程是 利用线状电极靠火花放电对工件进行切割， 利用线状电极靠火花放电对工件进行切割，故称电 火花线切割。目前， 火花线切割。目前，国内外的线切割机床已占电加 工机床的60%以上。 60%以上 工机床的60%以上。
①、工件必须是导电材料； 工件必须是导电材料； ②、材料的去除是靠放电时的电能作用来实现的； 材料的去除是靠放电时的电能作用来实现的； ③、加工的材料可以选用高硬度的材料； 加工的材料可以选用高硬度的材料； ④ 、 加工对象主要是平面形状 ， 当机床上加上能使 加工对象主要是平面形状， 电极丝作相应倾斜运动的功能后， 电极丝作相应倾斜运动的功能后 ， 也可以加工锥 但是不能加工盲孔； 面。但是不能加工盲孔； ⑤、自动化程度高、操作方便，易于实现自动化； 自动化程度高、操作方便，易于实现自动化； ⑥、不需要制造成形电极。 不需要制造成形电极。
图1-3 电火花线切割加工的原理图 (a)切割图形 (a)切割图形 (b)加工原理图 (b)加工原理图
图1-4 (a)快速走丝机构 (a)快速走丝机构 丝架;2 导电器; ;2： 1：丝架;2：导电器; 导轮;4 电极丝; ;4： 3：导轮;4：电极丝; 工件;6 工作台; ;6： 5：工件;6：工作台; 7：储丝筒
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电火花成型加工
• 孔的加工视频
电火花线切割 加工视频
电火花线切割加工的步骤和要求
• 一、对工件图纸进行审核和分析 1）凹角和尖角尺寸要符合线切割加工要 求
电极丝中心运动轨迹与给定图线 的关系
• 电极丝中心运动轨迹和工件轮廓不重合，所以 在尖角和凹角处就会形成没有倾角的圆弧
电火花线切割加工的步骤和要求
6、加工装夹在一起的多块薄板类零件时, 零件切 开部位极易发生错位变形将会夹住钼丝, 造成 断丝。 措施：为防止加工时错位变形，采用C型夹将 零件夹紧, 用螺钉将零件固定起来, 使其成为一 体, 避免零件夹断相丝。 7、加工时电参数选择不当。脉冲选得较窄, 不利 于电蚀后金属粉尘的排出, 峰值电流和空载电 压选得过高, 使单个脉冲能变大, 切割速度加快, 产生集中放电、拉弧, 从而引起断丝。 措施：可以根据加工精度要求, 工件厚度, 钼丝 直径等因素综合考虑电加工参数, 选择合适档 位的电加工参数, 再作微调, 保证加工平稳进行。
加工过程断丝现象分析与解决 措施
1、零件经过热处理后内部存在应力。加工过程 中应力被释放了出来,造成内部应力分布不均, 使零件产生变形, 从而夹住钼丝造成断丝。 措施：热处理后要进行去应力处理。 2、加工铸造类零件时, 也可能会出现断丝。因 为零件在铸造过程中可能存在砂眼和气孔, 夹 带着不导电的杂质, 在加工过程中不产生火花 放电会拉断钼丝。 措施：要使用仪器检查内部组织是否均匀, 加 工时, 要随时观察电压表电流表指针的变化及 时采取措施。
我国的线切割与国外线切割区别
• 1、电极丝我国采用钨钼合金丝,国外采用 黄铜丝； • 2、我国采用皂化工作液,国外采用去离子 水； • 3、我国的走丝速度为11米/秒左右,国外 为3~5米/分； • 4、我们的电极丝是重复利用的直到断丝 为至,国外是走过后不再重用； • 5、我们的精度不如国外高。
电火花加工
电火花加工
工作原理：利用工具电极与工件电极之间脉冲性火花放 电产生的瞬时高温烧蚀材料。 ◆ 4个阶段： 1）介质电离、击穿，形 成放电通道； 2）火花放电产生的瞬时 进给 放电间隙 工具电极 高温使工件材料熔化、气 系统 化、热膨胀； 工件电极 3）抛出蚀除物：利用绝 直流 缘液体被局部加热、气化、 脉冲 电源 工作液 体积膨胀所产生的高压力 将气体材料从工件表面除 去； 电火花加工原理图 4）间隙介质消电离（恢 复绝缘状态）。
三、选配工作液、检验工作液循 环系统
• 皂化工作液
电极丝找正视频
•线切割手动穿丝 （视频）
快走丝断丝现象分析与解决措施
• 非加工过程断丝现象分析与解决措施 1、更换钼丝或进行穿丝操作时，钼丝局部打折；上丝过程中钼丝 发生叠绕现象。 措施：上丝之前先要检查排丝轮位置, 保证排丝分布均匀。若在 卷丝筒两侧发现钼丝打折或叠绕, 可以直接剪去这一段钼丝，在 中间部位,则需要重新上丝或手摇卷丝筒小心排除叠绕的钼丝。 2、机床使用一段时间以后, 卷丝筒出现轴向窜动、径向跳动现象, 易发生叠丝现象或使钼丝受力不均造成断丝。 措施：定期检测卷丝筒的精度, 发现精度不符合要求时要及时调 整间隙或更换部件。 3、钼丝的松紧程度不合适也容易造成断丝。钼丝太松, 容易产生抖 动或叠丝从而引起断丝，钼丝太紧, 使钼丝机械拉力增大,钼丝与 运丝机构之间的摩擦力增大, 加快了钼丝磨损引起断丝。 措施：一般更换新丝时要稍微紧一下钼丝, 机床连续工作一天后, 需要再紧一下钥丝。每隔一定的时间就需要观察钼丝的松紧, 以 便及时做好调整。
