防爆壳体检验要求规范
2024年防爆检查制度(二篇)
2024年防爆检查制度1、防爆检查要由经过专门培训取得《防爆检查合格证》的(防爆电工)专业人员具体操作。
2、防爆电气设备和五小电器必须取得防爆检查合格证才准入井，井下安装完毕必须发过防爆检查验收合格才准投入运行。
3、维护电工对管辖的防爆电气要坚持班班检查，并将检查的情况汇报工区作好记录，发现失爆要立即整改，严禁防爆电气失爆运行。
4、机电业务管理部门对矿井防爆电气要坚持正常检查，每周对每台件防爆电气的检查不得少于两次。
5、机电业务管理部门对矿井防爆电气的检查，发现失爆除了有权现场督促整改外，还可按规定对责任者处以一定数额的罚款。
2024年防爆检查制度（二）摘要：随着社会的不断发展，防爆安全成为了一个重要的话题。
为了保障公众的生命财产安全，各地纷纷推行防爆检查制度，力图在预防和控制防爆安全事故方面做出更为全面和严格的规范。
本文主要介绍了2024年防爆检查制度的基本内容，包括检查目标、检查内容、检查标准和处罚措施等方面。
同时，本文还讨论了防爆检查制度对社会的意义和影响，并提出了未来可能的发展方向。
一、检查目标2024年防爆检查制度的主要目标是保障公众的生命财产安全，预防和控制防爆安全事故的发生。
具体目标包括：确保防爆设备和设施的正常运行；加强对涉及爆炸危险的场所和企业的监管；提高社会公众的防爆意识和自觉性；完善防爆应急预案等。
二、检查内容2024年防爆检查涵盖的内容包括但不限于以下几个方面：检查防爆设备和设施的完整性和可靠性；检查存放和使用易燃易爆物品的场所和企业；检查公共场所和建筑物的防爆措施和安全管理情况；检查企业和个人的防爆意识和培训情况；检查防爆应急预案和演练情况等。
三、检查标准2024年防爆检查的标准主要基于现有的相关法律法规和技术标准，同时结合了实际情况做出了一些创新和完善。
具体标准包括：企业和场所必须具备必要的防爆设备和设施，例如爆炸防护设备、防爆电器等；仓库和工厂必须按照规定将易燃易爆物品分类存放，并且要定期检查防火设施的完好性；建筑物和公共场所必须安装并定期维护防爆灯具、防爆门窗等；企业和单位必须定期组织防爆演练，并且要进行防爆意识教育等。
防爆检查制度及标准
防爆检查制度及标准动力部负责矿井机电设备防爆的日常管理工作，包括组织现场检查、规章制度的制定及实施情况监督、重大情况汇报等。
一、各级管理人员及瓦检员、安监人员均有资格对井下、地面的电气、机械设备进行防爆检查。
二、防爆电气设备的运行、维护和修理必须符合防爆性能的各项技术要求，防爆性能受到破坏的电气设备必须立即处理或更换，严禁继续使用。
三、煤矿井下使用的各种类型的隔爆电气（含防爆小型电器）都必须符合国家标准“GB3836—93”，爆炸性环境用防爆电气设备的有关规定，凡是不符合以下规定的一律判为失爆：1、矿用电气设备的隔爆外壳失去了耐爆性或隔爆性。
(失爆的定义)2、高低压防爆电气设备的机械闭锁装臵起不到闭锁作用者为失爆。
A、外壳1、防爆电气设备（含小型防爆电气）的外壳应无严重变形和锈蚀、裂纹、孔及砂眼等缺陷；2、凹凸超过了规定5毫米及有开焊的；3、外壳厚度低于原设计85%以下的；4、未取得防爆设备检查合格证的单位，对外壳进行切割、焊补者；5、使用未经防爆部门指定检验单位发证的工厂所生产的防爆零部件者：（指易失爆关键件）6、外壳大修后无承修单位出产铭牌者，隔爆外壳内不经批准随便增加元件或部件，使外壳烧穿而失爆；7、隔爆外壳变形长度超过50mm ，凸凹深度超过5mm为失爆，整形后低于此规定仍为合格。
