钢材进料检验作业指导书
进料检验作业指导书
进料检验作业指导书一、引言进料检验是指对供应商提供的原材料或零部件进行检验，以确保其质量符合公司的要求和标准。
本作业指导书旨在提供一个详细的操作指南，以帮助检验员正确执行进料检验工作。
二、检验对象本作业指导书适用于所有进料检验工作，包括但不限于以下材料和零部件：1. 原材料：如钢材、塑料、橡胶等；2. 电子元件：如电路板、芯片、电容器等；3. 机械零部件：如螺丝、轴承、齿轮等。
三、检验流程1. 接收进料1.1 确认进料的数量和种类与采购订单一致；1.2 检查进料包装是否完好，并记录任何发现的破损或异常情况；1.3 将进料送至检验区域。
2. 检验前准备2.1 根据进料的特性和要求，准备相应的检验设备和工具；2.2 检查检验设备的校准状态，并记录校准日期；2.3 准备检验记录表格和相关文件。
3. 进行外观检验3.1 根据进料的外观要求，对进料进行外观检查；3.2 检查进料的表面是否有划痕、凹陷、氧化等缺陷；3.3 使用合适的测量工具，测量进料的尺寸、直径、厚度等。
4. 进行功能检验4.1 根据进料的功能要求，进行相应的功能测试；4.2 使用合适的测试设备，检测进料的电气性能、力学性能等；4.3 记录测试结果，并与规格要求进行比较。
5. 进行化学成分分析5.1 根据进料的化学成分要求，采取适当的采样方法；5.2 使用化学分析仪器，对采样进行化学成分分析；5.3 比较分析结果与规格要求，记录分析结果。
6. 进行可靠性测试6.1 根据进料的可靠性要求，进行相应的可靠性测试；6.2 使用可靠性测试设备，对进料进行寿命测试、温度循环测试等；6.3 记录测试结果，并与规格要求进行比较。
7. 判定进料合格与否7.1 根据检验结果和规格要求，判定进料的合格与否；7.2 如果进料不合格，按照公司的不合格品管理程序进行处理；7.3 如果进料合格，进行标识和存储，并记录检验结果。
8. 编写检验报告8.1 将检验结果整理成检验报告；8.2 报告中应包括进料的基本信息、检验结果、不合格品处理情况等；8.3 检验报告应及时提交给相关部门和供应商。
进料检验作业指导书
进料检验作业指导书一、目的本作业指导书旨在规范进料检验的操作流程，确保进料质量符合要求，保障生产过程的顺利进行。
二、适合范围本作业指导书适合于公司所有进料检验人员。
三、定义1. 进料检验：指对进入生产过程的原材料、零部件或者成品进行质量检验的过程。
2. 进料检验人员：指负责进行进料检验工作的员工。
四、作业流程1. 接收进料a. 进料检验人员应在进料到达时进行接收，并记录相关信息，如进料批次、供应商、数量等。
b. 检查进料包装是否完好，如有破损或者污染应及时通知相关部门。
c. 将进料送至指定的检验区域。
2. 准备工作a. 进料检验人员应根据进料的特性和要求，准备相应的检验设备和工具。
b. 检查检验设备和工具的完好性和准确性，如有问题应及时维修或者更换。
3. 进行检验a. 根据进料的质量标准和检验要求，进行相应的检验项目。
b. 检验项目可以包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试、化学成份分析等。
c. 检验过程中应严格按照标准操作程序进行，确保结果的准确性和可靠性。
d. 检验人员应记录检验结果，并及时报告异常情况。
4. 处理检验结果a. 根据检验结果，判断进料的合格与否。
b. 合格的进料应及时入库，并进行相应的标识和记录。
