桩基钻孔桩施工作业指导书(冲击钻)

钻孔桩施工作业指导1 、目的明确钻孔桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范钻孔桩作业施工。

2、编制依据《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》《客运专线铁路路基工程施工技术指南》《新建铁路郑徐客运专线路基工程设计与施工参考图集》3、适用范围适用于新建铁路郑徐客运专线钻孔桩的施工。

二、冲击钻钻孔桩施工工序1、准备工作钻孔前先对场地进行平整，清除杂物，换除软土，并夯打密实。

根据地形选择合适的位置摆放钻机。

2、测量放样对桩基定位放样施工步骤及注意事项如下：①. 依据已布设的平面控制加密导线控制点坐标和经复核计算无误的各钻孔桩中心坐标，利用全站仪精确测设各桩位的中心点（桩位中心点先用木桩初测定位，后在木桩上用小钉子定出精确点位，同时用红布条或标志性物品做好标记）；②. 采用正交线法定出该桩位的方向控制桩（在中心桩四周相邻90度方向任意定出四根桩位方向控制桩，交叉两桩相连中心交叉点即为桩位中心点），供护筒安装、钻机就位及机具定位使用；3、护筒埋设钻孔前应采用长度适合钻孔地基条件的护筒，保证孔口不坍塌及不使地表水进入钻孔，并保持孔内泥浆表面高程。

埋设护筒应符合以下要求：①、根据不同施工要求护筒用δ=5~12mm钢板卷制；②、护筒内径比相应的桩径大20~30cm；③、护筒顶端高程，应高出地下水位或孔外水位1.0～2.0米。

当护筒处于旱地时，其顶端应高出地下水位1.0～2.0米，还应高出地面0.3米，当钻孔内有承压水时，还应高于稳定后的承压水位2.0米以上；④、护筒底埋置深度，在旱地或浅水处，对于砂土不得小于1.5米，并将护筒周围0.5～1.0米范围内的砂土挖除，夯填粘性土；⑤、护筒中心竖直线应与桩中心线重合，一般平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%；⑥每个钻孔桩的护筒安装就位后，应测量护筒顶标高，供检测孔深度、桩底标高时使用。

对埋深较浅的护筒，采用挖埋法，即先在桩位处挖出比护筒直径大50-80cm的圆坑，然后在坑底填筑50cm左右厚的粘土，分层夯实，然后通过方向控制桩放样，把钻孔的中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，用十字线在顶部找出护筒的圆心位置，移动护筒，使护筒中心位置与桩位中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直，随后即在护筒周围对称，均匀回填最佳含水量的粘土，分层夯实，使其达到最佳密实度，夯填时要防止护筒偏斜，护筒顶面至少应高出地面0.3米，以防杂物，地面水落入或流入井孔内。

4、开钻根据实际地形情况安装钻机就位，钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，防止产生位移或沉陷，在开钻前和钻进过程中应随时恢复桩中心，检查桩位，防止偏位。

钻孔桩施工前，必须提前备用足够数量的粘土或膨润土。

开钻时应先在孔内制造泥浆，泥浆比重等指标根据土层情况而定。

制造泥浆时，先向护筒内灌注水，然后直接投入膨润土（或性能良好的其它粘土）用钻锥以小冲程反复冲击造浆。

泥浆的各种性能指标（包括相对密度、粘度、含砂率、胶体率、失水率、泥水厚、静切力、酸碱度）应能满足施工要求。

并保证不对地下水造成污染。

制浆池、储浆池、沉淀池均设在钻机周围（但不允许设在桥梁投影范围内），并用循环胶管连接，以形成良好的循环系统。

5、钻进根据该桥地质的实际情况，在正常钻进时应注意以下事项：①、冲程大小和泥浆稠度应根据通过的土层情况掌握：在通过杂填土层时采用浓泥浆、小冲程、高频率、反复冲砸，使孔壁坚实不塌不漏；在通过粘土层和碎石淤泥质层时，宜采用中冲程；在通过岩石时易采用高冲程，最大冲程不宜超过6m。

②、在通过漂石或岩层时，如果表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。

③、要注意均匀的放松钢丝绳的长度。

一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm～5cm。

应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。

松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。

④、钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应予补充。

在钻过过程或因故停钻的过程中，就保证孔内规定的水位，同时须按有关技术规范检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标，泥浆指标应符合下列要求：泥浆相对密度 1.1～1.4（在钻进过程中视情况调整）粘度 18～24Pa.s含砂率≤4%⑤、钻进过程中应经常注意土层变化，在土层变化处或入岩后每1.0m应捞取渣样（取样就按规定取，一般首桩必须1米取一次），判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对,渣样应用小塑料袋（硬塑料）妥善保管，并在标签上注明高程、取样时间、孔位，标签上还必须有取渣人、技术人员及监理的签名。

