回转窑测量与调整教学教材
Φ5×60m回转窑培训教材
（8）磨损较轻微时，在原因被消除后可自动磨平；磨损 较严重时必须车削后才能正常使用。
7．短期停窑后起动困难，一般是由于盘窑不及时造成 窑中心线弯曲所致。且通常弯曲的凸向部分在下方。如 弯曲不大，可将窑转至筒体弯曲凸向部分处在顶部上方， 稍停片刻，以加热弯曲部分的筒体。当温度较高时，须 慢转窑几周后，再使弯曲凸向部分停在上方。如此反复 进行直至基本复原为止。
在操作过程中，当主电动机处于运转状态时，断开斜 齿离合器同时发送信号至中央控制室，使辅助电动机应处 于关闭状态；反之，当辅助电动机处于运转状态时，接通 斜齿离合器同时发送信号至中央控制室使主电动机应处于 关闭状态。
主电机上装有测速发电机，用来反映窑的实际转速。
5. 窑头密封装置
回转窑前窑口与窑门罩之间的连接使用叠片式窑头密 封装置，这种密封结构能有效的适应回转窑沿轴向的移动 和径向的偏摆，具有良好的密封效果。内层密封片+隔热衬 +外层密封片相互交错排列，通过钢丝绳被压紧在密封套上， 通过调整配重可调节密封片的张紧程度。
6．定期检查辅助传动装置。每周应开动一次辅助传动， 以保证主电源突然中断时能够顺利启动。 7．经常检查筒体温度，特别是烧成带和中间档轮带附 近的筒体温度，应保持在380℃以下。只有在偶然情况 下，允许达到410℃。如超过415℃不作处理而继续运 转，则定为违章操作。 8．观察基础有无振动和下沉现象。 9．检查窑尾密封的密封效果，根据实际使用状况，将 弹簧的松紧程度加以适当的修正，定期记录查看密封环 的接触状况和磨损情况。 10．检查窑头密封的密封效果，重锤翻板阀是否转动灵 活，密封片是否有损坏，密封片在套筒上的张紧程度是 否适度，可通过配重进行调整。
回转窑托轮的调整1
回转窑托轮的调整(二)江旭昌2 回转窑筒体轴向窜动的控制由前所述，回转窑筒体因倾斜放置，在运转时发生沿轴向下窜是必然的。
如果不加控制就会发生掉窑或窑体下炕的重大设备事故。
这种事故确实在一些水泥厂中发生过，如抚顺水泥厂。
但是，如果采取一定的措施，使回转窑筒体在运转时不发生窜动是完全可能的。
可是这样做会导致托轮和轮带表面的磨损不均，表面母线出现凹凸现象，大小齿轮两侧很快出现台棱，有时由此会引发不应有的事故。
因此必须对窑体的窜动进行控制。
2.1 回转窑筒体轴向窜动控制的要求为了保证回转窑筒体能够有规律地作上下往复窜动，控制的核心是窜动速度。
由上文对Φ3.5 m×145 m回转窑筒体窜动的实例分析中可见：如果不加控制，其下窜速度是很大的，每分钟达3.8 mm。
显然，这样大的窜动速度必然会加剧托轮、轮带和大小齿轮的磨损，有害无益。
长期的使用经验表明，回转窑筒体上下一个周期往复窜动时间，对传统窑型，即1 r/min左右的回转窑筒体控制在24 h左右就能有效地避免轮带和托轮表面以及大小齿轮磨损不均。
这就是说，在保证托轮、轮带和大小齿轮沿宽度方向磨损均匀的前提下，窑体的窜动速度越少越好。
经讨论认为：窑体上窜的时间为8 h，下窜时间为16 h较为恰当。
在以前设计的回转窑，窑体往复窜动的距离为50 mm左右。
因此，窑体的上窜速度为v＝50／8＝6．25 mm/h，即窑体每转一s＝50／16＝3．125 mm/h，即窑体转上窜为0.104 mm左右；窑体的下窜速度为vd＝3～4 每转一转下窜为0.05 mm左右。
对于新型干法预分解窑，窑筒体转速n1r/min，即是传统窑型的3～4倍。
使用的时间还不算太长，这方面的经验还没有总结出来。
不过从磨损速率保持相当来看，窑体上下往复一个周期的时间应该缩短，为传统窑型的1／3～1／4，即8～6 h，平均为7 h，上窜时间控制在2.5～3.0 h，下窜时间控制在4.5～5.0 h左右。
回转窑工艺技术操作规程学习资料
