机加工成品检验记录表
机加工厂质量控制程序文件
机加工厂质量控制管理规定文件管理编号：JJGC-010006-1/9文件版本编号：V1.0文件制定日期：2010-6-25文件修订日期：文件执行部门：机加工厂批准审核编制志博建伟斌/建林〈修订登记〉版数修定日期页码容1 目的为了保证机加工厂加工零件的入库质量，避免批量不合格状况的发生，确保零部件加工的质量处于受控状态。
2 适用围本程序适用于机加工厂各班组日常质量管理；3 责任班组机加工厂各班组4具体要求4.1 工序发生的质量问题的处理4.1.1各工序的操作人员负责对每一种加工零件按照《检验指示表》、零件图纸进行检验，做出合格与否的判断.4.1.2工序检查发现的不合格品应迅速向本部门的负责人报告，并由负责人进行确认。
不合格品应立即填写《不合格报告书》，并将不合格品隔离或标识并通知品质保证部进行判定处理。
4.1.3根据品保部的判断结果，不合格品进行返工、特采或移动到废弃零件放置场所。
具体操作办法，详见《不合格品控制程序》。
4.2 品保发现的送检不良及后工序发生的质量问题的处理流程和方法4.2.1品保、部装、总装发现的不合格品由发现部门填写《不合格品报告书》，责任部门收到《不合格品报告书》，不合格品发生责任人应在5日以填写原因分析和采取的纠正预防对策报品质保证部审批。
4.2.2 A线、部装、总装投诉项目，责任部门在收到装配W5活动外部门问题统计汇总后3日以填写原因分析和采取的纠正预防对策报技术管理科汇总,各部门接到下序投诉后应该在班会期间组织员工进行相关容的培训和学习。
下序投诉原因分类责任部门提出纠正预防对策责任员工自己进行分析对策，提出PPT/EXCEL报告对没有认真落实的给予考核班长审核对策监督实施实施效果验证技术管理科确认实施效果4.4 质量会议的召开4.4.1加工工厂每月的10日左右召开由机加1/2科和技术管理科共同参加的质量总结会议，各班班长不仅对上一个月各班的质量工作进行总结而且要提出下个月质量工作开展的方向，报告的容应包括：一、月份生产质量指标的完成情况1.废品损失；2.送检不良（车床加工中心班重点分析）3.大件返修率；4.100%合格率(QTN滑鞍、MS主轴箱加工精度改善)；二、日常质量工作开展情况1.继续推行部质量改善例会机制；2.部门之间的质量改善会；3.现场工艺检查的开展情况；4.工序反馈和交流会议决议的实施状况三、典型质量问题项目改善四、质量工作改善五、材料不良相关报告六、次月质量工作开展的方向和目标4.4.2质量会议形成相关决议，由各班班长按照时限实施，技术管理科负责监督和效果验证。
机械加工工艺纪律检查考核
四
（1）现场工艺过程卡包括热处理工艺卡或热处理转序 卡代用卡上未填写钢号、炉号、跟单号，每一项
（2）需化验分析的各部位无化验，无化验结果单，每
工 一项
（3）工艺要求需监控的各部位无监控、无监控记录，
每一项
艺
（4）在改变产品材料时没按程序办理代用手续，每一
项
操
（5）各磨削工序和刃磨工序是否存在野蛮操作和磨糊
（3）检查3-5份质量反馈单，内容没按规定填写，填 写不正确，处理不当，每一项
（4）检验台帐无记录及记录不详细，每一项 1、分公司、车间有安全、生产管理制度
2、分公司、车间不存放与生产无关的杂物，物流和 人行的道路畅通，标志线清晰。
3、工作现场无积油、积水、无垃圾、无过多的切屑 六 堆积，各序工件摆放整齐有序。
艺
（4）关键工序的工艺文件与在线产品之间不统一，即
不能指导生产又无修正措施，每一项
文
（5）任抽现场3种产品的流通工艺文件与图纸、技术 标准及相关文件没达到完整正确统一的，每一处 件
表和汇总表，每一项
（2）明细表、汇总表的填写不正确，更改无手续，每 一项
（4）检验出的问题未按规定程序处理，做了超出权限 处理的，每一项
五
（5）检验后的再制品、成品未按定置管理要求摆放，
每一项
2、不合格品的管理 检
（1）不合格品未及时打上标记或未及时隔离，每一项
验
（2）报废的产品未按定置管理规定处理或存放，每一
项
（3）不合格产品和报废的产品，无记录，每一项次
3、检验的正确性 （1）错检，每一项 （2）漏检，每一项
2、工艺文件是否正确、统一，有效
（1）工艺文件内容、图面不能保证与产品图样、技术 标准相统一，失去正确性，每一项
金属切削机床刨削加工安全检查表范文（二篇）
金属切削机床刨削加工安全检查表范文一、设备状态检查1. 检查机床的整体状态，包括床身、滑块、工作台等部分是否有裂纹、变形或磨损等现象。
2. 检查刀架、进给装置、主轴传动等部分是否有松动、断裂或异常噪音等情况。
3. 检查机床的供电系统、润滑系统、冷却系统等是否正常工作。
二、切削刀具检查1. 检查切削刀具的材质、规格和磨损程度是否符合要求。
2. 检查切削刀具的安装是否正确，有无松动或偏移。
3. 检查切削刀具的刃口是否锋利，有无毛刺或损坏。
三、工作保护装置检查1. 检查机床是否配备了必要的安全保护装置，如刀具护罩、防护网、安全门等。
2. 检查工作保护装置是否完好并能正常使用，无松动、断裂或损坏的情况。
3. 检查安全门是否能够有效锁定，保证机床在工作时不能打开。
四、润滑系统检查1. 检查润滑系统的润滑油是否充足，无漏油或渗漏的情况。
2. 检查润滑系统的管路、连接件是否正常，无松动、断裂或漏气等现象。
3. 检查润滑系统的油泵、油管等是否正常工作，无异响或堵塞的情况。
五、安全操作规范检查1. 检查机床操作人员是否经过培训，掌握安全操作规范。
2. 检查机床操作人员是否佩戴必要的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
3. 检查操作人员是否遵守操作规程，如不戴长发、戴松散衣物、将工件固定好等。
六、现场安全环境检查1. 检查机床周围的工作环境是否整洁，无杂物、油渍或尘土等。
2. 检查机床周围的通道是否畅通，无障碍物或堵塞的情况。
3. 检查机床周围的紧急停机按钮是否醒目、易于操作。
七、应急救援准备检查1. 检查机床周围是否配备了灭火器等灭火设备。
2. 检查机床区域是否明确标识了紧急出口和安全通道。
3. 检查机床操作人员是否掌握紧急救援流程和求救方法。
八、其他问题清单1. 检查机床是否有其他异常现象或需要特别注意的问题。