8、隔爆外壳内外有锈皮脱落为失爆。
油漆脱落，锈蚀严重为不完好。
9、对隔爆电器设备外壳的紧固规定。
为保证隔爆面之间连接紧固良好，其连接零部件应符合下列要求：（1）螺栓和螺母不允许用塑料和轻合金材料制造。
（2）螺栓和不透螺孔紧固后，还须留有大于2倍防松垫圈厚度的螺纹余量。
（3）隔爆外壳上的不透螺孔周围及底部的厚度须不小于螺栓直径的1/3 ，最少为3mm 。
（4）紧固螺钉时，若使用弹簧垫圈防松，在拧紧螺钉时只须将弹簧垫圈压平即可，不宜压得太紧，否则螺钉预应力太大，若受到爆炸力作用就易发生断裂。
（5）外壳和壳体在接合处的尺寸应一样大，或壳体外边缘尺寸略大于盖子外边缘尺寸，以避免对紧固螺栓的剪切力。
防爆壳体检验要求规范
精选文档隔爆壳体系造及出厂查验标准编制：审查：赞同：隔爆壳体系造及出厂查验标准一、一般规定1.本标准合用于本企业隔爆壳体系造。
如图样或技术文件有特别要求时应按图样或技术文件的规定履行。
2.本标准中各项规定，凡低于国家标准的，均按国家标准履行。
二、准备3.原资料牌号应切合图纸规定。
4.各样钢材在下料前应核实尺寸，其公差不切合本标准第 5 条规定者，均需改正以达到要求公差。
5. 钢板、扁钢的直线度及局部波状平面度的偏差不该超出表 1 的规定，不然一定改正后方可使用。
表 1单位 mm厚度在 1 米长度内的直线度和测（t ）局部波状凹凸平面度赞同量简要工偏差（ f ）具≤43钢直>4～82尺，1 >8～14米的>141平尺6.钢材的初步改正，一般在冷态下在辊式改正机或压力机进行。
用于次要焊接构造的钢板可放在平台上用平锤改正。
7.钢材的改正一般变形程度不大时，可用冷矫方法，曲折较大的钢材应加热至 900℃～ 1100℃时改正。
改正后的钢材表面不得有裂纹及显然印迹，锤击痕深度对钢板为，扁钢 1mm（立面上）。
三、号料前的准备8.严格依据图样、技术文件、工艺要求及计算睁开进行；下料偏差应切合《GB/T1804－1992 一般公差线性尺寸的未注公差》《GB/T1804－ m》的要求。
9.样板的制造要考虑到构造在焊接时所产生的缩短量及零件的加工余量。
10. 样板的外形尺寸偏差，当外形尺寸小于 1 米时为±；大于 1 米时为±。
11.样板上号料孔眼应用钻床钻孔，或用冲眼冲子冲成，但眼孔直径不可以大于 2 毫米。
12.在样板上划线的偏差应切合以下规定：（1）相邻两孔的中心线的距离偏差为±；（2）板边与边孔的中心线的距离偏差为±；（3）相间（间隔一孔）钉孔中心线间的距离偏差为±；（4）最大两头钉孔中心线的距离偏差为±。
13. 每个样板一定有标志（工号、图号、资料断面尺寸），样板经质量检查员查收签订后才可使用。
防爆电器产品出厂检验规程
1 主题内容与适用范围防爆电器产品出厂检验规程(以下简称规程)，规定了本厂防爆电器产品生产过程中及出厂检验的通用技术要求。
检验员在检验过程中除符合本规程外还应符合各自产品标准、产品图样、工艺文件等技术文件。
本规程适用于KBZ、KBD、KXB、CXB1、QBZ等产品的检验。
2 引用标准GB3836.1-2000 爆炸性气体环境用电气设备第1部分：通用要求GB3836.2-2000 爆炸性气体环境用电气设备第2部分：隔爆型“d”GB3836.3-2000 爆炸性气体环境用电气设备第3部分：增安型“e”GB/T14048.1-1993 低压开关设备和控制设备总则3 外观检验外观检查包括外观和装配质量的检查。