回转窑工艺技术操作规程学习资料第一部分：工艺原理1.回转窑的结构和工作原理1.1回转窑的结构1.2回转窑的工作原理第二部分：操作前准备2.1检查设备2.1.1检查回转窑设备是否处于正常状态2.1.2检查燃料供应系统和热交换器2.2清理回转窑设备2.2.1清理窑壁及窑内杂物2.2.2清理窑内的堵塞物2.3安全措施2.3.1穿戴必要的个人防护装备2.3.2切勿进行无关操作第三部分：操作步骤3.1开启回转窑设备3.1.1先启动预热设备，使设备达到适宜温度3.1.2启动空气供应系统3.1.3启动供料系统3.2调整回转窑设备3.2.1调整翻板板位3.2.2调整回转窑的转速3.3控制燃烧系统3.3.1准确调整燃烧系统的供气量和燃料供给量3.3.2应监测燃烧风鼓风机、鼓风机并保持其在正常工作范围内3.3.3定时调整燃煤窑温3.4调整进料速率3.4.1根据生产需要调整进料速率3.4.2避免进料过快或过慢3.5窑尾温度调节3.5.1根据生产需要调整窑尾温度3.5.2保持窑尾温度在稳定范围内第四部分：注意事项4.1注意炉渣的排放4.1.1根据窑尾温度和物料状态合理安排炉渣的排放时间4.1.2防止炉渣的过早排放引发事故4.2注意传动部件的润滑4.2.1定期对传动部件进行润滑4.2.2注意润滑油的质量和使用寿命4.3注意设备的维修和保养4.3.1定期对回转窑设备进行检查和维修4.3.2注意设备的保养和清洁4.4注意安全操作4.4.1确保操作人员拥有相关许可证和经验4.4.2遵循相关的安全操作规程第五部分：故障处理5.1窑转速过快或过慢5.1.1检查传动系统是否正常5.1.2检查润滑系统是否正常5.2窑温过高或过低5.2.1调整燃烧系统的燃料供给量和燃烧风量5.2.2检查窑内的热交换器和冷却系统是否正常5.3物料堵塞5.3.1添加解堵剂5.3.2清理回转窑设备内的堵塞物以上是回转窑工艺技术操作规程学习资料的概要，更详细的内容可以根据实际需求和操作要求进行进一步补充和完善。
回转窑轴线的测量和调整分析
关键词： 回转 窑轴 线 ； 调整 ； 液压 挡 轮 ； 拖轮 ； 测量 １测试 １ ． １轮 带 直径 的测量
轮 带 的直 径 主 要通 过 各 个 档位 的轮 带 周长 换 算 得 出 ， 通 过霍 尔 传感器 以及 回转 窑的轴线测量设备能够对轮带 的转动周期 以及转 速进行测量 ， 用 以得 出 轮 带周 长 ； 同样 通 过此 种 方 式 得 出所 有 档 位 拖 轮 的直 径 。并 将 得 出 的拖 轮直 径 以及 档 位 轮带 直 径进 行 记 录 。 １ ． ２简体轴线的垂直直线度测量 转窑的轴线测量需要对筒体的轴线进行测量 ， 这一环节需要进 行 垂直 的 直线 度 测 量 ， 因 此需 要 建 立起 水 平 基 面 。通 过 从 轮 带下 放 最低点开始利用标尺进行测量 ，结合轮带同筒体之间相对滑移量 、 轮带直径 ， 计算垂直方 向上转窑支撑筒体中心的相对高度差 ， 推 出 筒体轴线在垂直方向上的直线度 。 １ ． ３水平直线度的测量 水平直线度 的测量则需要一个垂 直基准面 ， 此基准面利用铅垂 ３ ５ ２ ６ ． ９ ａｍ； ｒ Ｉ － ￣ ３ ＝ ４ ４ ４ ６ ． ２ ａｍ） ｒ 获得 ， 建立在 回转窑侧面 ， 同窑头窑尾的托轮底座连线平行 。 通过对 （ ２ ）各 档 轮 带 外 圆 到理 想 轴 线 的距 离 （ Ｒ ｛ ＝ ２ ６ ２ １ ． ２ ｍ ｍ； Ｒ ２ ＝ ６ ３ ３ ． ９ ａｍ； ｒ Ｒ ｆ ＝ ２ ６ ４ ７ ． ６ ａｍ） ｒ 各个轮带 同基准面水平位移 的测量 ， 结合轮带直径 ， 对 各个相位上 ２ 的轮带水平位移以及位置进行计算 、 确定 ， 从 而获得筒体轴线在水 （ ３ ） 各 档 轮 带 中心 与 理 想 轴 线 的距 离 氏 （ Ｅ 一 ８ ． ２ ； Ｅ ｘ ｚ ＝ ６ ． ９ ａｍ； ｒ 平上的直线度 。