立磨磨辊轴承失效的原因
立磨磨辊磨损现场修复
立磨磨辊磨损现场修复合肥院hrm立式磨是国内诸多水泥熟料生产线配套设计的大型原料立式磨。
该型立式磨经多年生产实践考验，融合众多国际领先产品的优势，产品性能不断提高。
但受生产环境的影响，立磨磨辊在使用一段时间后会产生磨损，导致磨辊与辊套出现间隙，对安全运行留下了隐患。
一、合肥研究所磨辊磨损原因分析a：制造安装和日常维护方面1）未严格按照操作规程进行安装；2）检查不到位、维护不及时；3）更换辊盖或调整表面时，表面处理不到位，拧紧力矩不均匀或不到位；4）辊皮质量存在问题（如：与辊体的配合、加工表面的尺寸精度等）；5）未严格按照启动紧固等要求。
b：设备使用环境方面1）设备使用温度高且不稳定；2）设备材质不详及线膨胀系数无法获取或计算。
c:客观分析1）磨辊螺栓松动的因素：长时间运转后，个别磨辊螺栓松动，致使辊套与轮毂之间配合不实。
造成辊套和轮毂之间产生摩擦，经过长时间的摩擦，再加上磨辊径向受力较大，必然造成局部磨损较快，使辊套和轮毂间产生间隙，保证不了接触面积，从而导致磨损。
2）辊套堆焊因素：辊套每次堆焊都会产生轻微变形。
堆焊次数越多，堆焊厚度越厚，变形越大，因此不能保证电弧度。
此外，如果不遵循正确的堆焊工艺，不提前进行整体预热，或预热速度、程度和温度得不到保证，堆焊引起的变形会增加。
索雷工业作为全球首家专门为工业企业定制维修方案的专业机构，近年来利用碳纳米聚合物材料所特有的性能，不仅完成了立磨、辊压机等大型设备的在线修复。
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立磨磨损修复效率高，不需要大量拆卸设备部件，一般情况下8小时内即可完成修复。
碳纳米聚合物材料类似一种冷焊技术，在线修复过程中不会产生高温，很好的保护设备本体不受损伤，且修复过程中不受磨损量的限制。
立磨磨辊轴承的故障及维修
故障维修—214—立磨磨辊轴承的故障及维修魏慎亭 张中华 高怀录(石横特钢集团有限公司，山东 泰安271612)引言立磨是水泥生产企业的重要主要设备。
立磨的稳定可靠运行关系到各企业年度经营指标和生产任务的完成情况。
立磨磨辊轴承是在低速、重载、高温和冲击的复杂环境中运行的。
还有更恶劣的工作条件，如磨辊外面有很高的粉尘。
如何正确使用磨辊轴承，延长其使用寿命，一直是用户和设备厂家关注的问题。
虽然磨辊轴承的损坏形式略有不同，但它具有共性和普遍性。
1、磨辊的运行情况和状态某水泥厂有两台水泥立磨(TIM45.42)，均为四辊立磨。
设计产量为每小时150吨。
实际产量可达210t/h，远高于设计产量。
性能指标处于稳定状态。
然而，在实际运行过程中，轴承已多次损坏，造成相当大的损失，特别是在维修过程中，这需要较长的维修周期，需要超强的劳动强度。
虽然我们过去尝试过四辊操作，我们想增加磨机的产量，尽量减少对磨辊轴承的损坏，但经过多次尝试运行，最终的结果是磨机振动太大。
2016年10月设备投入运行后，由于缺乏丰富的经验和对磨辊轴承损坏的认识和认识不足，两滚子长时间对角线运行，并预留两滚子备用。
2、轴承的压痕和损伤造成磨辊故障的特点分析在未发现轴承有损伤的情况存在时，在对水泥磨辊进行使用期间，发生了非常有节奏感的声音，即“突、突”声，随着不断加压的磨辊，这种突突的声音就会随之升高，同时磨机的振动情况也会显著的增大，而如果是在空载辅传开机时，这个时候此种声音则不存在，但如果一开机加压进行运行的过程中，这种声音就会立刻出现，在摇臂处听的时候就会特别的显著，但是对于详细的位置则没有办法进行准确的判断。
