机加工首件检验记录表
产品首件鉴定和检验控制程序(含表格)
产品首件鉴定和检验控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.目的为确保产品制造工艺的正确性，保证产品质量，避免出现批量不合格品。
2.适用范围本程序适用于公司对产品首件鉴定和检验工作。
3.术语3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
3.2首件鉴定是对试生产的第一件零部件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零部件生产（工艺）定型做准备。
3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4.职责4.1 技术部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。
4.2 生产部只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。
4.4 质保部应配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。
5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
首件确认检查表
□ 已执行ROHS规版 本类别序号1□ OK □ NG □ OK □ NG 2□ OK □ NG □ OK □ NG 3□ OK □ NG □ OK □ NG 4□ OK □ NG □ OK □ NG 5□ OK □ NG □ OK □ NG 6□ OK □ NG□ OK □ NG 7□ OK □ NG□ OK □ NG 8□ OK □ NG □ OK □ NG 9□ OK □ NG □ OK □ NG 10□ OK □ NG □ OK □ NG 11□ OK □ NG □ OK □ NG 12□ OK □ NG □ OK □ NG 13□ OK □ NG □ OK □ NG 14□ OK □ NG □ OK □ NG 15□ OK □ NG □ OK □ NG 16□ OK □ NG□ OK □ NG17□ OK □ NG □ OK □ NG 18□ OK □ NG □ OK □ NG 19□ OK □ NG □ OK □ NG 20□ OK □ NG □ OK □ NG 21□ OK □ NG □ OK □ NG 22□ OK □ NG □ OK □ NG 23□ OK □ NG □ OK □ NG 24□ OK □ NG□ OK □ NG 25□ OK □ NG□ OK □ NG 26□ OK □ NG□ OK □ NG生产自检IPQC确认结果IPQC检查详细记录检查内容作业员&作业指导书生产设备、工治具(含在线测试/老化设备)物料(含辅料)制造方法包装纸箱确认，纸箱规格以及外箱字唛物料不可掉落地板上(掉落的物料经IQC确认合格后可用)生产工序排布是否符合《生产工艺流程图》和《质量控制计划》顺序？在线检查岗位检查方法是否正确？物料/半成品摆放或搬运方法是否符合要求？有无导致损坏的隐患？(例如：不允许堆叠，必要的防护等)查看ECN，检查是否按照ECN规定有效执行(如有需注明ECN编号)各工位使用的物料须有IQC检验合格标识物料必须在有效期内：化学胶剂/油剂，看容器的制造日期标签其他物料，以IQC检验日期算有效存储期限(具体以“物料仓储有效期限规定”)特采、挑选物料是否按评审结果执行？并且在物料外箱明确标识？ECN变更的前3~5批次物料，是否在物料包装标明“变更后”字样？物料装配是否符合SOP和样机的要求，不得少件、错件、零件外观/性能完好产品标签内容确认：内部标签与机壳标签、外箱标签同类内容的一致性保证调出测试程序查看测试项目，对照成品质量标准核对不得遗漏，标准值设定须一致检查生产设备和测试设备的参数设置，查看是否符合作业指导书和规范的要求电批/扭力批设置的扭力是否正确(根据SOP规定，参考螺丝规格及装配工件材质)，须附上扭矩测试记录工作台与电烙铁是否正确接地？电烙铁温度是否符合SOP 要求(实测值)核对BOM，检查实际用料与BOM规定的一致(包括物料规格、数量、位置号、品牌、丝印(参见物料承认书))装配到整机的物料必须完好并符合SOP要求(物料本体不得破损、紧固程度、机壳内不得有金属异物等等)作业员是否熟悉SOP内容，是否按照SOP操作？机器设备、工治具状态能否正常运作(查看加工动作)？机器设备、工治具是否在开线生产前点检和保养？烧录程序版本是否符合BOM规定？烧录成功是否有状态标识？生产在线测试设备是否定期点检校准？测试程序版本符合SOP和工单要求(出货地/客户特殊要求)环保状态BOM编号检查项目工序现场有与产品装配相匹配的作业指导书？作业文件有经过审核和受控作业员是否有接受对应的装配技能培训，是否持有其工作岗位的上岗证？作业员是否有效佩戴静电手环？着装符合ESD防护要求□ 已执行ROHS规版 本类别序号生产自检IPQC确认结果IPQC检查详细记录检查内容环保状态BOM编号检查项目线缆插接与接线图是否一致？是否导通、极性接反、连接□ 已执行ROHS规版 本类别序号生产自检IPQC确认结果IPQC检查详细记录检查内容环保状态BOM编号检查项目。
