齿轮强度及其设计
① 按齿面接触的疲劳强度设计

① 按齿面接触的疲劳强度设计齿轮是一种常见的传动装置,不仅广泛应用于机床、汽车、船舶、飞机等工业领域,也被用于农业机械和家用电器等领域。
齿轮的设计需要综合考虑多种因素,其中疲劳强度是一项重要的考虑因素。
本文主要讨论按齿面接触的疲劳强度设计。
1. 齿轮疲劳破坏的原因齿轮在长时间使用过程中,可能会发生疲劳破坏,主要原因有以下三点。
1.1 循环载荷作用循环载荷是齿轮疲劳破坏的主要原因之一。
齿轮在运行过程中,由于受到循环载荷的作用,导致齿表表面和内部产生裂纹,最终导致齿轮疲劳破坏。
1.2 齿面接触疲劳齿轮在运行过程中,齿面之间不断摩擦接触,产生接触疲劳。
长时间的齿面摩擦作用会导致齿面磨损和裂纹,从而加速齿轮的疲劳破坏。
1.3 齿轮微小杂质齿轮制造过程中,可能会留下一些微小的杂质,这些杂质会影响齿轮的强度和寿命。
在齿轮运转过程中,这些杂质可能被挤入齿轮表面和内部,从而导致齿轮疲劳破坏。
2. 按齿面接触的疲劳强度指标2.1 等效应力法等效应力法基于最大主应力和平均应力在作用方向上的不同,通过等效应力来判断齿轮的疲劳寿命。
等效应力法是一种基于静态强度计算经验公式修正的方法,适用于齿轮低速、半精度、低载荷情况下的疲劳寿命预测。
等效应力法无法同时考虑多种载荷作用下的疲劳寿命,无法准确反映实际疲劳寿命。
2.2 AGMA方法AGMA方法是由美国齿轮制造商协会(AGMA)提出的一种疲劳分析方法。
通过综合考虑齿轮中各种载荷的作用,将其合成为一个等效载荷,然后根据这个等效载荷计算齿轮的疲劳寿命。
AGMA方法具有比等效应力法更高的精度和适用范围,适用于不同载荷作用下的齿轮疲劳分析。
3. 基于齿面接触的疲劳强度设计3.1 齿轮材料的选择齿轮材料的选择与齿轮的设计和使用相关联。
通常情况下,齿轮材料需要具有高强度、高韧性和高疲劳强度等特性。
传统的齿轮材料有合金钢、碳素钢和铸铁等,而现代材料则有硬质合金、陶瓷和高分子材料等。
同时需要考虑的是,齿轮材料的选择还应考虑到齿轮生产成本、机械加工性能和耐热性能等方面。
齿轮传动(强度计算,结构设计)

A. 经 济 性:正确选择材料和毛坯状态。 B. 工艺要求:选择合理的热处理方式。 C. 硬度选择:*软齿面硬度350HBS; *软齿面齿轮HBS1-HBS230~50; *选择避免胶合的材料合适配对。
齿轮的热处理方法:
软齿面齿轮 HBS≤350
工艺流程短, 成本低
常化(正火)
调质
毛坯 热处理 切齿 成品
例题
一对标准直齿圆柱齿轮传动,已知Z1=20,Z2=40,小轮材料 为45Cr钢,大轮材料为45# 钢,许用应力是[σH1]=600MPa, [σH2]=500MPa;[σF1]=179MPa,[σF2]=144MPa;齿形系数 YFS1=2.8,YFS2=2.4;试问:(1)哪个齿轮的接触强度弱? (2)哪个齿轮的弯曲强度弱?为什么?