对磨辊先后进行多次盘动，发现其灵活性较高，未出现卡滞的情况，同时也对摇臂轴承等分别进行了检查，但是此种情况均没有发现。
3、轴承损伤的原因分析3.1、油封失效 检查发现磨辊油封处有漏油现象。
根据磨辊油封的设计原理，漏油说明磨辊内部油封损坏。
轴承失效原因及改善方法
轴承失效原因及改善方法摘要轴承是机械设备中广泛应用的一个重要零件，它承受着机器运转时的载荷，使机器得以平稳运转。
然而，轴承在使用过程中由于诸多因素的影响，会出现失效的情况。
本文将详细介绍轴承失效的原因，并给出相应的改善措施，以帮助读者更好地维护和保养机械设备。
轴承失效原因1.磨损轴承是机器运转过程中承受载荷的零件，长时间的使用会导致轴承表面的磨损。
磨损会使得轴承的表面变得粗糙，摩擦系数增加，从而导致轴承的失效。
2.油膜破裂轴承在运转过程中，需要润滑油来形成一层薄膜来减小轴承表面之间的摩擦，防止磨损。
然而，如果润滑油的质量差，或者润滑油使用时间过长，润滑油的黏度和清洁度会降低，导致轴承失去润滑，油膜破裂，从而导致轴承失效。
3.腐蚀轴承在运作时，如果进入杂质或者液体，会导致轴承出现腐蚀。
腐蚀会引起焊死或者锈蚀，使得轴承卡住不能动了或者磨损严重。
4.过载如果轴承所承受的载荷超过了轴承设计的最大承载能力，会导致轴承过载，从而导致轴承失效。
5.温度过高轴承在长时间的运作中会产生大量的热量，轴承的温度过高会导致轴承变形，从而导致轴承失效。
轴承失效改善方法1.清洗轴承在运行过程中会积累大量的污垢，清洗轴承可以有效地去除污垢，保证轴承的正常工作。
2.润滑轴承需要适量的润滑油或者润滑脂来形成一层润滑膜，减少轴承表面的摩擦。
根据轴承的规格要求，选择适当的润滑油或者润滑脂，并周期性地更换润滑油或者润滑脂，可以有效地延长轴承的寿命。
3.保持干燥轴承需要保持在相对干燥的环境中工作，因为水分和潮气会引起轴承的腐蚀。
在储存和使用轴承时，应尽量避免轴承与潮湿的物体接触。
4.控制负载轴承在使用时，要根据轴承的承载能力，对机器进行合理的负载控制，避免轴承的过载，减小轴承的磨损，从而延长轴承的使用寿命。
5.控制温度轴承在运作过程中，应保持合适的温度，避免轴承过热。
在设备运行过程中，可以采取冷却、通风等措施来降低轴承温度，保持轴承的正常工作状态。
轧辊轴承失效的原因
轧辊轴承失效的原因轧辊轴承在轧制过程中会承受高强度的载荷和摩擦，因此容易出现失效。
轧辊轴承失效的原因可以归纳为以下几个方面：1.疲劳失效：轧辊轴承在轧制过程中要承受循环荷载，容易导致金属材料发生疲劳失效。
这种失效通常表现为轴承表面起初小裂纹，然后逐渐扩展成肉眼可见的大裂纹，并最终导致断裂。
2.磨损失效：在轧制过程中，轧辊轴承表面会受到较大的摩擦力和磨损，导致轴承表面磨损严重。
磨损失效会导致轴承表面粗糙度增加、尺寸减小，从而影响轴承的正常运转。
3.轴承负荷过大：若轧辊轴承受到的荷载超过了其承载能力，会导致轴承瞬时失效。
这种失效通常表现为轴承出现塑性变形或微裂纹，从而导致轴承无法正常工作。
4.润滑失效：轧辊轴承在运行过程中需要有足够的润滑，以减少摩擦和磨损。
但若润滑不到位，或润滑剂质量不好，会使轴承表面形成焦炭、热膜和凝粘物，进而导致轴承失效。
5.温度过高：轧辊轴承在运转过程中会产生热量，若轴承供应的润滑不到位，会导致摩擦产生的热量积聚在轴承内部，从而使轴承体温度升高。