综合上述数据 ， 得 出筒体轴线的水平直线度 以及垂 Ｅ ） 。 ＝ ２ ０ ． ３ ｒｍ） ａ 直直线度。 （ ４ ） ｉ １ 档 轮 带 中心 相 对 于 Ｉ 、 Ｉ Ｉ Ｉ 档 轮 带 中心 连 线 的 偏 差 Ｅ Ｘ ２ ＝ ９ｒ ａｍ １ ． ４通过对简体轴线的直线度以及筒体安装 的情况测量 ，对简 ０． ３ ． ２ ． ３水 平直 线 度 分析 体制定托轮的位置调整计划（ 以轴线的准直为 目的） 。 ２测量轮带直径 以及托轮直径 通过对轴线偏斜情况进行合理分析得出：受力较 大的部位为 Ｉ ２ ． １原 理 档的西侧托轮 ， 该结果 同测量结果相符 。 结合轴线歪斜情况分析 ， 该 主要 的测量原理如下 ： 首先在将磁片放置在轮带 的一侧 ， 将霍 位 置受 到 托轮 位 置 的调 整 影 响产 生 受 力 过 大现 象 可 能 性极 小 ， 基础 尔传感器安装在轮带的下部 。 霍尔传感器能够对磁片的经过产生感 移动影响产生的可能性较大。 如果在 Ｉ Ｉ 档托轮保持不变的情况下调 应从而产生脉冲信号 ， 以此判定轮带转动 的周期。轮带面线速度能 整 ｌ Ｉ Ｉ 档东移 ， 则会造 成 Ｉ Ｉ 档轮带升高 ， 且Ｉ 档轮带向西偏移 ， 造 成 够通 过 测量 仪 、 速 度 传 感器 进 行 测 量 。轮 带 的 周 长能 够 通 过线 速 度 Ｉ Ｉ 档东侧的托轮受力加大 ， 该情况符合测量结果。 以及转 动 周 期 进 行 测 量 ， 轮 带 的直 径 能 够 通 过 轮带 周 长计 算 ， 以 同 ４ 托 轮位 置 调 整方 案 样 的方 式 能够 测 量 出托 轮 直径 。 调整如下 ： 为减小托轮调整工作量 ， 直线 度调整 只调整 中间 Ｉ Ｉ ２ ． ２数 据 的测 量 档托轮 ， 使Ｉ Ｉ 档轮带降低 ， 此时 ， 由于简体在水平方 向存在歪斜 ， Ｉ 、 Ⅱ 对轮带 、 托轮 三个 位 置 （ 左、 中、 右） 的直径进行测量 ， 对 测 量 截 档托轮 中心线也应做适当调整 ， 使其与简体轴线偏转方向一 致。因 面进行编号 ，上截面编号分别为 １ 、 ２ 、 ３ ；托轮上截面分别为 １ 、 ２ 、 为Ｉ Ｉ 档轮带升高与筒体轴线水平方向偏斜有关 ， 所 以应首先将此档 ３ ； １ （ １ ） 截面到 ３ （ ３ ） 截面距离侧面一般 为 １ ５ ０ ｍ ｍ， 对截 面进 行选 托轮底座轴线调至 Ｉ 、 Ｉ Ｉ Ｉ 档筒体 中心连线上。为使轴线准直 ， 还需 降 择 时 需 要 注 意选 取 没有 大剥 落 斑 点 以 及 油 污 的外 侧 ， ２ 号 界 面 由于 低的高度约为 Ｉ Ｉ Ｉ 档简体 中心高度降低量的一半 ， 具体数值 为： 位于 中部 因此 需要 注 意 截 面 点有 无 大 剥 落点 。测 量数 据 中轮 带 、 托 Ａｈ ＝１ ２． ６ ａｍ 。 ｒ 轮在转动四周的测量 中最大值没有小数点 ， 带有小数点的数据则为 在Ｉ Ｉ 档 托 轮 调整 中 ， 三 角 形 底 边 为 设计 值 ， 两 侧边 为 Ｉ Ｉ 档 轮 带
《回转窑培训资料》课件
负载试车
逐步增加负载，观察回转窑在 负载情况下的运行状况，检查 是否有异常声响、振动等问题 。
温度与压力调整
根据工艺要求，调整回转窑内 的温度和压力，确保各项工艺 参数符合要求。
性能测试
对回转窑进行性能测试，包括 产量、能耗、产品质量等方面 的测试，评估回转窑的性能表 现。
回转窑的验收标准
结构完整性
检查窑体是否有裂缝、变形或严 重磨损，如有问题及时处理。
100%
定期清理窑内物料
确保窑内物料无堆积，保持窑内 清洁，防止物料烧结或腐蚀窑体 。
80%
检查窑头窑尾密封
确保密封完好，防止气体泄漏和 灰尘进入。
回转窑的定期保养