表面淬火 淬火 整体淬火 渗碳淬火 氮化
毛坯 退火 切齿
成品 磨齿
硬齿面齿轮 HBS>350
工艺流程复 杂,成本高
热处理
§06 直齿圆柱齿轮的强度计算 一、轮齿上的作用力
2T1 Ft d1
9.55106 P T1 N mm n1
Fr Ft tg
Ft Fn cos
力的分析:①大小 ②方向 ③关系
F1
YFS1
F2
YFS 2
2、齿轮弯曲强度比较
[ F ] [ F ] 较小者危险! 较大者强度高。 YFS YFS
四、许用应力的确定
[ H ]
H lim
SH
[ F ]
F lim
SF
SH——接触疲劳强度安全系数,一般情况下, SH=1.0 ~ 1.2; SF——弯曲疲劳强度安全系数,一般情况下, SF=1.25~1.5。 σHlim、σFlim——齿轮的疲劳极限。
圆形齿轮的受力分析与强度设计

圆形齿轮的受力分析与强度设计圆形齿轮又称圆柱齿轮,是一种常见的传动装置。
在实际工程应用中,齿轮设计的受力分析和强度设计是十分重要的。
本文将从受力分析和强度设计两个方面探讨圆形齿轮的相关知识。
一、受力分析圆形齿轮的受力分析是齿轮设计的基础,也是齿轮强度设计的依据。
圆形齿轮的受力分析主要是通过确定齿轮的受力状态来计算其所受的载荷和应力,并以此推导出齿轮的强度等参数。
1.1 齿轮受力状态圆形齿轮的受力状态主要包括以下三类:弯曲应力、剪切应力和接触应力。
其中,弯曲应力是由于齿轮在扭转过程中受到的曲率半径不等而产生的应力;剪切应力是由于齿轮齿条之间的摩擦而产生的应力;接触应力则是由于齿轮齿条之间的接触而产生的应力。
1.2 计算载荷和应力根据齿轮受力状态的不同,可以得到相应的载荷和应力计算公式。
具体来说,弯曲应力的计算公式为σW=(KW*Mt)/(b*y*g),其中,KW是弯曲应力系数,Mt是齿轮传递的扭矩,b是齿轮齿宽,y和g是几何函数;剪切应力的计算公式为τ=(Kt*Mt)/(b*z),其中,Kt是剪切应力系数,z是齿数;接触应力的计算公式为σH=(KH*F)/(bw*c),其中,KH是接触应力系数,F是齿轮传递的载荷,bw和c是几何函数。
1.3 常见强度参数圆形齿轮的强度参数主要包括极限扭矩、安全系数、弯曲疲劳强度、齿面接触疲劳强度和齿根抗弯强度等。
其中,极限扭矩是指齿轮所能承受的最大扭矩;安全系数是指齿轮极限扭矩与实际传递扭矩之比,一般要求大于1.5;弯曲疲劳强度是指在一定的试验条件下,齿轮在其寿命期内所能承受的最大弯曲应力;齿面接触疲劳强度是指在一定的试验条件下,齿轮在其寿命期内所能承受的最大接触应力;齿根抗弯强度则是指齿轮齿条的根部能够承受的最大弯曲应力。
二、强度设计圆形齿轮的强度设计是指根据受力分析的结果,选择合适的齿轮材料、齿轮模数和齿隙等参数,使得齿轮在设计寿命内能够满足强度及韧性的要求。
齿轮设计中的强度计算方法

齿轮设计中的强度计算方法齿轮作为机械传动中常用的元件,其设计中的强度计算是十分重要的。
强度计算是为了保证齿轮在工作过程中能够承受所受力的作用,不会发生破坏或变形。
本文将介绍齿轮设计中的强度计算方法。
我们需要了解齿轮的受力情况。
齿轮主要受到两种力的作用,一种是齿面上的接触力,另一种是轴向力。
接触力是由于齿轮齿面间的相互作用而产生的,其大小与传动比、输入功率、齿轮材料等因素有关。
轴向力则是由于齿轮的传动力矩而产生的,其大小与传动比、输入功率等因素有关。
在进行强度计算时,首先需要确定齿轮的材料强度。
常用的齿轮材料有铸铁、钢和铜合金等。
不同材料的强度不同,需要根据具体情况选择合适的材料。
接下来,我们来分析齿轮的受力情况。
齿轮的接触力会使齿面产生弯曲应力和接触应力。
弯曲应力是由于齿轮齿面弯曲而产生的,其大小与齿轮的模数、齿轮的参数等因素有关。
接触应力则是由于齿轮齿面间的接触而产生的,其大小与接触面积、接触力、齿轮的参数等因素有关。
在进行强度计算时,我们需要计算齿轮的弯曲强度和接触强度。
弯曲强度是指齿轮在受到弯曲应力作用时能够承受的最大应力值,接触强度是指齿轮在受到接触应力作用时能够承受的最大应力值。
弯曲强度的计算可以使用刘易斯公式或双曲线公式。
刘易斯公式适用于模数较大的齿轮,双曲线公式适用于模数较小的齿轮。
这两种公式都是根据齿轮的几何参数和材料强度来计算弯曲强度的。