当轴承温度超过其耐热极限时，会引发轴承失效。
6.安装不当：轧辊轴承的安装也是影响其寿命的重要因素。
若安装不当，例如安装时存在过度负载、不适当的配合间隙或轴向载荷过大，会导致轴承失效。
此外，如果轴承安装时没有按照规定的工艺进行操作，也会影响其使用寿命。
针对以上原因，可以采取以下措施来延长轧辊轴承的寿命：1.选择合适的轴承：根据轧辊轴承的工作条件和载荷大小，选择合适的轴承类型、规格和材料，使其能够承受工作环境中的载荷。
2.加强润滑管理：采用合适的润滑方式和润滑剂，确保轧辊轴承在工作过程中有足够的润滑。
同时，定期检查和更换润滑剂，清洗轴承表面，以避免润滑失效引发的问题。
3.控制负荷：通过改变轧辊间距、调整轧机参数等方式，减少轧辊轴承受到的负荷。
同时，注意控制轧机的工作温度，避免轴承过热。
4.正确安装轴承：遵循正确的安装工艺，确保轧辊轴承按照规定的预压力安装，并检查轴承的配合间隙和轴向负荷是否符合要求。
轴承失效原因和处理方法
（１）过载。
严重的表面剥落和磨损，表明了滚动轴承因过载引起的早期疲劳产生的失效（此外配合过紧也会造成一定程度的疲劳）。
过载还会引起严重的轴承钢球滚道磨损、大面积剥落并时而伴有过热现象。
补救办法：减少轴承的负荷或提高轴承的承载能力。
（２）过热。
滚子的滚道、钢球或保持器改变颜色，表明轴承过热。
温度的升高会使润滑剂作用降低，使油漠不易形成或完全消失。
温度过高，会使滚道和钢球的材料退火，硬度下降。
这主要是散热不利或重载、高速的情况下冷却不充分造成的。
解决办法：充分散热，追加冷却。
（３）低负荷振蚀。
在每个钢球的轴向位置上出现椭圆形的磨损痕迹，这表明当轴承不工作且未产生润滑油膜时，由外部振动过度或低负荷振蚀造成失效。
补救办法：使轴承隔振或在轴承的润滑脂中加入抗磨添加剂等。
（４）安装问题。
主要注意以下几方面：第一，注意安装施力。
如滚道上出现间隔的压坑，表明负荷已超出了材料的弹性极限。
这是由于静态过载或者严重的冲击（如安装时曾用锤子敲击轴承等）引起的。
正确的安装方法是仅对要压装的圈环施力（在轴上装内圈时勿推压外圈）。
第二，注意角接触轴承的安装方向。
角接触轴承具有一椭圆形的接触区，并仅在一个方向上承受轴向推力。
在相反的方向上装配轴承时，因钢球处在滚道边缘，其受载面会产生槽形磨损带。
因此在安装时应注意正确的安装方向。
第三，注意对中。
钢球磨损痕迹偏斜、不与滚道方向相平行，表明安装时轴承未对中。
若偏斜量＞16000，就易引起轴承温度上升并出现严重磨损。
其产生原因可能是轴有弯曲、轴或箱体有毛刺、锁母的压紧面未与螺纹轴线相垂直等。
因此，安装时应注意检查径跳情况。
第四，应注意正确配合。
轴承内、外圈的装配接触面上出现圆周状的磨损或变色，是由轴承与其相配的零件配合过松引起的。
磨蚀产生的氧化物为一种纯褐色磨料，其结果会造成轴承进一步磨损、发热和产生噪音和产生径跳等一系列问题，因此装配时应注意正确配合。
又如滚道底部有严重的球形磨损轨迹，这表明因配合过紧使轴承间隙变小，由于扭距增大、轴承温度上升，使轴承很快因磨损和疲劳而失效。
轴承失效分析
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ISO9002
野蛮安装，使两个挡边被打破， 滚子有伤痕。
安 装 不当
TWB
ISO9002
敲击使内圈端面破裂。同时使外圈滚道和滚子受损
安 装 不当