c. 不合格的进料应按照公司的不合格品管理程序进行处理，如退货、返修等。
d. 检验人员应将检验结果及处理情况报告给相关部门，以便后续跟踪和处理。
五、安全注意事项1. 进料检验人员在进行检验作业时，应严格遵守公司的安全操作规程，确保人身安全。
2. 使用检验设备和工具时，应注意操作方法，防止误伤或者设备损坏。
3. 对于有毒、易燃、易爆等特殊进料，应按照像关规定进行处理，确保安全。
六、记录和报告1. 进料检验人员应及时记录检验结果和处理情况，并按照公司的文件管理要求进行归档。
2. 检验结果和处理情况应报告给相关部门，以便及时采取相应的措施。
七、培训和评估1. 公司应定期组织进料检验人员的培训，确保其掌握最新的检验标准和操作方法。
进料检验作业指导书
进料检验作业指导书一、目的和范围本作业指导书旨在规范进料检验的操作流程，确保所采购的原材料和零部件符合质量要求，以保证产品质量的稳定性和可靠性。
二、适合范围本作业指导书适合于所有进料检验的工作人员，包括质量控制部门、采购部门、生产部门等相关人员。
三、作业流程1. 检验前准备1.1 根据采购定单和物料清单，确认所需检验的物料种类和数量。
1.2 准备检验所需的仪器设备和工具，确保其正常运行和准确度。
1.3 准备检验所需的标准样品和相关文件资料。
2. 检验操作2.1 根据物料的特性和检验要求，选择合适的检验方法和标准。
2.2 按照检验项目和要求，对进料进行检验。
2.3 使用合适的仪器设备进行物理性能、化学成份、外观等方面的检验。
2.4 根据检验结果，判断物料是否合格。
2.5 对不合格的物料，进行记录并采取相应的措施，如退货、返工等。
3. 检验记录和报告3.1 对每一个检验项目，记录检验结果和相关数据。
3.2 对不合格的物料，记录不合格原因和处理措施。
3.3 生成检验报告，包括检验项目、结果、标准要求等信息。
3.4 将检验报告归档，以备后续追溯和审查。
四、作业要求1. 检验人员应具备相关的专业知识和技能，熟悉检验方法和标准。
2. 检验仪器设备应经过校准和维护，确保其准确度和可靠性。
3. 检验过程中应严格按照操作规程进行，确保操作的一致性和可追溯性。
4. 检验记录和报告应清晰、准确、完整，便于后续的分析和判断。
五、安全注意事项1. 检验人员应佩戴相关的个人防护装备，如手套、口罩等。
2. 检验过程中应注意仪器设备的安全使用，避免发生意外事故。
3. 对于有毒、易燃、易爆等危（wei）险物料，应按照像关规定进行处理和储存。
六、常见问题解答1. 什么是进料检验？进料检验是指对所采购的原材料和零部件进行质量检验，以确保其符合质量要求，以保证产品质量的稳定性和可靠性。
2. 进料检验的重要性是什么？进料检验是保证产品质量的重要环节，通过对进料的检验，可以及时发现和排除不合格物料，避免不良品进入生产过程，从而降低不良品率，提高产品质量。
钢板进货检验作业指导书
钢板进货检验作业指导书
1.范围:本标准适用于本公司采购的生产所用钢板
2.目的:指导检验人员依据相关标准对材料进行质量检验.
3.原料检验
3.1.仓库接到送货单后对其原材料的数量、名称规格进行核对,核对无误后对材料进行暂收.随后通知进货检验员进行质量检验.材料检验合格后检验员在入库上签字才能办理入库手续.
3.2.检验员依据采购单的所采购的材料规格、数量、名称是否相符,如有不符可拒检,并通知知仓库及相关部门.如符合则行下一个环节检验.
4.检查项目
4.1外观2.规格(厚度.宽度.长度)3.锈蚀度.3.化学成份.4.力学性能
5.外观检验标准及方法.