接触强度的计算可以使用弗·里兰德公式或哈克公式。
弗·里兰德公式适用于传动比较小的齿轮,哈克公式适用于传动比较大的齿轮。
这两种公式都是根据齿轮的几何参数和材料强度来计算接触强度的。
除了弯曲强度和接触强度的计算外,我们还需要考虑齿轮的疲劳寿命。
疲劳寿命是指齿轮在反复受力下能够工作的时间,其大小与齿轮的材料、强度、工作条件等因素有关。
我们需要通过疲劳寿命计算来确定齿轮是否能够满足使用要求。
齿轮设计中的强度计算方法包括确定材料强度、计算弯曲强度和接触强度,以及考虑疲劳寿命等因素。
齿轮传动强度设计计算

直齿轮箱尺寸变化影响传动强度分析阮超传递:功率P,转速n,扭矩T齿轮:齿数Z,齿宽b,模数m,材料强度σ 强度公式: 弯曲 T∝b(Zm)mσ 接触 T∝b(Zm)2σ2(体积关联) 条件变化: 1.齿轮箱外形尺寸不变,n2=3600r/min, m2=4mm,求P2? 弯曲 模数变化4/3,转速变化3600/3000, P2=120*4/3KW 接触 体积不变,转速变化3600/3000,P2=120KW;弯曲变化机理:齿形变大 接触变化机理:P=T*n/9550已知:功率P1=100KW,转速n1=3000r/min,模数m1=3mm直齿轮箱尺寸变化影响传动强度分析阮超传递:功率P,转速n,扭矩T齿轮:齿数Z,齿宽b,模数m,材料强度σ 强度公式: 弯曲 T∝b(Zm)mσ 接触 T∝b(Zm)2σ2(体积关联) 条件变化: 2.齿轮箱齿数不变,n2=3600r/min, m2=4mm,求P2? 弯曲 模数变化4/3,转速变化3600/3000, P =120*(4/3) KW 接触 模数变化4/3,转速变化3600/3000, P =120*(4/3) KW2 2 2 2弯曲变化机理:力臂和曲率半径增大 接触变化机理:单位齿宽负载和直径增大已知:功率P1=100KW,转速n1=3000r/min,模数m1=3mm直齿轮箱尺寸变化影响传动强度分析阮超传递:功率P,转速n,扭矩T齿轮:齿数Z,齿宽b,模数m,材料强度σ 强度公式: 弯曲 T∝b(Zm)mσ 接触 T∝b(Zm)2σ2(体积关联) 条件变化: 3.齿轮箱尺寸放大4/3倍,n2=3600r/min, 求P2? 弯曲 模数变化4/3,转速变化3600/3000, P =120*(4/3) KW 接触 模数变化4/3,转速变化3600/3000, P =120*(4/3) KW2 2 3 3弯曲变化机理:齿宽b,模数m增大 接触变化机理:齿宽b,模数m增大已知:功率P1=100KW,转速n1=3000r/min,模数m1=3mm直齿轮箱尺寸变化影响传动强度分析阮超传递:功率P,转速n,扭矩T齿轮:齿数Z,齿宽b,模数m,材料强度σ 强度公式: 弯曲 T∝b(Zm)mσ 接触 T∝b(Zm)2σ2(体积关联) 条件变化: 4.齿轮材料选用1.2倍σ,n2=3600r/min, 求P2? 弯曲 模数变化4/3,转速变化3600/3000, P =120*1.2KW 接触 模数变化4/3,转速变化3600/3000, P =120*(1.2) KW2 2 2弯曲变化机理:材料增强 接触变化机理:材料增强已知:功率P1=100KW,转速n1=3000r/min,模数m1=3mm。
齿轮强度校核的新方法

齿轮强度校核的新方法齿轮是机械传动中常用的零件,其强度校核关系到传动的安全可靠性。
传统的齿轮强度校核方法包括按照ISO、AGMA等标准计算齿面弯曲应力和齿面接触疲劳强度,并结合材料强度等因素评估齿轮的可靠性。
然而,传统方法存在一些缺陷,如对于非标准齿轮的强度校核方法不够完备,对于齿轮生命的评估基于经验公式容易出现误差等。
因此,近年来学者们在齿轮强度校核方法上进行了不少探索,提出了一些新的方法,下面介绍其中的一些代表性工作。
一、基于有限元方法的优化设计有限元法是近年来齿轮强度校核的一种新方法,通过构建齿轮三维有限元模型,在有限元软件的支持下,对齿轮进行数值模拟,计算齿轮的应力、位移和应变等变量。
这种方法具有精度高、计算量大等优点,适用于非标准齿轮的设计和强度校核。
例如,杨岩等人提出一种基于有限元法的齿轮强度优化设计方法。