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ISO9002
轴承内外圈断裂 由于安装时，轴上夹杂有灰尘或毛刺会使内圈壁面应力增大，当轴承受到很大的冲击交变载荷时，局部过载现象出现而断裂 。 轴承座内表面有部分凸面，当轴承受到很大的突发冲击载荷时，凸面处受力，使外圈断裂。
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演示疲劳剥落的原理
A.从周期性滚子挤压滚道的形式
B. 原始夹杂物碎片
C. 碎片延升到表面
D. 碎片扩散
E. 波浪般的痕迹
F. 逐步蔓延
G. 典型的放射蔓延
疲劳剥落
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疲劳剥落是轴承正常失效的形式。本图所示是典型失效的内圈，粗糙的表面与润滑失效有明显的差别。另外，可见受力情况也很好，两条滚道上的剥落区一样长。
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二、失效分析的意义 失效分析可以找出机械故障部位、失效原因和机理，从而提供产品改进方向和防止问题发生的意见，它为设计者、生产者、使用者找出故障原因和预防措施。是提高产品质量的重要手段，是一门跨学科的综合性技术。失效分析结果需反馈到设计和生产中去，这样是为了保证产品可靠性和提高产品质量的一种重要手段。
立磨磨辊磨损原因分析及修复方案
立磨磨辊磨损原因分析及修复方案立磨是一种理想的大型粉磨设备，广泛应用于水泥、电力、冶金、化工、非金属矿等行业。
它集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，生产效率高，可将块状、颗粒状及粉状原料磨成所要求的粉状物料。
生料磨利用磨辊和旋转的磨盘间的压力及剪切力，压碎并碾磨生料。
生料通过进料溜槽被直接输送到磨盘上。
磨盘的旋转可加快原料向碾磨轨道的流动，藉此将原料传送到磨辊的下方。
较粗和较大堆的原料通过喷嘴环落到下部磨底板上，并最终再循环到进料口返回磨内。
当空气流携带着较细的原料到达选粉机时，原料中所含水分几乎全部都被蒸发了。
达到细度要求的原料通过选粉机离开磨机，较粗的原料颗粒则被送回磨机进行进一步的研磨。
立磨磨辊磨损原因分析1.磨辊碾压物料，在磨盘的带动下高挤压力做工，接触面和被粉磨物料之间又存在差速滑移，磨辊表面表现为研磨和微观切削。
2.为保证立磨正常运行，磨机内必须保证一定的通风量，即各部位须保持一定的风速，如磨内风环须保证有40～60m/s的风速。
由此，立磨内部的不同部位因长期受到高浓度含尘气体的冲刷而产生喷射磨损。
立磨磨辊磨损形式分析1衬板直接与物料接触，分块式衬板拼凑式结构，加之可调转的磨辊衬板利用虽能确保耐磨材料高利用率。
但是衬板磨损并且定期更换是磨损形式之一。
2磨辊表面受物料冲刷形成的磨损现象则为一种隐性形式，只有企业更换辊皮发现，甚至由于间隙因素导致衬板裂纹产生时才引起重视。
立磨磨辊磨损对应修复手段1立磨衬板材质既要有足够的强度和硬度，又要充分考虑耐磨性。
现行市场上磨辊衬板使用多以耐磨铸铁材质和陶瓷衬板为主。
1.1耐磨铸铁衬板含Cr、镍、铬、Nb等一种或多种合金进行铸造并热处理，不同公司采用的材质及处理工艺也不相同，此类衬板在出现磨损后可以进行补焊，虽然耐磨铸铁衬板价格便宜，但是使用周期短，即使借助补焊技术增加使用周期，却使得检修周期过于频繁。