5.1外观.材料外观除了符合现有国家有关标准规定外,尚应符合以下要求：
5.1.1.当钢材表面有锈蚀，麻点或划伤等缺陷时，其深度不得大于其钢板厚度的允许偏差值的2/1;
5.1.2.钢板表面锈蚀等级应符合国家标准GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级》的C级以上（含C级）。
锈蚀等级定义:
A-全面的覆盖有氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面。
B-已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面。
C-氧化皮已因锈蚀面剥落，或可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面。
D-氧化皮因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
6．规格（尺寸）检验标准及方法
6.1.厚度.用卡或千分尺测量厚度，其尺寸应符合《GB/T709-2006》
中表5的普通精度要求。
6.2.宽度。
用圈尺测量，其尺寸应符合《GB/T709-2006》中表7要求。
检验作业指导书4
4.2过程检验
4.2.1、表面质量检验
1、上料前根据加工计划单进行检查核对并目测钢卷表面有无脏污、锈蚀和损坏；
2、钢板横切后目测钢板表面有无划伤、轧辊压痕和氧化铁皮；
4.2.2尺寸测量
1、钢板厚度测量:在距离边部不小于40mm处用千分尺进行测量并记录，
±0.23
±0.25
＞6.0～8.0
±0.30
±0.31
±0.35
±0.24
±0.25
±0.28
＞8.0～10.0
±0.33
±0.34
±0.40
±0.26
±0.27
±0.32
＞10.0～12.5
±0.36
±0.37
±0.43
±0.29
±0.30
±0.36
＞12.5～15.0
±0.38
±0.40
±0.46
切边
不切边
＜5000
≥600
实际长度×0.3％
实际长度×0.4％
≥5000
15
20
5、将检验数据填入产品生产抽检记录表，产品生产抽检记录表见附表3；
4.3成品检验
4.3.1、表面质量检验
1、目测钢卷表面有无脏污、锈蚀和损坏；
2、钢板横切后目测钢板表面有无划伤、轧辊压痕和氧化铁皮；
4.3.2尺寸测量
根据计划单对成品钢板的长度、宽度、厚度和对角线进行抽检，测量项目和集体测量方法参照4.2，
4.3.3码垛质量检验
目测钢板码垛是否整齐，不平度是否符合要求；
4.3.4将检测数据填入成品检验报告，检验报告见附表1;
5、不合格品判定
结构型钢 钢板 进料检验指导书
YH/WI-01-007-A/0 版次：Q235/45#
页码：机械有限公司
进料检验作业指导书
图示及说明：
参照国标GB/T709-2006
MA MI 1厚度
厚度千分尺尺
0-25,0.02mm
10%※01
每批
2宽度卷尺10%※01
每批
3长度皮尺10%※12
每批
4不平度
铝合金刮尺塞规
10%※12
每批
5镰刀湾
铝合金刮尺塞规
10%※01
每批6斜切斜度直角尺塞规
10%※12
每批
表面
极限样件10%※12每批毛刺
截面厚度-实际厚度
千分尺10%※12每批8化学成分委外2※01每季9物理性能委外
2
※
01每季
直角尺加塞规
批准/日期：
检验作业指导书
物料名称： 钢板/钢带文件编号： A/0产品图号：/
材料：共1页，第 页
编制/日期：
审核/日期：
Ac 拉伸、弯曲、常温冲击、低温冲击。
参照GB/T2975
logo
钢板/钢带
7
外观
NO.检验项目
表面无裂纹、折叠、夹杂、分层、结巴等缺陷≤5mm
C Mn P S 参照牌号标准
小于实际长度
的1%
Re 频率
检验标准检验方法检具
样本量缺陷分类。
WI-021-001 钢(铜)材进料检验作业指导书
5.螺丝用钢线折成90-180度，≥5次，表面无变化（无裂痕、开裂等）；
6
规格
参照订单和送货单规格，未标公差的铜(铜)料统一按≤+0/-0.02mm判定；取样≥5个点；
目视+千分尺
5卷（条）/批
0
7
标签
标签上必须有名称、材质、规格、数量及其相关生产批次信息；
目视
全检
0
8
环保
1.确认物料标签填写完整、清晰且有相关环保标识；
目视
全检
0
9
2.确认厂商有提供相应的环保资料且在有效期1年内（ROHS检测报告、材质证明、MSDS等）；
目视
每批
10
3.取样送检测ROHS，样品长度30mm左右1段；
剪钳
每批
11
硬度