a)铭牌:其内容应与产品型号名称、技术数据等相符合，文字清晰正确；b)标志：防爆标志“E xdI”、煤矿安全标志“MA”、接地标志“〨”、隔爆面采用螺栓紧固结构应有警告标志“断电后开盖”及“严禁带电开盖”字样。
以上标志应清晰齐全。
c)黑色金属零部件应有防锈措施，镀层或涂层颜色均匀，涂层漆膜牢固、表面光滑，无划伤、起皮、气孔、漏涂等现象(螺纹及隔爆面不许有油漆) 。
d)所有螺栓紧固件应有防松措施，隔爆面紧固螺栓弹簧垫圈一定要扭平，保证隔爆间隙。
隔爆面通孔螺栓应扭出法兰面2—3mm（不少于3扣）。
e)隔爆面必须涂204-1置换型防锈油。
f)隔爆面采用快开关门结构(旋转止口式门)，机械连锁装置应可靠，保证只有当隔离开关或换相隔离开关处于断开位置时，主腔盖才能打开。
当主腔打开后用用正常操作方法不能使隔离或换相隔离开关闭合。
当主腔盖关合后隔离开关手柄能够合闸时，主腔盖不能打开。
g)按钮必须灵活可靠，起动按钮涂绿色磁漆、停止按钮涂红色磁漆。
开关手柄及旋转轴等均应灵活可靠，当打到“分”“合”位置时，电气应可靠关合。
所有防爆电器接线盒内引入引出的接线端子及接线排等应有文字标识，如：“L1、L2、L3、U、V、W”“1、2、8、9、13”等，文字必须正确清晰。
防爆产品外壳设计最终版
t 0.4 3
p 2 rR 2
2
= 0.4 3
1012 0.28 0.646 2 =4.36mm (300 10 6 ) 2
取整数为端盖板厚度 5mm。 法兰的刚度计算 a=297.5mm， b=265mm， 则由下表查得α=0.155， 最大间隙 W=0.25mm， 平面度 B=0.1mm, 安全系数 K=1.5，焊缝系数Φ=0.75
程 ∑Y=0，2（σ1·δ·l）－p·D·l=0 得 σ1=
pD 2
其中：σ1——直径截面上的应力； D—— 圆筒的平均直径： δ——壁厚。
P σ2
图3 若以横截面将圆筒截开，取左边部分为研究对象，如图 3 所示，并设圆筒横截面上的轴 向应力为σ2，则由平衡方程 ΣX=0，2σ·δ·πd－p
π D2 =0 4
2.方形外壳的设计计算 在实际中，除了圆筒型隔爆外壳，常见的还有方形外壳。这里我们仅对螺栓紧固型的外 壳进行分析计算。 2.1 外壳的设计 通常的隔爆外壳分为接线腔与主腔两部分，并且接线腔容积小于主腔，且结构相同， 所 以设计时只需对主腔进行强度、刚度的设计计算。
Z
X
O
Y
X
Y
图7 主腔外壳通常都是由五块等厚的矩形薄板焊接成的， 有时由于壁板面积较大， 为了加强 外壳的刚度还要焊接上加强筋。腔体与门盖接合处为矩形的焊接法兰结构。对外壳而言，5 块壁板允许有少量的弹性变形，但要承受内腔气体的爆炸压力 P，强度是最重要的，这主要 取决于钢板的厚度。在进行设计计算时，应当在直角坐标系中对矩形薄板进行受力分析， 如 图 7。 在分析时，各壁都是四周焊接的结构，在进行应力计算时，周边条件属于周界固定的形 式。 受力分析如下（见图 8） ：
腐蚀因素 C1 钢板负公差 C2
工程塑料壳体防爆措施方案
工程塑料壳体防爆措施方案为了保障生产和工作场所的安全，防止爆炸事故的发生，工程塑料壳体在设计和使用过程中需要采取一系列的防爆措施。
本文将详细介绍工程塑料壳体防爆措施的方案。
一、对工程塑料壳体材料的选择和设计1.选择合适的工程塑料材料选择合适的工程塑料材料是防爆措施的首要步骤。