01
02Leabharlann 03润滑系统保养定期更换润滑油和滤清器 ，检查轴承和齿轮的磨损 情况，保持设备良好润滑 。
《回转窑培训资料》ppt课件
目
CONTENCT
录
• 回转窑简介 • 回转窑工作原理 • 回转窑的安装与调试 • 回转窑的维护与保养 • 回转窑的安全操作规范
01
回转窑简介
回转窑的定义
回转窑是一种将物料加热至熔融状态或进行化学反应的旋转装置 ，通常呈圆筒形，由耐火材料衬里和钢制外壳组成。
回转窑通过缓慢旋转，使物料在高温下发生物理或化学变化，以 达到熔融、燃烧、分解等目的。
传动系统故障排除
如出现传动系统异常响声或振动，应 检查轴承、齿轮和链条等部件，更换 损坏件或调整间隙。
05
回转窑的安全操作规范
操作前的安全检查
确保回转窑周围环境安全
检查回转窑周围是否有障碍物、易燃物品或其他安全隐患，确保 工作区域整洁、宽敞。
检查设备状态
确认回转窑的传动装置、润滑系统、冷却系统等各部分正常，无泄 漏、破损等现象。
回转窑培训资料
回转窑培训教材第一章概述回转窑广泛用于有色冶金、黑色冶金、耐火材料、水泥、化工和造纸以及垃圾处理等工业部门。
尤其以水泥工业使用回转窑最多。
解放前，我国水泥工业很落后，所有水泥设备都是从丹麦、美国、法国等制造商购买。
解放后我国水泥工业迅速发展，并组建了我国自己的设计队伍。
20世纪60年代初开发了各种型式的机械立窑。
20世纪60年代我国自行开发了Φ3.5×145m湿法长窑，并设计了Φ4×60m 立波尔窑以及配套水泥设备。
20世纪70年代初，我国自行开发设计了1650t/d的Φ5/5.5×185m湿法回转窑。
1975年以后，我国水泥工业的发展方向是开发新型干法生产线。
1978年以后随着我国改革开放，加快了新型干法生产线的开发速度。
到了1986年末，我国自行设计、制造配套施工的第一条2000t/d新型干法水泥生产线在江西水泥厂投产，回转窑为Φ4×60m，国产设备占全厂总量的86%，基本实现了国产化。
这标志着我国新型干法工艺设备从依靠国外成套购进，进入了自己发展阶段，为我国大型新型干法成套技术装备奠定了基础，是中国水泥设备发展史上第二个里程碑。
目前我国水泥产量位居世界第一，水泥设备制造业也得到了迅速发展，其中回转窑是水泥厂的心脏，是最重要的关键设备。
到目前为止，能设计制造满足任何规模水泥工厂需要的水泥回转窑。
在我国水泥工业的发展中，我公司做出了巨大贡献。
先后自行开发设计和与国内设计院以及国外公司合作制造，生产了多种规格和用于不同行业的回转窑近千台。
如用于湿法工艺的Φ3.5×145m回转窑；用于造纸业的Φ3.5×115m回转窑；用于冶金行业Φ5.9×35m回转窑；用于600t/d活性石灰石行业的Φ4.2×50m；用于2000t/d水泥生产线的Φ4×56(60)m回转窑；用于5000t/d 水泥生产线的Φ4.8×72(74)m回转窑；用于8000t/d水泥生产线的Φ5.6×87m 回转窑；用于10000t/d水泥生产线的Φ6×90m,Φ6×95m回转窑。
φ4m×60m回转窑的测量及调整
水平（ ） △ｖ
一
齿顶隙 Ｚ
ｘ２ ／
内移
外 移
内移 外 移
【－ｇ ｙ２ ‘ ｈ Ｐ （＋／ ）】 －
ｙ２ ／
外 移 内移 外 移 内移 外 移 内移 外 移 内移
［＋ ）（＋ ） 一 （ △ｖ ｍ △ｈ刁‘ Ｐ ｎ ＋
外 移
内移 内移
ｆ一ｇ（ｙ／ ］ ｈ ｆ ［ ） 一 ２ ＋＋ ２ ｝
托 移条 轮动 件
Ｘ＜ ，－ ０ ｙ ０
ｘ ０ｙ ０ ＞ ，＝ Ｘ＝ ，＜０ ０ｙ Ｘ＝ ｙ ０ ０，＞ ｘ ０ｙ ０ ＞ ，＜ Ｘ＜ ，＞０ ０ｙ ｘ ０ｙ ０ ＞ ，＞ Ｘ＜ ，＜０ ０ｙ ｘ ０ｙ ０ ＞ ，＜
轮 带 中心 变 化
高度（ ） △ｈ
［－ｇｘ ２ － Ｐ （ ／） ＋ 】 ｈ
