车缝检验标准

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车缝检验规范

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6.裁切刀横切错位及刀模变形切出的产品不符要求；
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7.布料没放平，切出产品大小不一致。
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核准

检验规范
材质：泳帽工序：车缝
检验项目
检验标准
缺点判定
备注
1.0
1.5
2.5
4.0
严重
轻微
外
观
1.橡筋条订位不对称，上反，接头订在印花面；
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目视
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目视
2.产品材质或颜色不对样板；
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3.产品裁切尺寸不符合订单要求；
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4.切口位不平、斜度大或烫伤；
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5.印唛字体缺油、重影、飞油、错位；
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6.印唛字体颜色、位置与样板不符。
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核准
审核
制定
鸿昌堡运动制品（深圳）有限公司
检验规范
材质：织带类/手机绳工序：车缝
检验项目
检验标准
检验标准
缺点判定
备注
1.0
1.5
2.5
4.0
严重
轻微
外
观
1.产品漏车配件或漏车工序；
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目视
直尺
2.车缝位破口或车缝不到位；
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3.车缝线路不直、断线、抛线、跳线、倒针不到位；
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4.提带长短不一致但不明显，长短相差0.5㎝；
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5.袋口黑色布宽度不一致；
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6.网片有色差不明显；
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7.产品车反、车错；
鸿昌堡运动制品（深圳）有限公司

服装加工质量检验办法及标准

服装加工质量检验办法及标准第一章服装加工质量检验办法一、质量控制流程（一）产前确认服装加工监区负责人、技术人员、监区科室质量检验人员以及客户技术人员等召开产前说明会，明确该批服装加工的类型、数量、交付批次、交付时间，学习该类服装加工的技术分解、工艺标准及具体工艺流程，以便对服装加工的各个工序的质量进行控制。

产前说明会以后，相关单位要对服装加工的原辅材料进行检验，并填写好《服装加工原辅材料检验统计表》，以便加工管理，并预防与客户产生纠纷。

（二）过程跟踪1、前期预防产前说明会以后，监区根据客户提供的各项依据试生产，试生产各样式、尺码型号的服装一般不超过20件。

生产时严格把关各工序流程，任何环节在查核时若发现工艺未按要求制作，尺寸误差超限，或穿着效果不好的，均应停止该工序，终止流向下一环节，立即找出问题进行整改，以形成正确、通顺的工艺流程。

这样能更好的避免经济损失，预防生产中大货存在问题。

2、中期检验试生产完成后，各条生产线正式开产。

各条生产线每道工序高标准地进行半成品检验，对其尺寸、做工、工艺执行、物料使用、制程转移等进行全面核对，出具检验单（《服装加工流水线问题检验统计表》）及整改情况。

经质检人员、监区生产负责人及客户现场人员签字确认后留给监区一份，客户一份。

对需整改的问题要加紧跟踪力度，掌控加工的执行落实情况。

不可将半成品问题留到成品再处理。

3、末期检验车缝程序结束后，在制品进入手工或后整理工序流程时，需随时检查实际操作人员的锁眼、订扣、修线清理、整烫、包装等各制程的品质。

并不定期抽验包装好的成品，做到有问题早发现，早处理，尽最大努力保证大货品质和交期。

4、终期检验该批次制程全部结束的成品率在80%以上时方可进行终期检验，要按规定的验收标准/规则执行（或客户要求标准）抽验数和要求合格率。

抽检数要全色、全码平均分配，不可断色或缺码。

如不合格率超限则不可验收，并立即对该批服装进行100%检验，对不合格产品进行返工，直至符合客户要求。

车缝检验标准

1.目的规范车间巡查QC检验流程，建立检验标准和抽检标准，控制不使不良品流入下道工序,确保大货质量满足客户的要求。

2.范围适用于本公司自车间收到裁片到出成品整个过程的质量检验和控制。

3.定义首件：车间开大货前生产的产前样（车间判断款式的复杂程度）首扎：生产大货时第一扎半成品。

4.内容：4.1流程图：4.2作业前准备：准备生产制造单或联系单、产前记录、物料卡，大货生产办等﹔4.3检验方法及内容：4.3.1首件检查：每款开大货前，板房需每色先裁一件首件裁片给车间主任（每色一件），由车间主任分配车间组长先做首件，以了解大货的车缝特点及生产工艺要求，车间组长完成首件以后交由车间巡查QC检查；车缝QC收到首件按制单和产前记录要求以后对手工、尺寸、物料、款式等进行检验，并完成“首件检验报告”和“尺寸检验报告”，需洗水的单检验完以后送洗水厂试洗水并跟进洗后尺寸及洗水效果等质量。