该方法在传统齿轮强度校核的基础上,考虑了齿轮拉伸应力和绕组应力的影响,利用有限元软件建立了齿轮三维模型,进行了应力分析和齿向刚度分析,分别优化了齿轮齿形和齿向刚度,从而提高了齿轮的强度和可靠性。
二、基于机器学习的预测模型机器学习作为新兴的数据挖掘技术,目前在齿轮强度校核领域也得到了应用。
机器学习模型可以通过学习样本数据,建立起齿轮强度与各因素之间的关系模型,从而预测齿轮的强度和寿命等参数。
比如,赵少军等人提出了一种基于深度学习的齿轮寿命预测方法。
该方法采用了卷积神经网络(CNN)作为预测模型,在大量实验数据的支持下,通过训练CNN模型,学习了各因素之间的关联规律,成功地实现了齿轮寿命的预测。
这种方法具有自适应性强、精度高等优点。
三、基于反演方法的强度分析反演方法是一种基于逆问题和反演理论的分析方法,通过测量一些间接的或非直接的数据,推断原始问题的解。
在齿轮强度校核领域,反演方法可以通过测量齿轮的应力数据,反推得到齿轮的强度和材料性质等参数。
比如,王磊等人提出了一种基于反演方法的齿轮强度分析方法。
齿轮强度设计PPT课件

2 齿根弯曲疲劳强度计算
1. 计算公式
30度切线法确定齿根处的危险截面:如右图所示,作与轮齿对称中线 成30度并与齿根过渡曲线相切的切线,通过两切点 平行于齿轮轴线的截面,即齿根危险截面。
图12.20 齿根危险截面应力
以受拉侧为计算依据,齿根的最大弯曲力矩为
计入K、Ysa、Yε 后,得齿根弯曲强度校核公式
调质钢和铸钢
渗碳淬火及表面淬火钢
附 齿轮弯曲疲劳可靠性试验
对称双向弯曲(如惰轮、行星轮)时,应将查表得到的σFlim 乘以0.7。双向运转时,所乘系数可稍大于0.7。
闭式传动常先按接触疲劳强度求出齿轮直径和齿宽,再校核其弯曲疲劳强度。齿面硬度很高的闭式传动,也可按弯曲疲劳强度确定齿轮模数,再校核其接触疲劳强度。开式传动只需进行弯曲疲劳强度计算求取模数。
试验齿轮的接触疲劳极限sHlim查表
铸铁
正火结构钢和铸钢
调质钢和铸钢
渗碳淬火及表面淬火钢
接触疲劳寿命系数ZN
最小安全系数SN
12.7 直齿圆柱齿轮传动的强度计算
4、分度圆直径的初步计算
式中,Ad 见表12.16,若为其他材料配对时,应将Ad 乘以修正系数 (表12.16)。同时,
3 静强度校核计算----略讲
当齿轮工作可能出现短时间、少次数(小于表12.15中N0值)的超过额定工况的大载荷(异常重载或重复性中等甚至严重冲击)时,则进行静强度校核: 102<NL<N0时,进行少循环次数强度校核; NL<102时,进行瞬时过载强度校核计算。 各计算公式见表12.18。
1 齿面接触疲劳强度计算
二、 直齿圆柱齿轮传动的强度计算
1、原始计算公式
取节点处ρ1、ρ2 ,将式12.7中的变量ρ换为定值,同时计算偏于安全。
齿轮强度

§3-2 齿 轮传动的 失效形式 和设计约 束
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§3-1 概述
齿轮传动是机械传动中最重要、应用最广泛的一种传动。
§3-3 直 齿圆柱齿 轮传动的 强度条件
§3-4 齿 轮材料和 许用应力
§3-5 斜 齿圆柱齿 轮传动的 强度条件
§3-6 直 齿锥齿轮 传动的强 度条件
(3-2) (3-3)
式中:K为载荷系数; KA为使用系数; Kv为动载系数; Kβ为齿向载荷分布系数; Kα为齿间载荷分配系数。
1、使用系数KA 考虑原动机和工作机的工作特性等引起的动力过载对轮齿受载的影响。其值查表31。
表3-1 使用系数KA
§3-8 齿轮 的结构设计
§习题
工作机的 工作特性
§3-3 直 齿圆柱齿 轮传动的 强度条件
§3-4 齿 轮材料和 许用应力
磨料磨损是开式齿轮传动的主要失效形式。
改善密封和润滑条件、在油中加入减摩添加剂、保持油的清洁、提高齿面硬度 等,均能提高抗磨料磨损能力。
§3-5 斜 齿圆柱齿 轮传动的 强度条件
§3-6 直 齿锥齿轮 传动的强 度条件
§3-7 齿 轮传动的 设计方法
减小模数、降低齿高、采用角度变位齿轮以减小滑动系数,提高齿面硬度,采用抗 胶合能力强的润滑油(极压油)等,均可减缓或防止齿面胶合。
【上一页】 【下一页】
§3-1 齿轮 概述
§3-2 齿 轮传动的 失效形式 和设计约 束
【上一页】 【下一页】 5、塑性变形