机加工首件检验记录表
机号：
调机员
白： 夜：
检验员
白： 夜：
□首检 □末检 □巡检
产品名称
批次号
机号
□开机首检 □材料变更
□换刀首件 □其他：
□交接班首件 □生产参数变更
检验依据
□工程图纸 □产品标准
□标准样件 □其它
□制程检验标准
序号
检验项目
测量工具
9:00 1
13:00 2
17:00 3
21:00 4
A（卡尺）,B（千分尺) ,C(塞规) ,D(高度尺），E（投影仪），F（螺纹规）1:ຫໍສະໝຸດ 0 55:00 61
2
3
4
5
6
检
7
查
8
记
9
录
10
11
12
13
14
15
16
判定
外观
□沙孔 □开裂 □变形 □起皱、叠料 □孔毛刺 □边毛刺 □划伤 □压痕 □拉痕 □缺料 □尺寸
最终判定结果
□A:合格继续生产 □B:不合格、重新调机 □C:不能生产停机 □D:条件认可
注意 1、首检 /末检/巡检，所有项目均需连续检查最少3件（成品凡属于计数值抽样，其接收标准为（0,1）/GB2828-2012抽样方案。 事项 2、根据质量统计的不良项目进行持续跟进。尺寸1小时检验10/次，4小时记录一次。
填 1、产品新开机生产时，由最终工序准备好3个样件置于待检区，并通知IPQC检验员，检查判定合格后生产。 写 2、检验员判定合格后从样品中随机挑选1个样件，进行首件标识。并连同巡检记录表一起置于产线最终检查工位。 说 3、适用范围：产品新开机、开线、修模、变更工艺/参数、变更材料等均需要进行首件检查。 明 4、检查结果:合格项目打“√”，不合格项目打“×”；本表单保留一年。
制程检验程序(含表格)
制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
机加行业产品检验规程
W4.0-1-2008 重庆星阳矿山设备有限公司质量体系文件重庆星阳矿山设备有限公司产品检验规程2008-03-05发布 2008-03-06实施重庆星阳矿山设备有限公司发布1、目的：规范产品在全过程中的检验程序，以保证产品质量能满足顾客要求。
2、范围：适用于本公司生产的各类机加工零件。
3、职责：质量部专检人员负责产品全过程的抽样、检验和记录，并对检验结果负责。
技术、质量部对不合格品作具体处理意见。
4、工作程序：4.1毛坯入厂检验规范：4.1.1检验依据：按照顾客提供的产品图纸要求进行检验。
4.1.2检验项目：A.外观B.外形尺寸C.合格证明文件(每批附检验报告,半年送外检验一次),符合CCEC标准.D.标识原材料逐批检验,4.1.3相关记录：“表1”《毛坯入厂检验报告》4.2首件检验：4.2.1检验规范：操作者每批加工的第一件产品。
在自检合格后必须送专检人员进行首件检验。
首检合格后检验员作好相关记录，操作者方可进行批量加工。
首检不合格检验员同样作好相关记录，并指出该产品的不足之处。
操作者对检验员提出的不足在加工第二件产品时纠正，在第二件产品加工完后，必须再次送专检人员进行检验，检验员作好相关记录。
第二次不合格，暂停生产找出真正原因的所在后，再继续加工继续送检。
直到首件检验合格为止。
4.2.2检验依据：按工序作业指导书、零件加工工艺和产品图进行检验。
4.2.3相关记录：“表3”《零部件质量检验卡》注明“首检”字样。
4.3自检检验规范：4.3.1检验规范：操作者必须对自己加工的产品进行自检。
每批产品中加工的首件必须自检合格后，再送专检人员进行首件检验。
每批产品在加工中自检频率在20%以上。
4.3.2检验依据：按工序作业指导书、零件加工工艺和产品图进行自检。
4.3.3相关记录：“表3”《零部件质量检验卡》注明“自检”字样。
4.4巡检检验规范：4.4.1检验规范：巡检人员每天必须在现场对在加工的产品按“附1”《GB/T2828.1-2003正常检查一次抽样方案表》标准进行抽样检查。
CNC加工中心检查表
5.根据指导书检查物料料号,材料是否合 格、材料是否摆放整齐。
1.刀具的规格型号： B.刀具 2.使用的刀具是否与产品、机床要求相
检查 符 3.刀具是否松动
工序
检验项目
结论
检查内容
6.是否已阅读并清楚作业指导书要求
7.产品是否装夹到位或是否有间隙； 8.检验指导书是否受控,手改是否有人签字， 文件、图纸是否正确、版本是否最新。 9.检验工具、量具、检具是否满足需求。 C加工中心控制系统周围是否有妨碍物 11.是否有人在机械危险区内
结论
4.刀具有无磨损、破损，
5.刀具已使用：
H
时间段
品名 首件
14:00 16:00 18:00
产品有无披锋、毛刺，刮伤、夹伤、碰伤、缺料。
C. 外观检 粗糙度是否符合要求、产品加工位置有无台阶
验
齿面是否损伤，有无砂眼。
D.尺寸
抽检记 录/不 合格事 项
异常处 理措施
责 任 人
备注: 1.QC依本表进行巡检,正常打√;异常打×，每2小时巡一次.尺寸标准依据要求填写，测量异常的填写真实数据(正常的用符号标示即可) 2.QC巡检到异常时,将异常状况填入不合格事项,请责任人签名确认;并给出异常处理措施及改善对策. 3.有本表未列入的项目,写其它。
姓名： 品名 规格/图号
CNC加工过程检查表
材料
规格
批次
班别：白班 数量
返修数
精加工 工废
时间： 年 月 日
料废
备注
设检查内容 1.润滑油箱，水箱等的油水量是否充 足，气压压力是否正确