首件检验发现严重不合格情况就立即向QC组长上报以便大货生产时针对的改善；4.3.2首扎检验：车间开货以后，巡查QC需对各工序的第一扎货进行100%检验，确认首扎质量OK后方可进行批量性生产，首扎记录可在“QC巡查记录”上注明“首扎”字样；4.3.3巡检：车缝QC完成首件检验和首扎检验以后，每天对各组中查100%查过的半成品和车位生产时的半成品按时间段进行巡查：需保证每2小时巡查一次，每次巡查保证每个车位和中查位都能查到，每次抽查数量不少于5片。

巡查时及时完成“QC巡查记录”。

4.3.4中期检验：车间出成品约10%和80%时对成品按AQL2.5标准进行抽查，并完成“中期检验报告”和“尺寸检验报告”，报告上注意生产进度。

如抽查发现批量不良品时，应酌情加大抽查力度。

每批大货要通过巡查QC抽查合格后方可落货。

4.4允收标准：4.4.1查首扎、巡查车位及中查位半成品的质量标准参考各中查工序指导书文件的允收标准；4.4.2查首件及成品的质量标准参考100%查衫作业指导书文件的允收标准或《疵点分类标准》。

车缝总体品质要求

一、车缝总体品质要求(一)．止口1.所有埋袋及受力位车缝止口必须为3/8”，除非客人有其它的特别要求。

2.车假线止口为1/8分。

（二）．车缝针距1.不受力位 (如多针车线,包边和熨棉), 都为1寸7针.2.受力位(如双针,单针车拉链,) 为1寸7针.3.面布双针或单针车线都要1寸7针。

（三）．线路要求1.车线不可以跳针，太紧，折线，重线，断线，针孔和车空线。

2.面料同一个部位（10寸以内）不可有两处接线, 接线的距离不可以超过1/2”.3.重针或接线最少要1/2”,且重线要在上面结针；同一处不可以有多过1次重线。

（四）．其他车缝要求1.所有散边处要平整（须热切或烫边）。

2.所有止口位都要均匀。

3.所有倒针要3次。

4.倒针时起针或者回针都要长3/8”。

5.所有受力位都要倒针。

6.在弯位或角位修边可以接受。

7.所有修边长度不可超过车缝止口，如：缝份为3/8”时，修边要是1/8”.8.所有拉链驳位都要倒针，倒3次,要完全车住拉链齿., 最少要多出拉链1”.9.所有拉链要热切，车好后链尾不可以超过1/2“。

10.所有手把（织带手挽或面料手挽），背带三角贴织带处都要车倒针补强。

11.倒针要车过织带，两边都要车出2针或长出1/8”。

12.打栆如长为1”，高度为3/16”，一定要28针,如客人有特别要求除外。

13.打栆必须要打在缝合的位置, 且要长出1/8”14.所有织带，背带，腰带都需要打栆补强。

（注意：织带位于拉链上面是不需要的）15.在织带/手挽，车“X”型补强线要倒针3次。

16.所有的织带不可有瑕疵，且要热切。

17.所有背带/手挽，如有用网料的都要先折边车一行线补强，再包边车线。

18.所有包边都要回折1/2”或者在边缘车一行暗线。

19.所有内包边条要留长1/2”。

二、车制细节要求（一）．车拉链:1.双针线,线距为3/16”2.不受力位为1寸7针。

3.车拉链不能起波浪。

4.受力位(如双针车线或单针锁边) 为1寸7针。

GST(一般车缝时间)方法介绍

以上这些因素导致实行标准的失准和不一致，对士气、产量以及品质也有不良影响。由于很多时间都用在证明和推翻时间标准上，造成个别企业一项很大的成本，领导层设立指标的可信度不但受到工人的质疑，也无法取信于高层领导。
总的来说，时间研究的标准在很多企业内都不够完整。
GST--软件的系统方法
GST
General Sewing Time
100%
投入工时=实际上班人数*实际上班工时数 GST是计算生产效率的前提，使企业数据化管理成为可能．
工序难易度等级分类
工序难易度级别序号
工序
1 拉滚条 (单层)，走线 ( 前侧拼缝, 后侧拼缝,…)
2 做里布，上里袖
3 锁边 (单片裁片锁边，合锁边…)
1类工序
4 手工修剪及切修 (前襟, 袋盖, 领子, 袖英…) 5 翻衫,封袖口
M
3
3.38
17
时间： 5.34 0.632
L
1
0.25 237
L
1
1.61
37
L
1
1.7
35
GST动作符合性工作指引
• 浮余动作：是对单个的员工和工作场所而言，指作业员在操作过程中出现多余的，不能产生附加价值的动作。
看看我们在生产过程中是否在以下浮余动作
1
找裁片（找编号）
容易有色差的裁片都是按编号流水顺次绑包放好的，但流到车间在做了某些工序后顺序混乱，
由于工序有难易程度的区分，技能低的员工不能完成难度高的工序，同样的GST时间，其技术含量是不同的，因此，需依技术含量不同，予以不同的回报补贴；
另外：影响GST时间的所有因素对GST单价均有影响，如：车缝类型、机器类型、停车方式、面料类型、辅助工具、车缝长度、捆扎时间、做工方法、机器浮余、人工浮余。