§3-3 直 齿圆柱齿 轮传动的 强度条件
§3-4 齿 轮材料和 许用应力
§3-8 齿轮 的结构设计
§3-9 习题
图3-3 齿面磨损
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—标准直齿圆柱齿轮强度计算
(1)、轮齿的受力分析:
齿轮的受力分析是进行齿轮传动强度计算的基础,也是进一步设计计算安 装齿轮轴及轴承所必须的。力分析时,一般可忽略啮合齿面间的摩擦力。
以节点 P 处的啮合力为分析对象,可得:
Ft
2T1 d1
Fr
Ft
tan
2T1 d1
tan
Fn
Ft
cos
2T1
d1 cos
齿轮传动设计培训
第二部分:齿轮设计基础知识 2、齿轮强度及其设计
本章要点
齿轮受力分析和强度计算 (1)齿轮传动的受力分析。 (2)齿轮的失效形式。 (3)强度计算准则、强度公式的物理意义和参数选择。
二、齿轮设计基础知识 2、齿轮强度及其设计 —齿轮传动失效形式与设计准则
齿轮的主要失效形式:齿轮传动的失效主要是指轮齿的 失效,其失效形式是多种多样的。常见的失效形式有:
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二、齿轮设计基础知识 2、齿轮强度及其设计 —齿轮传动的计算载荷
接触线单位长度上的最大载荷为:
pca
Kp
KFn L
注:K为载荷系数,K=KA·Kv·Kα·Kβ
式中: KA ——使用系数
Kv ——动载系数
Kα ——齿间载荷分配系数
Kβ ——齿向载荷分布系数
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二、齿轮设计基础知识 2、齿轮强度及其设计 —齿轮传动的计算载荷
1. 齿轮材料须满足工作条件的要求,如强度、寿命、可靠性、经济性等 2. 应考虑齿轮尺寸大小,毛坯成型方法及热处理和制造工艺 3. 钢制软齿面齿轮,配对两轮齿面的硬度差应保持在30~50HBS或更 多
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二、齿轮设计基础知识 2、齿轮强度及其设计 —齿轮材料及其选用原则
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由实践得知:闭式软齿面齿轮传动,以保证齿面接触疲劳强度为主。 闭式硬齿面或开式齿轮传动,以保证齿根弯曲疲劳强度为主。
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二、齿轮设计基础知识
2、齿轮强度及其设计 —齿轮材料及其选用原则
• 对齿轮材料性能的要求:
齿轮的齿体应有较高的抗折断能力,齿面应有较强的抗点蚀、抗磨损 和较高的抗胶合能力,即要求:齿面硬、芯部韧。
二、齿轮设计基础知识 2、齿轮强度及其设计 —齿轮材料及其选用原则
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二、齿轮设计基础知识 2、齿轮强度及其设计 —齿轮传动的计算载荷
齿轮传动强度计算中所用的载荷,通常取沿齿面接触 线单位长度上所受的载荷,即:
p Fn 注:Fn 为轮齿所受的公称法向载荷。 L
但实际传动中由于原动机、工作机性能的影响以及制造误差的影响, 载荷会有所增大,且沿接触线分布不均匀。
二、齿轮设计基础知识 2、齿轮强度及其设计 —齿轮传动的计算载荷
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二、齿轮设计基础知识 2、齿轮强度及其设计 —齿轮传动的计算载荷
按弯曲疲劳强 度计算的齿向载荷 分布系数KFβ可根据 KHβ、齿宽b与齿高 h之比值由图查得。
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二、齿轮设计基础知识
2、齿轮强度及其设计
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二、齿轮设计基础知识
2、齿轮强度及其设计 —齿轮传动的计算载荷
Kβ是考虑载荷在齿面上分布不均 匀的影响系数。