手动穿丝视频
电极丝直径范围:0. 13～0. 25 mm
工作台承载重量:400 kg
加工过程显示
电火花线切割机床
电火花线切割加工
线切割分类
• 根据电极丝的运行速度不同，电火花线切割机 床通常分为两类： • 高速走丝电火花线切割：其电极丝作高速往复 运动，一般走丝速度为8～10m/s，电极丝可重 复使用，加工速度较高，但快速走丝容易造成 电极丝抖动和反向时停顿，使加工质量下降， 是我国生产和使用的主要机种，也是我国独创 的电火花线切割加工模式； • 低速走丝电火花线切割：其电极丝作低速单向 运动，一般走丝速度低于0.2m/s，电极丝放电 后不再使用，工作平稳、均匀、抖动小、加工 质量较好，但加工速度较低，是国外生产和使 用的主要机种。
• 2）合理选择表面粗糙度和加工精度； 腐蚀加工，表面粗糙度不高； 没有切削力，加工精度6级左右。 • 3）材料选用和热处理： 必须是导体 无需考虑材料硬度
二、加工前的工艺准备、加工与 检验
• 1）加工程序的编制； • 2）机床的检查与调整：检查导轮 （运转是否正常），检查保持器， 检查纵向横向拖板丝杠副间隙。
导轮
Y 电极丝
X
工件
电火花线切割原理图
电火花加工特点
不受加工材料硬度限制，可加工任何硬、
脆、韧、软的导电材料。
加工时无显著切削力，发热小，适于加工 小孔、薄壁、窄槽、形面、型腔及曲线孔等， 且加工质量较好。 脉冲参数调整方便，可一次装夹完成粗、 精加工。 易于实现数控加工。
电火花加工机床
3、有些零件刚开始加工时就发生断丝现象, 由于零件切 割表面带有不导电的物质如油漆等, 钼丝在零件接触表 面不产生火花放电, 而一直摩擦, 导致钼丝被拉断。 措施：可以使用砂轮或锉刀打磨掉表面的不导电物质, 然后再进行加工。 4、零件加工完成的一瞬间, 由于切割下来的材料压住钼 丝造成断丝。 措施：在加工即将结束时, 使用C型夹将切割下来的材料 和零件夹住, 可以预防废料掉下来夹断钼丝。 5、加工过程中冷却液浓度也很重要, 浓度过高或过低都 有可能导致断丝, 一般按照乳化液和水的比例1：5配制。 冷却液太脏、供应不充足, 不利于排屑, 冷却效果不理 想, 钼丝很容易被烧断。 措施：机床连续工作10个工作日左右就需要更换新的工 作液, 期间由于水分蒸发, 需要及时加注自来水, 保证冷 却液的正常供给。
电火花加工类型
两类：成形加工和线切割加工
电火花成形加工：主要指孔加工，型腔加工等
电 火 花 线 切 割 加 工 （ Wire cut Electrical Discharge Machining ， 简 称WEDM） ：用连续移动 储丝筒 的钼丝（或铜丝）作工具 阴极，工件为阳极。机床 工作台带动工件在水平面 内作两个方向移动，可切 割出二维图形。同时，丝 架可作小角度摆动，可切 割出斜面。
线切割机床：该机床 可以加工各种导电的 特殊材料(如硬质合金、 高速钢、淬火钢等) ; 加工形状复杂、容易 变形或薄片的零件;加 工精度比较高的零件 以及各种模具。
最大切割厚度: 200 mm 最大切割速度: 100 mm2/ min
工作台行程(X ×Y) :320 ×400 mm 加工表面粗糙度:Ra ≤2. 25μ m 走丝速度: 变频调速11. 6 m/ sec 或5. 8 m/ sec
正负极接法
• 正极性加工：在精加工时，脉冲宽度较窄，由于电子 惯性小，运动灵活，大量的电子奔向正极，并轰击正 极表面，使正极表面迅速熔化和气化；而正离子惯性 大，运动缓慢，只有一小部分能够到达负极表面，而 大量的正离子不能到达，因此电子的轰击作用大于正 离子的轰击作用，正极的电蚀量大于负极的电蚀量， 此时应采用正极性加工。（即工件接正级，电极接负 极） • 负极性加工：粗加工时，脉冲宽度较宽，正离子将有 足够的时间到达负极表面，由于正离子质量和惯性都 大，它对负极表面的轰击破坏作用要比电子强，同时 到达负极的正离子又会牵制电子的运动，所以负极的 电蚀量将大于正极，此时就应采用负极性加工。（即 工件接负极，电极接正级） 结果：随着工具电极不断地向工件作进给运动，工具 电极的形状便被复制在工件上。
工作要素
电极材料——要求导电，损耗小，易加工；常用材料： 紫铜、石墨、铸铁、钢、黄铜等，其中石墨最常用。 工作液——主要功能压缩放电通道区域，提高放电能量 密度，加速蚀物排出；常用工作液有煤油、机油、去离子 水、乳化液等。 放电间隙——合理的间隙是保证火花放电的必要条件。 为保持适当的放电间隙，在加工过程中，需采用自动调节 器控制机床进给系统，并带动工具电极缓慢向工件进给。 脉冲宽度与间隔——影响加工速度、表面粗糙度、电极 消耗和表面组织等。脉冲频率高、持续时间短，则每个脉 冲去除金属量少，表面粗糙度值小，但加工速度低。 通常放电持续时间在2μs至2ms范围内，各个脉冲的能量 2mJ到20J（电流为400A时）之间。