操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交代本班钻进情况及下一班需注意的事项。

若钻孔施工记录填写不详细或没有填写，在工程结算时不于结算。

⑥、在钻进过程中，如发现泥浆漏失严重，有溶洞出现时，应立即停钻，并及时通知相关部门，以便采取应急措施及处理办法。

⑦、开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0米，并低于护筒顶面0.3米以防溢出。

6、清孔钻孔达到设计标高后，宜采用换浆法进行清孔，具体操作如下：终孔后，停止进尺，稍提钻头离孔底10~20cm悬空，并保证泥浆正常循环，以中速压入比重为1.1~1.25的较纯泥浆，把钻孔内悬浮钻渣较多泥浆换出。

根据钻孔直径和深度，换浆时间为4~8小时。

换浆时要求慢换浆勤捞渣，使泥浆相对比重减小到 1.03~1.1，含砂率小于2%，胶体率大于98%，粘度为17~20Pa.s，达到所要求的清孔标准后，即可停止清孔。

7、检孔钻孔达到设计标高清孔完成后，对孔径、孔深、竖直度和孔底地质是否与设计相符合及清孔所需达到的各项指标进行检查，并报监理工程师核查。

对孔深的检查采用测绳法，先在测绳底部栓一垂球放入孔底，通过手感感觉孔底情况（包括沉渣厚度），然后用钢尺量测测绳长底即可检测孔深是否符合要求，为保证桩长必须使实际孔深大于理论孔深，理论孔深=护筒顶标高-理论桩底标高。

对孔径及竖直度的检测一般采用探孔器检测，探孔器直径和钻孔直径相符，同时还可检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。

探孔器的制作严格按规范执行。

对浆相对比重、含砂率、胶体率、粘度等的检测有专门的实验仪器，俗称泥浆三件套，在此就不一一讲述。

钻孔灌注桩成孔质量允许偏差待各项指标检测合格并报监理工程师核查后方可进行下道工序，钢筋笼的下沉。

8、钢筋笼制作与安装8.1钢筋笼制作(可与钻孔同步进行)钢筋笼制作采用箍筋成型法。

制作后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。

存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土。

每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。

在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。

尤其骨架钢筋长度，由于各个孔位实际桩长不同，其长度也不相同，因此更应标写清楚。

没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故。

存放骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。

钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。

焊接采用双面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求，并将接头错开35d以上。

主筋接头采用搭接焊。

为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，必要时每隔2m~2.5m在粗箍筋上设十字撑。

但在钢筋笼吊入孔的过程中，要逐渐拆除十字撑。

钢筋笼的制作应按设计图纸和施工规范严格执行，同时报监理工程师检查后方可进行安装。

8.2钢筋笼安装钢筋骨架用吊车起吊，第一段吊入孔内后，用钢管或型钢穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的吊环绑扎或焊接在孔口护筒上，以防止在灌注混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升。

钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。

不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位，入孔后牢固定位，容许偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。

钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距+10mm；箍筋间距±20mm；骨架外筋±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。

有声测管的桩基，声测管内部应灌满水，底口、顶口均用钢板焊严实，以防砼漏入。

声测管在桩基横断面上的布置。

声测管直接焊接在钢筋笼内侧，并使声测管之间基本保持平行。

9、下沉导管及二次清孔下沉导管前必须调直、试拼组装，并做水密承压试验，准确记录试压编号及自下而上标示尺度做导管的水密性实验，保证导管不漏水，导管的水密性实验实验压力必须大于在实际使用中的所承受的大气压。

根据实际孔深计算出导管长度，分几节，导管悬空必须按规范要求30~40cm进行，每节导管必须垫上胶垫，抹上黄油，并旋紧。

由于在下沉钢筋笼和导管的过程中，沉淀厚度可能会增大，因此在导管下沉完时必须检测孔底沉渣，如果没过到指标，则必须采取喷射清孔法进行二次清孔。

具体方法是在灌注砼前用导管采用正循环法清孔，各项指标均满足要求后，立即灌注水下砼。

10、水下混凝土的配制及灌注灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。

钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。

砼灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；在灌注砼过程中，随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在2～4m，最大埋深不大于6m.灌注砼注意的几个问题（1）、水下混凝土的塌落度以18～22 厘米为宜，并有一定的流动度，灌注水下混凝土的工作应迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。

（2）、漏斗和储料斗需有足够的容量，即混凝土的初存量，应保证首批混凝土灌注后，使导管埋入混凝土的深度不小于1m。

（3）拔活塞，将首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应停止灌注，进行处理。

（4）、在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测探不准确。

应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。