2.各控制系统、控制开关状况是否良好
首件及首件检验的定义
首件及首件检验的定义♦首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
♦首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
♦在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
首件检验的目的♦生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。
♦首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。
♦首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。
♦长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
首件检验的时机/场合♦1、每个工作班开始；♦2、更换操作者；♦3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；♦4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）；♦5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；♦6、更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。
首件检验的要求♦首件检验米用三检制：自检、互检及专检。
♦三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。
♦首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样, 留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“V”以示通过首件检验）。
生产车间过程首检巡检记录表
N/A
1次/2H 目测
目测
一个流确认 装配现场是否按一个流作业，有无产品堆积现象
目测
不合格标识 不良品是否放置在不良品箱（盒）内，不良现象是否标识清楚
目测
NO 标准要求
换线管理 在换线前产线上物料是否清理干净，无物料遗留（含不良品）产线
新品状态确认
量（试）产品有无（临时）生产许可证；临时生产许可证上涉及的 问题点责任部门有无按时间节点完成
外观检查
PVC皮管上的批号正确，印字清晰（记录批次号） 面罩安装方向是否正确，无左右反装，上下反装现象
灯体内无杂物(橡胶碎屑、镀膜磨损物、灯壳飞边等)
检验频率
首检
巡检
检查
首检记录
巡检检查结果与判定
方式 检验结果及相关数据 判定 1.巡检 2.巡检 3.巡检 4.巡检
1件
3pcs/1次 /2H
塞尺
1件
用专用工装封闭灯头部位将灯浸入水中对灯内加压05mpa观看密封部位是否漏水外观整体性是否符合客户标准比对样品胶槽一周有无影响外观的溢胶必要时封样5成品检验外观检查pvc皮管上的批号正确印字清楚记录批次号面罩安装方向是否正确无左右反装上下反装现象灯体内无杂物橡胶碎屑镀膜磨损物灯壳飞边等1件3pcs1次2h1件气密验证1pcs调机气密机胶时气压源目测目测目测目测目测成品外观fqc089a0序号67检验频率项目检验类别主要检验要求及方法首检1件
涂胶重量 气密验证 成品外观
涂胶重量符合标准要求(记录在热熔胶喷涂重量管理表)
封闭式灯具：取标准样件(一只漏气，一只OK)检查气密机工作是否 正常 带漏水孔的灯具：用专用工装封闭灯头部位，将灯浸入水中，对灯 内加压0.5MPa，观察密封部位是否漏水
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外观
□沙孔 □开裂 □变形 □起皱、叠料 □孔毛刺 □边毛刺 □划伤 □压痕 □拉痕 □缺料 □尺寸
最终判定结果
□A:合格继续生产 □B:不合格、重新调机 □C:不能生产停机 □D:条件认可
注意 1、首检 /末检/巡检，所有项目均需连续检查最少3件（成品凡属于计数值抽样，其接收标准为（0,1）/GB2828-2012抽样方案。 事项 2、根据质量统计的不良项目进行持续跟进。尺寸1小时检验10/次，4小时记录一次。
填 1、产品新开机生产时，由最终工序准备好3个样件置于待检区，并通知IPQC检验员，检查判定合格后生产。 写 2、检验员判定合格后从样品中随机挑选1个样件，进行首件标识。并连同巡检记录表一起置于产线最终检查工位。 说 3、适用范围：产品新开机、开线、修模、变更工艺/参数、变更材料等均需要进行首件检查。 明 4、检查结果:合格项目打“√”，不合格项目打“×”；本表单保留一年。
机加工首件检验记录表
机号：
调机员
白： 夜：
检验员
白： 夜：
□首检 □末检 □巡检
产品名称
批次号
机号
□开机首检 □材料变更
□换刀首件 □其他：
□交接班首件 □生产参数变更
检验依据
□工程图纸 □产品标准
□标准样件 □其它
□制程检验标准
序号
检验项目
测量工具
9:00 1
13:00 2
17:00 3
21:00 4