西上（ ３ 头 ２中 ３ ８尾 ２ ） 下 （０ ３ ３ 东 上 （０ ３ ，０ 东 下 （４ ４ ，８ ９西 ４ ，４，４） ４ ，４ ４ ） ４ ，２ ３ ）
表 １ 调 窑 计算 公 式 １
托 动向 轮 序 岳 移 方 号 电 。奄橇轮
内移 外 移
不 动 不 动 不 动 不 动
２ ７
２８ ２ ５
掇 ２ ５ 厚
北。
２ ６
∞
０４ ．３
ｌ 黪参
｜
一
西搿 磐
赫誊 老
磐
尹 剪
北
西 托轮
中 ０
老ｊ
摩 ｔ 一 厚 宽 宽 厚
１ ０４ ．８ ２ １ ０．８ ３ ２ ４ ０４ ．
宽
２ ２
２ ０ １ ９ ２ ０
０３ ．８ ０５ ．０ ０．２ ４
回转窑系统操作指导书
一、烧成窑系统工艺简介：成品生料经过气力提升泵打入生料库（11052t），在生料库内进行流态——重力均化，均化好的生料进入库内的搅拌室，通过库侧卸料装置将生料卸出，经过空气输送斜槽、提升机进入称重仓（54t）。
卸料装置分为上卸料与下卸料两套。
一般使用上卸料，当生料库位较低或上卸料有故障时，采用下卸料。
称重仓底部设有卸料装置，有左、右两套，卸出的生料经固体流量计计量之后，通过空气输送斜槽、气力提升泵送至窑尾预热器二级和一级连接的风管内。
生料在预分解系统内进行预热、脱水、分解，经过两系列五级旋风预热器和TDF型分解炉，分解率85%以上，温度约870℃的生料进入回转窑（Φ4×60M）窑尾，物料在窑内翻滚向前，经过一系列的物理化学变化，最终形成1300℃左右的高温熟料，从窑头卸出，进入推动篦式冷却机骤冷，由活动篦床推动不断向前移动，经过两段篦床（有效冷却面积52.8M2）的冷却后，被熟料破碎机破碎，由槽式输送机和拉链机送至各熟料库中储存。
熟料库有两座大库(11969t)，一座小库（3087t）用于储存欠烧料。
系统喂煤分为窑头、窑尾两部分，采用两套转子秤计量，头仓55m3，尾仓69m3，由不同的罗茨鼓风机分别送入窑头燃烧器和窑尾分解炉。
系统内风的来源与作用：篦冷机的熟料冷却风是由十台冷却风机提供，经过热交换的高温空气，一部分1100℃左右的空气作为二次风进入回转窑内保证头煤的燃烧，一部分900℃以上的空气作为三次风通过三次风管进入分解炉，为尾煤燃烧提供富氧环境，其余300℃以下的空气经窑头电收尘净化后，由窑头排风机排向大气。
一次风由一次风机提供，保证了头煤的均匀混合和合理的火焰形状。
喂煤罗茨风机和喂料罗茨风机也给系统鼓入了一定的冷风量。
高温风机从窑尾引出的300℃左右的热风，一部分作为原料粉磨的烘干热源，一部分作为煤粉制备系统的烘干热源，其余的则经过增湿塔降温后，由窑尾电收尘净化，通过窑尾排风机和烟囱排放至大气。
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热端钢 板厚 (mm)
45
烧成 带钢 板厚 (mm)
32
轮带下钢 板厚
(mm)
轮带两侧 过渡板厚
(mm)
齿轮两 其他钢 侧板厚 板厚度
(mm) (mm)
55/95/55 45/65/45 45 28
4000 4.75*74 50 30 70/75/70 35/38/35 35 25
5000 4.8*72 50 32 75/80/75 42/55/42 42 28
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薄片式密封
密封要求具有足够大的摩 擦表面，密封性好，同时 对窑的弯曲偏摆等具有很 大的适应性。此外零件加 工、更换和找正都较方便
1mm厚
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8 辅助设备
烧成带的轴流风机：利于窑皮的形成，保护筒体