1.2高耐磨铁基陶瓷块，英文sintercast,简称SC，是由WEGA公司推出的一种新技术。
立磨磨辊轴承失效的原因
立磨磨辊轴承失效的原因对于立磨来说，磨辊是立磨的心脏，而磨辊轴承则是磨辊的心脏，磨辊轴承的正常工作是立磨可靠运行的关键。
磨辊轴承是在高温、冲击、重载、低速的复杂环境下运行的，磨辊外部还有高粉尘等更加恶劣的工况，如何在这种工况正确使用好磨辊轴承、延长其使用寿命一直是用户及设计者所关注的问题。
因此分析轴承在使用过程中的失效形式及如何避免显得尤为重要。
1 磨辊轴承的失效形式及原因1.1 接触疲劳失效轴承工作表面受到交变应力的作用而导致失效。
主要发生在轴承工作表面，往往伴随着疲劳裂纹，这种失效形式先从接触表面以下最大交变切应力处产生，然后扩展到表面形成不同的剥落形状。
它的形成过程及后果是:点蚀—麻点剥落—浅层剥落—深层剥落。
1.2 磨损失效轴承磨损失效是指表面之间的相对滑动摩擦导致其工作表面金属不断磨损而产生的失效。
磨损失效按磨损形式通常可分为磨粒磨损和粘着磨损。
磨粒磨损指轴承工作表面之间挤入外来坚硬粒子或硬质异物或金属表面的磨屑且接触表面相对滑动而引起的磨损。
粘着磨损指由于摩擦表面的显微凸起或异物使摩擦面受力不均，在润滑条件严重恶化时，因局部摩擦生热，易造成摩擦面局部变形和摩擦显微焊合现象，严重时表面金属可能局部熔化，接触面上作用力将局部摩擦焊接点从基体上撕裂而增大塑性变形。
磨损失效发生时，首先在轴承的表面有持续的磨损，导致轴承零件逐渐损坏，进一步造成轴承尺寸精度丧失及其它相关问题。
它的形成过程及后果是:磨损—形状变化—配合间隙增大及工作表面形貌变化—润滑剂污染—润滑功能完全丧失—轴承丧失旋转精度乃至不能正常运转。
1.3 断裂失效这种失效主要由两大因素造成:过载和缺陷。
当载荷超过强度极限时会发生过载断裂。
轴承零件的微裂纹、缩孔、气泡、大块外来杂物、过热组织及局部烧伤等缺陷在冲击过载或剧烈振动时也会在缺陷处引起断裂。
1.4 轴承游隙变化失效这种失效往往是由内、外在因素共同作用造成的，这种失效发生时，首先是配合间隙改变，进而造成轴承精度降低，以致造成“咬死”现象。
造成轴承损坏的原因
造成轴承损坏的原因
轴承损坏的原因多种多样，以下是一些常见的原因：
1. 工作负荷过重：轴承承受的工作负荷超过其设计负荷，例如超过额定转速、受到过大的力或扭矩等。
2. 不正常的运行条件：轴承在恶劣的环境中运行，例如高温、高湿度、腐蚀性介质等。
3. 不良的润滑条件：轴承未能得到足够的润滑，或者润滑脂质量不合格，或者长时间未更换润滑脂导致润滑性能丧失。
4. 磨损和疲劳：轴承长期运行时，由于磨擦和振动导致轴承表面磨损，最终使其失效。
5. 不正确的安装和对中：轴承安装时未能正确对中或者过紧或过松，导致轴承运行不平稳或轴线偏移，进而导致损坏。
6. 异物进入：轴承需要保持清洁，如果有杂质、尘埃、水等进入轴承内部，会导致轴承损坏。
7. 轴承质量问题：轴承制造或材料质量不良，也会导致轴承损坏。
要确保轴承运行正常，需要合理选择轴承型号、正确安装和维护，及时更换润滑脂或润滑油，同时避免过载和不正常的运行条件。
辊磨系统操作中常见故障的原因及处理措施
（１）加强对轴承的润滑，并定期检查磨辊油质；
（２）改进润滑油质和轴端整体密封结构，防止粉尘从轴承压紧透盖处进入轴承内部
２．辊套和衬板选用高耐磨材料
３．加强密封，减少漏风
４．力争喂料量稳定，磨盘上始终保持一定厚度的料层