取样3个，螺丝钢材：≥150HV；
硬度计
每批
0.25
12
其它பைடு நூலகம்
供应商出货检验报告、材质证明等（非必查项）；
目视
每批
钢（铜）材进料检作业指导书
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钢（铜）材进料检验作业指导书
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WI-021-001
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A/0
1.目的
指导检验员对所有来料钢（铜）材类物料的检验工作。
2. 适用范围
适用于本公司所有外购钢（线）材类物料的检验。
3.检验内容：
序号
检验项目
检验标准
钢板进料检验作业指导书
会签栏:打√者需会签。
√会签单位会签人员√会签单位会签人员总经理室设计部业务部财务部管理部工务部总务厂务部人事生管采购品管保安制造修订记录：版序修订内容第1版新制订签核栏:核准审核制订文件收发文件非经许可不准影印第一条:适用范围此标准适用于本公司国内采购之钢板验收用。
第二条:人员资格及检测仪器要求2.1检查人员须经过公司培训,并经考试合格。
2.2检测仪器须经校正合格,并在使用期限内。
第三条:检查项目钢板检查项目如下:1)长度; 2)宽度; 3)厚度; 4)平面度; 5)锈蚀度; 6)化学成份; 7)力学性能。
第四条:批之构成以同一批号或同一炉号为一批。
第五条:检验方法及检查器具长度、宽度:用卷尺测量之;厚度:用游标卡尺测量之;平面度:目视且用直尺及角尺测量之;锈蚀度:依目视判定之;化学成份:依产品质量证明书判定之;产品质量合格证未能及时提供,可以传真件、复印件急用,要求厂商一星期内提供原件。
力学性能:依产品质量证明书判定之。
第六条:判定基准6.1钢板验收时须检附产品质量证明书,并存入质保资料文件中。
6.1.1产品质量证明书内容须符合GB700-88、GB/T1591-94之规定。
文件非经许可不准影印6.2长度须符合表1规定(摘自GB709-88)表1公称厚度(mm) 钢板长度(mm) 长度允许偏差(mm)≦4 ≦1500+10+15 >1500 0~15>4~16≦2000 0~10 >2000~6000 0~25 >6000 0~30>16~60≦2000 0~15 >2000~6000 0~30 >6000 0~40>60 所有长度0~506.3宽度须符合表2规定(摘自GB709-88)表2公称厚度(mm) 钢板厚度(mm) 允许偏差(mm)≦4 ≦800 +0~+6 >800 +0~+10>4~16 ≦1500 +0~+10 >1500 +0~+15>16~60 所有宽度+0~+30 >60 所有宽度+0~+35文件非经许可不准影印6.4厚度须符合表3规定(摘自GB709-88)表3公称厚度在下列宽度时的厚度允许偏差750~1000 1000~1500 1500~2000 2000~2300 2300~2700 2700~3000>4.00~5.50 +0.30-0.40+0.30-0.50+0.40-0.50+0.45-0.50+0.50-0.50─>5.50~7.50 +0.20-0.60+0.25-0.60+0.40-0.60+0.45-0.60+0.60-0.60─>7.50~10.00 +0.20-0.80+0.30-0.80+0.35-0.80+0.45-0.80+0.60-0.80+0.80-0.80>10.00~13.00+0.20-0.80+0.30-0.80+0.40-0.80+0.50-0.80+0.70-0.80+1.00-0.80负偏差>1000~1200>1200~1500>1500~1700>1700~1800>1800~2000>2000~2300>2300~2500>2500~2600>2600~2800>2800~3000>13~25 0.8 0.2 0.2 0.3 0.4 0.6 0.8 0.8 1.0 1.1 1.2 >25~30 0.9 0.2 0.2 0.3 0.4 0.6 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 >30~34 1.0 0.2 0.3 0.3 0.4 0.6 0.8 0.9 1.0 1.2 1.3 >34~40 1.1 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.9 1.0 1.1 1.3 1.4 >40~50 1.2 