2. 检查是否有维修或更换零件的需要，并及时采取措施。
以上为金属切削机床刨削加工安全检查表范文，提供了设备状态、切削刀具、工作保护装置、润滑系统、安全操作规范、现场安全环境、应急救援准备等方面的检查内容，以确保金属切削机床刨削加工的安全性。
来料、制程、成品抽样检验规范【范本模板】
来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好.2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容:4。
1．来料检验1)抽样标准:按MIL-STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0。
65;MINOR：2。
5②结构料MAJOR：1.0；MINOR:2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量:每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4。
2．制程检验1)抽样标准:按MIL—STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定:①功能不良MAJOR:0.65；MINOR:2。
5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5)抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量.6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定.4。
3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL—STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0。
4，MAJOR：0。
65；MINOR：2.53）检验严格度:正常检验4）抽样方式：随机抽样5)抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
成品装配检验规程
1.目的:规定成品检验的方式、标准.2.范围:装配,包装过程的检验、成品完工后的完工检验及出货检验3.职责:出库检验员(PQC): 按本指示要求对成品装配前的零部件在出库前再次复检.装配检验员(FQC): 按本指示要求对成品装配过程进行检验.完工检验员(LQC): 按本指示要求对装配完工的成品批进行完工检验.出货检验员(OQC): 按本指示要求对需出货的订单批进行出货复验.4.运行程序:4.1装配检验:4.1.1对出库的装配零部件,装配车间按计划单上装配数量核对后,暂存在装配暂存区域4.1.2图纸、【机械加工工序卡片】及表单分发及悬挂：4.1.2.1车间班组长：将“日期、顾客代号、计划单号、计划数量、产品名称、产品型号”填写于【装配检验记录表】中后交检验员填写技术要求，同时将图纸和【产品装配作业指导书】分发给操作工。
4.1.2.2检验员在【装配检验记录表】中填写完技术要求后将交操作工。
4.1.2.3操作工将图纸或【产品装配作业指导书】和【装配检验记录表】挂在机床适当位置。
4.2操作工首检:4.2.1首次加工按图纸或【产品装配作业指导书】要求自检合格。
4.2.2将首件自检结果如实填写于【装配检验记录表】中。
4.2.3向过程检验员(IPQC)报首检,提交样件最少2件。
4.2.4首件未经检验合格不得继续加工或作业。
4.3检验员首检：4.3.1过程检验员对首次加工样件,按5.7《工序检验标准》要求作首件检验。
4.3.2首件判定后,过程检验员应对首件合格件打上确认标识,以便作业参照，并保留到该批产品完工.4.3.3首检记录：首检过程如实记录于【装配检验记录表】中.4.4操作工自检:4.4.1首检合格,过程加工可正式量产作业,操作工应在量产中保持一定频次的自检(每0.5小时一次自检),以保证质量的稳定。
4.5个别装配难度大的零件或测量难度大的零件,首检按操作工→车间管理人员→IPQC,三方确认原则执行4.6巡检：4.6.1 FQC应对量产过程进行巡检作业,检验频次为至少每2小时巡检1趟,每个装配工位抽样3件,检验标准参见4.8《装配检验标准》，根据实际情况对内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。
关键过程质量检验记录
2
焊接质量
检查
1、漏焊、焊穿、虚焊、裂纹、夹渣等焊接缺陷不得多于3处。
2、测量转盘支架与吊耳接触处、各板簧支架与车架的焊角高度必须达到8mm。
3、贯穿横梁在贯穿处，其上下翼板与纵梁接触处不得施焊。
3
主要尺寸参数检查
1、车架长度12990±10
2、车架宽度2490±4
油漆表面不同颜色的油漆边界宽度不超过2毫米。
2
厚度
底漆层15~25微米
面漆层30~40微米
漆层总厚度45~60微米
结论：
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
行走机构安装
序号
检验内容
技术要求
检验结果
备注
1
外观检查
四轮胎牌号相同，花纹一致
左、右气室推杆自由行程差不大于2mm。
车轮转动灵活，无松旷，无擦碰，无异响。目测不得有明显的偏摆现象。
关键过程质量检验记录
车辆制造有限公司
质检部
关键过程质量检验记录
编号：TD/JL03-8.1-03 序号：01
产品型号
TDZ9401
流转单号
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
纵梁焊接
序号
检验内容
技术要求
检验结果
备注
1
外观检查
1、焊缝应平整均匀
2、焊渣清除干净，尖角及焊缝不平整处应打磨，遗漏处不得多于1处。
产品型号
TDZ9401
流转单号
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
喷漆
序号
检验内容
技术要求
检验结果
PRP验证记录表
1.5生产区是否同生活区分开?并且生产区应在生活区的下风向?