油液中侵入空气，致油
液变质
液压系统振动，有噪音；液压元件工作不稳定，运动部件爬行；换向冲击大
更换不良密封件；检查管接头及液压元件连接处，并拧紧松动的螺栓
油液中混入水分
油液呈乳白色，导致液压元件生锈，磨损加快
增加研磨压力，并重调蓄能器压力
挡料圈太高
１．磨机电机电流高
２．磨机ΔP较低
降低挡料圈高度
挡料圈太低
１．磨机电机电流低
２．通过进风环的ΔP较高
３．尾料量较大
４．产量较低
５．磨辊振动大
增大挡料圈高度
入磨物料过于干燥
１．出磨气流温度高
２．物料在磨盘上的摩擦力减小
３．气流扫过磨盘，降低了磨辊的作用
４．产品变粗
３．控制入磨物料的水分含量
４．增大研磨压力，并重调蓄能器压力
５．提高挡料圈高度
６．检查给定气流下的进风环截面面积
研磨压力高
１．磨机电机电流高
２．止推轴承压力增大
３．磨机压降低
４．内部循环负荷变小
降低研磨压力，并重调蓄能器压力
研磨压力低
１．磨机电机电流低
２．气流量和ΔP一定时，产量低
３．尾料量增大
４．进风环和分离器ΔP较高
液压泵故障
泵轴Байду номын сангаас间隙大；输油量不足；泵内铜套、齿轮等元件损坏或精度差；压力板磨损大
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对于立磨来说，磨辊是立磨的心脏，而磨辊轴承则是磨辊的心脏，磨辊轴承的正常工作是立磨可靠运行的关键。
磨辊轴承是在高温、冲击、重载、低速的复杂环境下运行的，磨辊外部还有高粉尘等更加恶劣的工况，如何在这种工况正确使用好磨辊轴承、延长其使用寿命一直是用户及设计者所关注的问题。
因此分析轴承在使用过程中的失效形式及如何避免显得尤为重要。
1 磨辊轴承的失效形式及原因
1.1 接触疲劳失效
轴承工作表面受到交变应力的作用而导致失效。
主要发生在轴承工作表面，往往伴随着疲劳裂纹，这种失效形式先从接触表面以下最大交变切应力处产生，然后扩展到表面形成不同的剥落形状。
它的形成过程及后果是：点蚀—麻点剥落—浅层剥落—深层剥落。
1.2 磨损失效
轴承磨损失效是指表面之间的相对滑动摩擦导致其工作表面金属不断磨损而产生的失效。
磨损失效按磨损形式通常可分为磨粒磨损和粘着磨损。
磨粒磨损指轴承工作表面之间挤入外来坚硬粒子或硬质异物或金属表面的磨屑且接触表面相对滑动而引起的磨损。
粘着磨损指由于摩擦表面的显微凸起或异物使摩擦面受力不均，在润滑条件严重恶化时，因局部摩擦生热，易造成摩擦面局部变形和摩擦显微焊合现象，严重时表面金属可能局部熔化，接触面上作用力将局部摩擦焊接点从基体上撕裂而增大塑性变形。
磨损失效发生时，首先在轴承的表面有持续的磨损，导致轴承零件逐渐损坏，进一步造成轴承尺寸精度丧失及其它相关问题。
它的形成过程及后果是：磨损—形状变化—配合间隙增大及工作表面形貌变化—润滑剂污染—润滑功能完全丧失—轴承丧失旋转精度乃至不能正常运转。
1.3 断裂失效
这种失效主要由两大因素造成：过载和缺陷。
当载荷超过强度极限时会发生过载断裂。
轴承零件的微裂纹、缩孔、气泡、大块外来杂物、过热组织及局部烧伤等缺陷在冲击过载或剧烈振动时也会在缺陷处引起断裂。
1.4 轴承游隙变化失效
这种失效往往是由内、外在因素共同作用造成的，这种失效发生时，首先是配合间隙改变，进而造成轴承精度降低，以致造成“咬死”现象。
外在因素主要指过盈量过大、安装不到位、温升引起膨胀量、瞬时过
载等；内在因素主要有残余奥氏体和残余应力处于不稳定状态等。