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 1.0 1.1 1.2 1.4 1.5 >50~60 1.3 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.1 1.2 1.3 1.5 >60~80 1.8 －－ 1.0 1.0 1.0 1.0 1.1 1.2 1.3 1.3 >80~100 2.0 －－ 1.2 1.2 1.2 1.2 1.3 1.3 1.3 1.4 6.5平面度须符合表4规定(摘自GB709-88)表4公称厚度(mm) 测量单位长度(mm) 不平度>4~101000 10>10~258 >257文件非经许可不准影印制订部门：品管部钢板进料检验作业指导书文件编号：制订日期：05年05月05日第 1 版第 5/10 页6.6钢板的锈蚀等级应达到C级以上,根据GB8923-88的规定,钢材表面四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示,其文字叙述如下:A:全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面;B:已发生锈蚀,并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面;C:氧化皮已因锈蚀而剥落,或者可以剥除,并且有少量点蚀的钢材表面;D:氧化皮已因锈蚀而全面剥落,并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
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钢材进料检验作业指导书一、目的：为进料检验人员提供钢材来料的检验依据，防止材料缺陷影响后工序的生产及品质。
二、范围：适用于本公司所有进料的型钢、钢板、铸/锻造件的原材料检验.三、检验计划：表a-1 检验抽样表后工序加工类别检验方式外观尺寸硬度其它机加工全检全检抽验批量的5%,当抽验数不够3件时则全检当材料的使用有特殊性能要求时,必须供方提供材质证明报告焊接抽验批量的50% 每批同一规格检验数≥1件每批同一材质检验数≥1件四、五金原材料检验项目和方法1、包装检验：根据金属材料的种类、形状、尺寸、精度、防腐而定。
针对非散装的材料应首先检查包装是否完整（1）散装：即无包装、揩锭、块（不怕腐蚀、不贵重）、大型钢材（大型钢、厚钢板、钢轨）、生铁等。
（2）捆装：指尺寸较小、腐蚀对使用影响不大，如中小型钢、管钢、线材、薄板等。
2、标志检验：标志是区别材料的材质、规格的标志；方法：首先应根据供方的送货单与我司的采购单进行核对，确认两者的型号规格是否相符；其次是检验材料的端面有无标识，其标识的规格型号与我司的所需是否相符；3、规格尺寸的检验-：规格尺寸指金属材料主要部位（长、宽、厚、直径等）的公称尺寸。
检验步骤：（1）首先需确认该材料的规格，当订购单上有注明规格时，依订购单规格进行检验，当订购单上仅有型号无规格注明时，则根据型号查寻机械手册等有效资料上对应的规格是多少；（2）选用合适的测量工具进行测量，量测时每个项目要对不同部位不少于三次的检测（如测量圆钢的直径，须在每根圆钢的两端以及中间部位作测量确认）。
4．硬度检验：检验前，先根据材料的型号查核相关的有效资料文件，确认硬度是多少，使用硬度计进行检测，取样的材料表面要求须符合相关硬度计的测量要求.5、外形检验：主要是对材料外观形状、表面缺陷的检验5.1外形检验的方法(1)目视能检验的外观不良，采用目视检验的方法进行检验；(2)针对后工序精度要求较高，目视不易检测的外形要求，可借助合适的量具进行测量（如椭圆度及薄厚度可使用卡尺量测），需要使用工具的外形检验方法，在此不作详细说明，检验人员需要具备用一定的检验技能，了解该材料的有途，在有必要时针对目视不能检测的外形项目选择合适的检具进行检验。
5.2 外形检验项目的介绍表B-1 常见钢材缺陷术语介绍表序号缺陷种类缺陷描述1 椭圆度圆形截面的金属材料，在同一截面上各方向直径不等的现象。
2 弯曲、弯曲度弯曲就是轧制材料。
在长度或宽度方向不平直、呈曲线形状的总称。
3 扭转条形轧制材料沿纵轴扭成螺旋状4 镰刀弯/侧面弯指金属板，带及接近矩形截面的形材沿长度（窄面一侧）的弯曲，一面呈凹入曲线，另一面对面呈凸出曲线5 瓢曲度指在板或带的长度及宽度方向同时出现高低起伏的波浪现象；6 表面裂纹指金属物体表层的裂纹。
7 耳子由于轧辊配合不当等原因，出现的沿轧制方向延伸的突起；8 结疤指不均匀分布在材料表面呈舌状，指甲状或鱼鳞状的薄片。