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传感器
筒体温度传感器； 用来测定窑传动力矩的电流表或功率表； 窑纵向高位或地位的传感器，用于控制液压挡轮。
3、托轮
托轮通过轴承支撑 在窑的基础上，轴 承安装在水泥墩上
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托轮其直径一般为轮带的1/4，宽比轮带宽 50~100mm，为什么？
考虑冷窑和热窑时 轮带的位置不同， 同时移动轮带使托 轮整个表面受到均 匀的磨损，否则会 留下沟纹，无法正 常工作。
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托轮
为使托轮磨损均匀：
大家好
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筒体 轮带 托轮 挡轮 密封装置 传动装置 附属设备
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回转窑的结构
1、筒体
是由不同厚度钢板事先卷成的，筒体 内镶砌有耐火材料，圆筒外面套装有几 道轮带，筒体成一定斜度，坐落在与轮 带相对应的托轮上。
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回转窑筒体
规模 窑规格 （t/d） （m）
4000 4.7*74
目的：保证窑的旋转和调节窑的转数
大齿轮
联轴器
主减速机
小齿轮 附属减速机
附属电机
主电机 联轴器
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6、附属减速机、电机
当窑出现故障或检修时，为保证窑筒 体温度均匀，避免筒体变形需缓慢旋转 窑（0.1~0.2转/分种），需设置附属电 机和减速机。
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7 密封装置
回转窑是在负压下操作的，在筒体与窑头罩、 烟室连接的地方都存在缝隙，为防止漏风，必 须设有密封装置，否则会漏风和漏料。
窑体每班上下移动
筒体
1次，每次移动
幅度约50mm
上下移动可通过：
托轮的倾斜
液压挡轮完成。
止动挡轮
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4、液压挡轮
1、液压挡轮是围绕纵向轴运动的滚轮安装在 窑尾轮带靠近窑头侧的平面上。
2、作用：及时指出窑体在托轮上的运转位置 是不否合理，并限制或控制窑体轴向窜动。
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5 传动装置
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新型干法窑规格
φ3.2×50 φ3.3×50 φ3.5×54 φ4×60 φ4.3×64
1000
1200
1500
2500
3500
φ4.8×74 φ5.0×74 φ5.6×87 φ6.0×95 单位：米
5000
6000
8000
10000 单位：吨/天
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托轮之间的筒体会产生轴向弯曲。支撑轮带 下筒体变形最大， 而离开轮带中心 距离越大筒体径 向变形越小； 窑口护铁
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窑头护铁板
窑头冷风套
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2、轮带（ 又称滚圈）