应根据工程塑料壳体所处的工作环境和所承受的压力、温度等条件选择合适的工程塑料材料，确保其具有良好的耐压、耐温、耐腐蚀等性能。
2.优化工程塑料壳体的结构设计在工程塑料壳体的结构设计过程中，应尽可能减少薄壁、棱角、缺口等易产生应力集中的结构，避免由于应力集中引起的破裂或爆炸。
同时，应增加支撑、加强设计，提高工程塑料壳体的承受能力和稳定性。
二、对工程塑料壳体的制造和使用3.严格控制原材料质量和加工工艺在工程塑料壳体的制造过程中，应严格控制原材料的质量，确保材料符合相关标准和要求。
同时，应加强对加工工艺的管理和控制，提高工程塑料壳体的制造质量和可靠性。
4.严格执行相关操作规程和安全标准对于工程塑料壳体的安装、使用、维护等操作，应严格执行相关操作规程和安全标准，确保操作过程中不发生疏忽或错误，避免因操作不当引起爆炸事故。
5.定期进行工程塑料壳体的检测和维护定期对工程塑料壳体进行检测和维护是防爆措施的重要环节。
通过定期的检测和维护，能够及时发现工程塑料壳体存在的问题，并采取相应的措施进行修复和处理，保证其安全可靠的运行。
三、对工程塑料壳体的防护措施6.采用防爆等级高的工程塑料壳体在选择工程塑料壳体时，应尽量选择防爆等级高的产品，确保其能够承受所处环境的压力、温度等因素，避免因意外因素引起的爆炸事故。
7.采用防爆设备和安全控制系统在工程塑料壳体的设计和使用过程中，应采用防爆设备和安全控制系统，如防爆门、爆炸防护罩等，对工程塑料壳体进行二次防护，确保其在发生爆炸时能够有效地控制和减少损失。
8.加强通风和排气措施在工程塑料壳体所处的环境中，应加强通风和排气措施，防止可燃气体或蒸气在工程塑料壳体内积聚，避免因积聚的可燃气体或蒸气导致的爆炸。
防爆壳体检验要求规范
防爆壳体检验要求规范一、检验人员的要求规范1.具有相关的学历和专业知识，了解防爆壳体的工作原理和结构特点，熟悉相关的检验标准和规范。
2.具备一定的实际工作经验，能够熟练操作各类检验设备和工具，能够准确判断防爆壳体的安全性能和完整性。
3.具有良好的判断力和解决问题的能力，能够根据实际情况进行判断和决策，确保检验结果的准确性和可靠性。
二、检验设备和工具的要求规范1.具备相关的检验设备，包括检测仪器、测量工具等，能够对防爆壳体的电气性能、机械性能、耐温性能等进行检测。
2.检验设备应具备一定的精度和可靠性，能够准确地反映防爆壳体的实际情况。
3.检验工具应齐全，包括各类螺丝刀、扳手、钳子等，能够对防爆壳体进行拆装和维修。
三、检验程序和方法的要求规范防爆壳体的检验程序和方法应符合以下规范：1.按照相关的检验标准和规范，制定详细的检验流程和方法，确保每个环节的准确性和规范性。
2.对防爆壳体进行外观检查，包括壳体的表面是否有损坏、划痕、变形等，确保其外观完好无损。
3.对防爆壳体进行电气性能检验，包括耐压测试、绝缘电阻测试、接地测试等，确保其电气性能符合要求。
4.对防爆壳体进行机械性能检验，包括强度测试、密封性测试等，确保其机械性能符合要求。
5.对防爆壳体进行耐温性能检验，包括加热测试、热冲击测试等，确保其能够在高温环境下正常工作。
6.根据检验结果，对防爆壳体进行评估和判定，给出合格或不合格的结论。
四、检验结果的记录和报告的要求规范防爆壳体的检验结果应进行详细的记录和报告，包括以下几个方面：1.记录每个检验环节的检验方法、检验结果和检验日期等，确保记录的准确性和可追溯性。
2.对于不合格项，应记录具体的不合格现象和原因，并提出相应的处理建议。