9 折叠是金属在热轧过程中（或锻造）形成的一种表面缺陷，表面互相折合的双金属层，呈直线或曲线状重合。
10 薄厚不均钢板，钢带和钢管（壁厚不均）中常出现该术语，是指钢材的横切面与纵向厚度不相等。
五、尺寸及形位公差检验1．本公司工程图面及其它技术要求未特别要求,参考下表标准进行。
表C-1材料检验参考标准明细表序号原材料类别参考标准备注序号原材料类别参考标准备注1 热轧圆钢GB/T702-2004 6 热轧槽钢GB/T707-19882 热轧等边角钢GB/T9787-1998 7 无缝钢管GB/T17395-19983 冷拉圆钢、方钢、六角钢GB/T905-19948 热轧钢板GB/T709-20064 热轧工字钢GB/T706-1988 9 冷轧钢板GB/T708-20065 热轧H型钢和部分T型钢GB/T11263-19882．常用材料的尺寸、外形允许偏差。
（1）无缝钢管偏差等级标准化外径允许公差偏差等级标准化外径允许公差D1 ±1.5%,最小±0.75mm D3 ±0.75%,最小±0.30mm D2 ±1.0%,最小±0.50mm D4 ±0.5%,最小±0.10mm 备注:①在无特别规定时,本公司以偏差等级D3来验收;②非标准化无缝钢管目前本公司暂无采购需求,故暂不需考虑.表C-3壁厚允许偏差表偏差等级壁厚允许偏差S/D0.1<S/D0.05<S/D<0.10.025<S/D<0.05S/D<0.025S1±15%,最小±0.6mm S2A±12.5%,最小±0.4mm B +正偏差取决于质量要求-12.5% S3A±10%,最小±0.2mm B ±10%±12.5%,最小±0.4mm ±15%C +正偏差取决于质量要求,-10%S4 A±7.5%,最小±0.15mm B±7.5% ±10%±12.5%±15%最小±0.2mm S5±5%,最小±0.10mm注:①S 是钢管公称壁厚,D 是钢管公称外径.②无特殊要求时,本公司采用偏差等级S3/B 来进行验收.表C-3全长弯曲度弯曲度等级 E1 E2 E3 E4 E5 全长弯曲度/%≤0.200.150.100.080.06注:无特殊要求时,本公司检验等级为:E3表C-4每米弯曲度表C-5钢管的圆度弯曲度等级 F1 F2 F3 F4 F5 每米弯曲度/(mm/m)≤3.02.01.51.00.5注:无特殊要求时,本公司检验等级为:F3弯曲度等级 NR1 NR2 NR3 NR4 圆度不大于外径允许偏差/%80706050注:无特殊要求时,本公司检验等级为:NR3（2）热轧圆钢和方钢检验项目：①截面尺寸（圆钢直径或方钢边长）偏差；②圆钢的不圆度及方钢的对角线长度；③弯曲度表C-6 钢材截面尺寸的允许偏差(mm)截面公称尺寸(圆钢直径或方钢边长)尺寸允许偏差截面公称尺寸(圆钢直径或方钢边长)尺寸允许偏差组别组别1组2组3组1组2组3组≥5.5～≤7 ±0.20 ±0.30 ±0.40 ＞80～≤110 ±0.90 ±1.00 ±1.10 ＞7～≤20 ±0.25 ±0.35 ±0.40 ＞110～≤150 ±1.20 ±1.30 ±1.40 ＞20～≤30 ±0.30 ±0.40 ±0.50 ＞150～≤200 ±1.60 ±1.80 ±2.00＞30～≤50 ±0.40 ±0.50 ±0.60＞200～≤250 公称尺寸的确±1.0%公称尺寸的确±1.2%公称尺寸的确±1.3%＞50～≤80 ±0.60 ±0.70 ±0.80注:无其它特殊要求时,本公司一般采用组别2来进行验收表C-7圆钢的不圆度(mm)圆钢公称直径≤50 ＞50～≤80 ＞80不圆度≤公称直径公差的50% 公称直径公差的65% 公称直径公差的70% 注:不圆度是指同一横截面最大直径与最小直径之差.表C-8方钢的对角线长度方钢公称边长＜50 ≥50 工具钢全部尺寸对角线长度公称边长的1.33倍公称边长的1.29倍公称边长的1.29倍备注:方钢的不方度,应在同一横截面内,任何两边长之差不得大于公称边长公差的50%，两对角线长度之差不得大于公称边长公差的70%.表C-9 钢材的弯曲度组别弯曲度不大于 (mm) 每米弯曲度总弯曲度1 2.5 钢材长度的0.25%2 4 钢材长度的0.40% 注:①弯曲度组别的选用，本公司优先采用第1组进行验收.②钢材目视不可有明显扭转。
③热轧圆钢和方钢两端的切斜度不得大于该圆钢公称直径或方钢公称边长的30%。