轮带是一个坚固的大钢圈套装在筒体上，支撑回
转窑（ 包括窑砖和物料）的全部重力；
轮带的重量从20吨
轮带
（直径3.6m）到100吨
（直径5.6m）不等；
托轮
轮带附近的壁厚增
大，目的是减少托轮
的压力而产生的变形。
托轮轴
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返回
回转窑的斜率与窑的转数和填充率 有关。回转窑的斜率β↑ vm ↑
物料的填充率应越大，窑的转数应越大。
填充系数：窑内物料的体积占筒体容积
的百分比。用下式表示，即
3600vm
m
4
Di2
m
m 单位时间通过某带的物料量t / s
vm 某带物料的运动速度m / s
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物料的休止角α↑ vm ↓ 物料的粘度越大，流动性困难，则 vm ↓ 易烧性好的物料，在窑内煅烧时间短， 则 vm ↑
4
Fm
fm
计算出辐射热量较难，可定性分析 （1）火焰的黑度 火焰的黑度可视为净气体黑度与固 体粒子黑度的叠加，颗粒越大（即 面积越大）火焰黑度越大。 （2）火焰的温度 （3）窑衬与物料的平均温度
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Φ5.0×74m回转窑技术参数
设备名称：回转窑 用 途：6000t/d熟料生产线的水泥熟料煅烧 规 格：Φ5.0×74m（筒体内径×长度） 型 式：单传动、单液压挡轮 窑 支 承：3档 斜 度： 4%（正弦） 转 速：主传动： 0.35~4 r/min
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窑头强电控制站
窑头罩
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回转窑内物料的运动
(1)、物料在窑内是如何向前运动的？
物料 喂入回转窑后，由于筒体具有一定的斜 度，并以一定的速度回转，物料就会由窑尾向窑 头运动。
08:43:11
返回
（2）、物料在窑内的运动速度怎样计算？
Din 1.77
(m / min)
缺点是气动装置系统复杂，而且需要安装专用的小 08:43:11型空压机，单独供气，造价较高，维护工作量大。
弹簧杠杆式
主要由烟室上的固 定环和一周若干块随 窑回转的活动扇形板 来实现.
间隙可以调到小 至0.5mm 优点:运动件比较轻巧 灵活，便于调整，密 封效果不错。 缺点：零件必须加工精 确，安装调整仔细。
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回转窑内的传热：
烧成带的传热方式有哪些？
火焰
表层物料，
窑衬和窑皮
与其接触的物料。
前者传递的热量约占整个烧成带传热的 90%，后者约占10%。
要提高该带的传热速率，须设法提高火焰 对窑衬和物料的辐射热。
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辐射热的计算
Qnet, fm
C0
fm
Tf 100
4
Tm 100
窑的倾斜度， 3% ~ 5%；
物料的自然休止角， 350 ~ 600；
Di 窑的有效内径，m; n 窑的转速，r / min。
（3）、物料的运动速度与哪些因素有关？
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vm与窑径、转速、倾斜度、物料的物理性
质及操作条件有关：
• Di ↑ vm ↑ ;
• 转速越快， vm↑ ; 由于入窑物料已大部分分解，预烧良好，且烧成带 长度大大增加，一般带分解炉的回转窑的斜度仍取 3.5~4% , 窑速增加到3.5r/min左右。