当轴承相对于齿轮作不对称配置 时,在受载后,轴产生弯曲变形,轴 上齿轮也随之偏斜。这就使作用在齿 面上的载荷沿接触线分布不均匀。当 然,轴的扭曲变形、轴承与支座的变 形、以及齿轮的制造与装配误差等也 造成齿面上的载荷分配不均匀。
基本公式──赫兹应力计算公式,即:
H
Fca
(
1
1
1
2
)
(1
12
1
2 2
)L
E1
E1
在节点啮合时,接触应力较大,故以节点为接触应力计算点,节点处 的综合曲率半径为:
d1
sin 2
u u 1
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二、齿轮设计基础知识 2、齿轮强度及其设计 —标准直齿圆柱齿轮强度计算
• 常用的齿轮材料:
钢:许多钢材经适当的热处理或表面处理,可以成为常用的齿轮材料; 铸铁:常作为低速、轻载、不太重要的场合的齿轮材料; 非金属材料:适用于高速、轻载、且要求降低噪声的场合。
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二、齿轮设计基础知识 2、齿轮强度及其设计 —齿轮材料及其选用原则
• 齿轮材料选用的基本原则 :
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二、齿轮设计基础知识 2、齿轮强度及其设计 —齿轮传动的计算载荷
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二、齿轮设计基础知识 2、齿轮强度及其设计 —齿轮传动的计算载荷
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二、齿轮设计基础知识 2、齿轮强度及其设计 —齿轮传动的计算载荷
注:1、对修缘齿轮,取KHα=KFα=1 2、如大、小齿轮精度等级不同时,按精度等级较低者取值。 3、KHα为按齿面接触疲劳强度计算时用的齿间载荷分配系数。 KFα为按齿根弯曲疲劳强度计算时用的齿间载荷分配系数。
[ F ]
引入齿宽系数后
d
b,可得Байду номын сангаас计公式: d1
m
3
2KT1
d Z12
YFaYsa
[ F ]
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二、齿轮设计基础知识 2、齿轮强度及其设计 —标准直齿圆柱齿轮强度计算
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二、齿轮设计基础知识
2、齿轮强度及其设计 —标准直齿圆柱齿轮强度计算
(3)、齿面接触疲劳强度计算
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二、齿轮设计基础知识 2、齿轮强度及其设计 —齿轮传动的计算载荷
增大轴及支承的刚度,尽量对称布置轴 承、适当限制齿宽等措施均有助于改善载荷 分布不均匀。把齿轮修成鼓形也是一个很好 的办法。
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二、齿轮设计基础知识 2、齿轮强度及其设计 —齿轮传动的计算载荷
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二、齿轮设计基础知识
2、齿轮强度及其设计
—标准直齿圆柱齿轮强度计算
(2)、齿根弯曲疲劳强度计算
齿根理论弯曲应力:
F0
KFtYFa bm
注:YFa为齿形系数,是仅与齿形有关而与模数m无关
的系数,其值可根据齿数查表获得。
计入齿根应力校正系数Ysa后,强度条件式为: F
KFtYFaYsa bm
轮齿折段 齿面磨损 齿面点蚀 齿面胶合 塑性变形
2
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二、齿轮设计基础知识
2、齿轮强度及其设计 —齿轮传动失效形式与设计准则
【齿轮的设计准则】
对一般工况下的齿轮传动,其设计准则是:
保证足够的齿根弯曲疲劳强度,以免发生齿根折断。 保证足够的齿面接触疲劳强度,以免发生齿面点蚀。
对高速重载齿轮传动,除以上两设计准则外,还应按齿 面抗胶合能力的准则进行设计。