（3）热轧钢板：指轧制宽度不小于600mm的单张轧制钢板，公称厚度为3～400mm;公称宽度为600～4800mm; 公称长度为 2000～20000mm;表C-10 单轧钢板的厚度允许偏差（N类）公称厚度下列公称宽度的厚度允许偏差≤1500 ＞1500～2500 ＞2500～4000 ＞4000～48003～5 ±0.45 ±0.55 ±0.65 - ＞5～8 ±0.50 ±0.60 ±0.75 - ＞8～15 ±0.55 ±0.65 ±0.80 ±0.90 ＞15～25 ±0.65 ±0.75 ±0.90 ±1.10 ＞25～40 ±0.70 ±0.80 ±1.00 ±1.20 ＞40～60 ±0.80 ±0.90 ±1.10 ±1.30 ＞60～＞100 ±0.90 ±1.10 ±1.30 ±1.50 ＞100～150 ±1.20 ±1.40 ±1.60 ±1.80 ＞150～200 ±1.40 ±1.60 ±1.80 ±1.90 ＞200～250 ±1.60 ±1.80 ±2.00 ±2.20 ＞250～300 ±1.80 ±2.00 ±2.20 ±2.40 ＞300～400 ±2.00 ±2.20 ±2.40 ±2.60 注:此偏差类别为本公司在采购合同上未明确规定时默认的参考偏差检验依据;表C-10 单轧钢板的不平度公称厚度钢类 L 钢类 H下列公称宽度钢板的不平度≤3000 ＞3000 ≤3000 ＞3000测量长度1000 2000 1000 2000 1000 2000 1000 20003～5 9 14 15 24 12 17 19 29 ＞5～8 8 12 14 21 11 15 18 26 ＞8～15 7 11 11 17 10 14 16 22 ＞15～257 10 10 15 10 13 14 19＞25～406 9 9 13 9 12 13 17＞40～4005 8 8 11 8 11 11 15注:①钢类L:规定的最低屈服强度值≤460MPa,未经淬火处理的钢板;钢类H:指规定的最低屈服强度>460～700MPa,以及所有淬火的钢板.②如测量时直尺(线)与钢板接触点之间距离小于1000mm,则不平度最大允许值应符合以下要求: 在接触点间距离(300～1000mm)内,对于钢类L,为接触点间距离的1%;对钢类H,则为1.5%.(4)冷轧钢板冷轧钢板的尺寸范围:公称厚度0.30～4.00mm;公称宽度600～2050mm；公称长度1000～6000mm.表C-11 最小屈服强度小于280MPa的钢板厚度允许偏差公称厚度厚度允许偏差(mm)普通精度 PT.A 较高精度 PT.B公称宽度公称宽度≤1200 ＞1200～1500＞1500 ≤1200 ＞1200～1500＞1500≤0.4 ±0.04 ±0.05 ±0.06 ±0.025 ±0.035 ±0.045 ＞0.4～0.6 ±0.05 ±0.06 ±0.07 ±0.035 ±0.045 ±0.050 ＞0.6～0.8 ±0.06 ±0.07 ±0.08 ±0.040 ±0.050 ±0.050 ＞0.8～1.0 ±0.07 ±0.08 ±0.09 ±0.045 ±0.060 ±0.060 ＞1.0～1.2 ±0.08 ±0.09 ±0.10 ±0.055 ±0.070 ±0.070 ＞1.2～1.6 ±0.10 ±0.11 ±0.11 ±0.070 ±0.080 ±0.080 ＞1.6～2.0 ±0.12 ±0.13 ±0.13 ±0.080 ±0.090 ±0.090 ＞2.0～2.5 ±0.14 ±0.15 ±0.15 ±0.100 ±0.110 ±0.110 ＞2.5～3.0 ±0.16 ±0.17 ±0.17 ±0.110 ±0.120 ±0.120 ＞3.0～4.0 ±0.17 ±0.19 ±0.19 ±0.140 ±0.150 ±0.150 注:规定的最小屈服强度为280～<360MPa的钢板的厚度允许偏差比表中规定值增加20%;规定的最小屈服强度为不小于360MPa的钢板的厚度允许偏差比表中规定值增加40%.表C-12 冷轧钢板的不平度(mm)规定的最小屈服强度/MPa 公称宽度不平度≤普通精度 PF.A 较高精度 PT.B公称厚度＜0.7 0.70～1.2 ≥1.2 ＜0.7 0.70～1.2 ≥1.2＜280≤1200 12 10 8 5 4 3 ＞1200～150015 12 10 6 5 4 ＞1500 19 17 15 8 7 6280～＜360≤1200 15 13 10 8 6 5 ＞1200～150018 15 13 9 8 6 ＞1500 22 20 19 12 10 9注:①钢板应切成直角,切斜应不大于钢板宽度的1%.②在无特殊要求时,本公司采用普通精度PF.A进行验收.。