1.6厂区内是否有适当的排水系统?
1.7厂区内垃圾和易产生灰尘的燃料存放是否有遮蔽?
1.8原料、产品和垃圾与燃料入厂是否有单独的门？
1.9厂区内是否存在导致虫害存在的遮蔽物？
3.5成品包装完毕后，是否按批次入库、贮存，并贴上唯一的标识?
4卫生和质量检验的管理
4.1食品厂是否设立与生产能力相适应的卫生和质量检验室，并配备经专业培训、考核合格的检验人员，从事卫生、质量的检验工作?
4.2检验室是否具备无菌检测的场地、工作台和实验仪器？
4.3检验室是否具备一般化学检测的一起和场地?
前提方案PRP验证记录表
表格代号：SQE/COP16-05-A
适合产品：
企业名称：
验证类型：□定期验证□其他：
验证人员：验证日期：
工厂是否建在易受生物、化学、物理性污染源污染的地区?
1.2工厂四周环境是否保持清洁，避免成为污染源?
1.3厂区内主要通道有无铺设水泥或沥青路面，空地是否绿化，以防尘土飞扬而污染食品?
2.1.2生产车间人均占地面积(不包括设备占位)是否不低于1.50m2，高度不低于3m?
2.1.3生产车间地面是否使用不渗水、不吸水、无毒、防滑材料(如耐酸砖、水磨石、混凝土等)铺砌，并保持适当坡度，在地面最低点设置地漏，以保证不积水?
2.1.4地面是否平整、无裂隙、略高于道路路面，便于清扫和消毒?
2.2.2设备、工具、管道表面是否清洁，边角圆滑，无死角，不易积垢，不漏隙，便于拆卸、清洗和消毒?
2.2.3设备设置是否根据工艺要求，布局合理。上、下工序衔接要紧凑?
生产车间过程首检巡检记录表
N/A
1次/2H 目测
目测
一个流确认 装配现场是否按一个流作业，有无产品堆积现象
目测
不合格标识 不良品是否放置在不良品箱（盒）内，不良现象是否标识清楚
目测
NO 标准要求
换线管理 在换线前产线上物料是否清理干净，无物料遗留（含不良品）产线
新品状态确认
量（试）产品有无（临时）生产许可证；临时生产许可证上涉及的 问题点责任部门有无按时间节点完成
外观检查
PVC皮管上的批号正确，印字清晰（记录批次号） 面罩安装方向是否正确，无左右反装，上下反装现象
灯体内无杂物(橡胶碎屑、镀膜磨损物、灯壳飞边等)
检验频率
首检
巡检
检查
首检记录
巡检检查结果与判定
方式 检验结果及相关数据 判定 1.巡检 2.巡检 3.巡检 4.巡检
1件
3pcs/1次 /2H
塞尺
1件
用专用工装封闭灯头部位将灯浸入水中对灯内加压05mpa观看密封部位是否漏水外观整体性是否符合客户标准比对样品胶槽一周有无影响外观的溢胶必要时封样5成品检验外观检查pvc皮管上的批号正确印字清楚记录批次号面罩安装方向是否正确无左右反装上下反装现象灯体内无杂物橡胶碎屑镀膜磨损物灯壳飞边等1件3pcs1次2h1件气密验证1pcs调机气密机胶时气压源目测目测目测目测目测成品外观fqc089a0序号67检验频率项目检验类别主要检验要求及方法首检1件
涂胶重量 气密验证 成品外观
涂胶重量符合标准要求(记录在热熔胶喷涂重量管理表)
封闭式灯具：取标准样件(一只漏气，一只OK)检查气密机工作是否 正常 带漏水孔的灯具：用专用工装封闭灯头部位，将灯浸入水中，对灯 内加压0.5MPa，观察密封部位是否漏水