毛绒玩具检测标准

毛绒玩具检测标准一、裁片检查：1．待裁布料的摆放必须按一正一反的方法摆放在裁床上，毛向必须一致；2．所裁毛绒的层数不允许超过8层，T／C布，尼龙布，电子丝绒，拉毛布等薄式布料不允许超过36层；3．检查裁片是否与裁板吻合，裁片的最上层与最下层有无误差，当发现有误差时，应检查裁片的层数与刀模的刀口；4．裁片的颜色不允许有色差，必须与签办一致。

进行磨擦与洗水试验时不得有掉色现象的发生；5．有白边的布料，裁床时注意不要将白边裁进去，凡裁片有白边应视为不合格品。

二、车缝检验：1．车缝的止口应不少于3／16〃尺寸小的玩具的止口应不少于1／8〃；2．车缝时两块布料必须对齐，止口应该均匀。

不允许宽窄不一。

（特别是圆形和有弧度的裁片的车缝以及脸部的车缝）；3．车缝的针距，每寸应不少于9针；4．车缝的末端必须有回车针；5．车缝用的车线，必须合乎拉力要求（见前面QA试验方法）且用色正确；6．在车缝中，车工必须边车缝边用夹邓将毛绒往内拨进，避免形成秃毛带；7．布标上的车缝，首先应检查所用布标是否正确，不允许将布标上的文字，字母车进去。

布标不能打皱，位置不能倒转；8．车缝时，玩具的两手，两脚，两耳的毛向必须一致，并且要对称（特殊情况除外）；9．玩具头部的中线必须与身体的中线对齐，玩具身体接合处的车缝线必须吻合。

（特殊情况除外）。

10．不允许车缝线上有漏针及跳针之现象发生；11．车缝好的半成品应该放在固定位置，以免丢失及弄脏；12．所有裁剪工具应该妥善保管，上下班要认真清理；13．遵守客户的其它规定与要求。

三、手工质量检查：(成品检查按手工质量标准进行检验)手工是玩具生产的关键工序，是玩具从半成品到成品的过渡阶段,决定玩具的形象及质量的好坏，各级质检人员必须严格按下列要求进行检验。

1、订眼：A、检查所用之眼睛是否正确，眼睛质量是否合乎标准，凡有花眼、水泡、残缺、划痕即为不合格品，不可以使用；B、检查眼垫是否配套，太大或太小都不可以接受；C、了解眼睛订在玩具的正确位置，凡高低眼或眼距错误不可以接受；D、在订眼时应调整订眼机的最佳力度，不可使眼睛震裂或松动；E、任何订眼均必须能够承受21LBS的拉力。

车缝检验标准书

包边要平顺，饱含针孔不能有杂物，接头要吻合且收尾要烤熔
19
打结
有色饰线打结针距要密、均匀、间距适中，一般牢固性打结根据织带及部位而定，但要重叠车线，不能歪斜。规格长短要一致，不能歪斜，两头拉尾要对称，方向要正确。固定时假线不能太宽，不能起皱、凸凹不平及棉大布小或布大棉小，内棉要塞平整。
从袋子底部起针，接口参照样办，要吻合且打回针，中间不可有接头，不可有大小边或漏包、包边不吻合现象，包边要盖住埋袋假线，针距参照样办，里布不能有打折现象。
目视、布尺
分清双边及正反面，绢织带，平织包边头尾一定要烤熔，注意有拉链部位绝不可有拉齿凸出包边现象
30
外包边
包边不能有漏包、不饱合，大小边，烧口不能有毛边或发黑刮手感觉，接口为参照样办，外表要平顺，有拉链织带处不可有凸凹不平等现象。
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贴袋盖
位置要正确，压线要直，反折压线布边不能外露，边距要均匀，起针、收尾要回针车牢。布尺、目视
参样办
嘉善贝格尔皮具有限公司
车缝检验标准书
序号检验项目检验标准检验方法工具备注
EVA 18 外包边
根据压模将牙位延伸加长的画粉颜色要正确，前后片成型尺寸要一致，以勉歪包。
布尺、目视
目视
一般空隙为1cm
27
所有织带两头要回针烤熔，认车织带(扣清材质，区分单边或双边，不耳、手把肩可有表面起毛，织带贴好布料垫) 不可起皱。对准牙位、切刀口、布料要平顺，不能打折，针距参照样办，有管条的管条要饱合，受力处一定要打回针，不能歪包错位。
目视、布尺
28
埋袋
布尺、目视
29
内包边