2 磨辊轴承寿命的影响因素
影响磨辊轴承寿命的因素主要有以下几个方面：轴承本身情况、轴承使用情况、磨机的运行情况、轴承的存储等等。
2.1 轴承本身情况
轴承的材料、热处理工艺，以及其强度和耐磨性、表面结构、内部几何构造等都会影响到轴承的使用寿命。
对于使用者和设计者来说，应该了解轴承的工况及载荷状态，在选用轴承时提供相关参数及工况，轴承的具体问题可由轴承厂家考虑。
2.2 轴承使用方面
轴承使用方面是用户能主观控制的方面，也是影响轴承寿命的关键，从安装到具体操作以及维护保养的各个环节，都渗透着影响轴承寿命的因素。
安装方面：磨辊轴承的安装质量是影响其使用寿命的重要因素，很多磨辊轴承提前失效或损坏都与装配不当有关。
用户在更换磨辊轴承时必须严格按说明书的要求进行, 装得过松或过紧都将造成磨辊轴承的提前损坏。
在具体安装过程中首先要避免锤击。
轴承安装要进行加热，加热时注意加热位置及温度的控制，要求油在冷态时同轴承一起加热，温度控制在100~110℃；安装完轴承后，要用煤油清洗；整个磨辊装配后必须进行打压试验，试验压力为0.05MPa，保压30分钟［3］。
使用方面：主要包括密封、润滑及监测。
密封对轴承的工作寿命也有很大的影响。
密封的作用是防止润滑油从轴承向外泄漏，同时防止外界粉尘物进入轴承。
在高粉尘的工作环境中，若大量微小硬质颗粒进入立磨磨辊轴承内部，将恶化轴承工作环境，降低润滑效果，甚至在滚道面形成压痕，引起点蚀甚至滚道面剥落，降低轴承的工作寿命。
因此，选择高可靠性的密封部件，对提高轴承工作寿命至关重要。
磨辊轴承处的密封都采用密封风形式，即用压缩空气阻止磨腔内的粉尘进入轴承润滑油中。
密封风要有一定的压力，同时风环处的间隙不能过大，对于MLS立磨来说，密封风压力要达到5000Pa以上，风环间隙小于3~5mm，保证风环处的风速在50m/s以上，才能起到有效密封效果。
在高温、冲击、重载、低速的应用环境中，轴承的良好润滑条件很难形成，恶劣的粉尘环境及冲击更加恶化了润滑状况。
实际应用结果表明，大多数的磨辊轴承损坏都是轴承润滑不当的结果。
由于MLS立磨采用油池润滑，不能有效带走轴承工作时产生的热量，不易去除轴承内部存在的微小杂质，净化轴承工作环境。
所以润滑油的选择就显得尤为重要。
润滑油的选择要注意牌号、质量，同时要求润滑油要带有极压添加剂，推荐选择ISO VG 680 PAG型合成润滑油，同时必须满足100℃油品粘度大于90cSt。
润滑油油量要适宜，油样定期检查，看其是否含有杂质、水及磨粒等。
监测保护方面：密封压力和轴承温度要实时监测，控制逻辑及联锁不能随便摘除，发现密封压力及轴承温度不正常时，要及时停磨，以防造成磨辊轴承的损坏。
2.3 磨机运行情况
磨机的振动会影响轴承的使用寿命，因此在磨机运行中减小振动，特别是水平振动，可为磨辊轴承的良好运行提供可靠地保障。
MLS立磨的加载方式为压力框架集中加载，随着磨盘的转动，在压力框架处会产生一个水平的切向附加力，因此对于大型立磨，该处都加有缓冲装置，缓冲装置的有效工作是减小水平振动的关键。
2.4 轴承的储存
轴承的不正确储存也是影响其寿命的一个因素，如果轴承没有水平放置，会影响其游隙精度；如果包装不严密，遇到潮湿空气会造成轴承工作表面锈蚀，进而产生微小麻坑，在运行时会产生应力集中点，进而造成失效，影响寿命。
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