毛绒玩具检测标准

进行磨擦与洗水试验时不得有掉色现象的发生；5．有白边的布料，裁床时注意不要将白边裁进去，凡裁片有白边应视为不合格品。

二、车缝检验：1．车缝的止口应不少于3／16″尺寸小的玩具的止口应不少于1／8″；2．车缝时两块布料必须对齐，止口应该均匀。

不允许宽窄不一。

（特殊情况除外）。

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1. 目的
规范车间巡查QC检验流程，建立检验标准和抽检标准，控制不使不良品流入下道工序,确保大货质量满足客户的要求。

2. 范围
适用于本公司自车间收到裁片到出成品整个过程的质量检验和控制。

3. 定义
首件：车间开大货前生产的产前样（车间判断款式的复杂程度）
首扎：生产大货时第一扎半成品。

4. 内容：
.1 流程图：
.2 作业前准备：准备生产制造单或联系单、产前记录、物料卡，大货生产办等﹔
.3 检验方法及内容：
.3.1 首件检查：每款开大货前，板房需每色先裁一件首件裁片给车间主任（每色一件），由
车间主任分配车间组长先做首件，以了解大货的车缝特点及生产工艺要求，车间组长完
成首件以后交由车间巡查QC检查；车缝QC收到首件按制单和产前记录要求以后对手
工、尺寸、物料、款式等进行检验，并完成“首件检验报告”和“尺寸检验报告”，需洗水的单检验完以后送洗水厂试洗水并跟进洗后尺寸及洗水效果等质量。

首件检验发现严重不合格情况就立即向QC组长上报以便大货生产时针对的改善；
.3.2 首扎检验：车间开货以后，巡查QC需对各工序的第一扎货进行100%检验，确认首扎质量OK后方可进行批量性生产，首扎记录可在“QC巡查记录”上注明“首
扎”字样；
.3.3 巡检：车缝QC完成首件检验和首扎检验以后，每天对各组中查100%查过的半成品和车位生产时的半成品按时间段进行巡查：需保证每2小时巡查一次，每次巡
查保证每个车位和中查位都能查到，每次抽查数量不少于5片。

巡查时及时完
成“QC巡查记录”。

.3.4 中期检验：车间出成品约10%和80%时对成品按AQL2.5标准进行抽查，并完成“中期检验报告”和“尺寸检验报告”，报告上注意生产进度。

如抽查发现
批量不良品时，应酌情加大抽查力度。

每批大货要通过巡查QC抽查合格后方可
落货。

.4 允收标准：
.4.1 查首扎、巡查车位及中查位半成品的质量标准参考各中查工序指导书文件的允收标准；
.4.2 查首件及成品的质量标准参考100%查衫作业指导书文件的允收标准或《疵点分类标准》。

.4.3 洗前尺寸接受标准“洗前尺寸报告”，洗后尺寸标准请参考“生产制造单”尺寸接受标准，发现尺寸偏差超出标准要求，请同时查回“试缩水、烫缩及成衣
尺寸报告”
.5 不合格品的处理：检验出的不合格品需贴上红色“ ”进行标识并分开存放。

.5.1 首件不合格：需及时上报QC组长并提供书面报告，由QC组长根据严重程度处理或上报上一级进行重新评审以后决定处理。

QC根据评审处理结果对后续的大货
进行跟进验证。

.5.2 首扎不合格：车位首扎不合格需知悉车缝组长改善后方可继续生产。

.5.3 巡查不合格：发现不合格即退回车位或中查返修、返查；抽查10件半成品发现有3件或以上连续性问题，需要求车间组长通知车位或中查进行100%自检或重
检。

.5.4 中期检验不合格：按AQL2.5抽查超出允收标准的，通知车间组长对该批大货进行100%返查，返好工以后QC重新抽查，直至达到允收标准方可下货。

以上不合品的控制及处理方式按《不合格品控制流程》执行；发生重大批量性的质量问题，需开“质量异常纠正单”按《纠正和预防措施实施程序》执行。

5、工艺要求
5、1平车
（1）、每英寸12到13针，线路不可弯曲，不可跳线，抛线。

止口均匀，大小一致，不能拉成直线。