3.生成详细的检验报告，包括检验结论、不合格项处理情况、检验人员签字等，确保报告的完整性和可信度。
综上所述，防爆壳体检验要求规范涉及到检验人员的要求、检验设备和工具的要求、检验程序和方法的要求，以及检验结果的记录和报告的要求等。
防爆壳体检验要求规范
隔爆壳体制造及出厂检验标准编制：审核：批准：隔爆壳体制造及出厂检验标准一、一般规定1.本标准适用于本公司隔爆壳体制造。
如图样或技术文件有特殊要求时应按图样或技术文件的规定执行。
2.本标准中各项规定，凡低于国家标准的，均按国家标准执行。
二、准备3.原材料牌号应符合图纸规定。
4.各种钢材在下料前应核实尺寸，其公差不符合本标准第5条规定者，均需矫正以达到要求公差。
5.钢板、扁钢的直线度及局部波状平面度的偏差不应超过表1的规定，否则必须矫正后方可使用。
表1单位mm厚度（t ）在1米长度内的直线度和局部波状凹凸平面度允许偏差（f ）测量工具简要≤4 3 钢直尺，1米的平尺>4～8 2 >8～14 1.5 >1416.钢材的初步矫正，一般在冷态下在辊式矫正机或压力机进行。
用于次要焊接结构的钢板可放在平台上用平锤矫正。
7.钢材的矫正一般变形程度不大时，可用冷矫方法，弯曲较大的钢材应加热至900℃～1100℃时矫正。
矫正后的钢材表面不得有裂纹及明显痕迹，锤击痕深度对钢板为0.5mm，扁钢1mm（立面上）。
三、号料前的准备8.严格按照图样、技术文件、工艺要求及计算展开进行；下料偏差应符合《GB/T1804－1992 一般公差线性尺寸的未注公差》《GB/T1804－m》的要求。
9.样板的制造要考虑到结构在焊接时所产生的收缩量及零件的加工余量。
10.样板的外形尺寸偏差，当外形尺寸小于1米时为±0.4mm；大于1米时为±0.8mm。
11.样板上号料孔眼应用钻床钻孔，或用冲眼冲子冲成，但眼孔直径不能大于2毫米。
12.在样板上划线的偏差应符合下列规定：（1）相邻两孔的中心线的距离偏差为±0.15mm；（2）板边与边孔的中心线的距离偏差为±0.20mm；（3）相间（间隔一孔）钉孔中心线间的距离偏差为±0.30mm；（4）最大两端钉孔中心线的距离偏差为±0.40mm。
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隔爆壳体制造及出厂检验标准编制：审核：批准：隔爆壳体制造及出厂检验标准一、一般规定1.本标准适用于本公司隔爆壳体制造。
如图样或技术文件有特殊要求时应按图样或技术文件的规定执行。
2.本标准中各项规定，凡低于国家标准的，均按国家标准执行。
二、准备3.原材料牌号应符合图纸规定。
4.各种钢材在下料前应核实尺寸，其公差不符合本标准第5条规定者，均需矫正以达到要求公差。
5.钢板、扁钢的直线度及局部波状平面度的偏差不应超过表1的规定，否则必须矫正后方可使用。
表1 单位mm6.钢材的初步矫正，一般在冷态下在辊式矫正机或压力机进行。
用于次要焊接结构的钢板可放在平台上用平锤矫正。
7.钢材的矫正一般变形程度不大时，可用冷矫方法，弯曲较大的钢材应加热至900℃～1100℃时矫正。
矫正后的钢材表面不得有裂纹及明显痕迹，锤击痕深度对钢板为0.5mm，扁钢1mm（立面上）。
三、号料前的准备8.严格按照图样、技术文件、工艺要求及计算展开进行；下料偏差应符合《GB/T1804－1992 一般公差线性尺寸的未注公差》《GB/T1804－m》的要求。
9.样板的制造要考虑到结构在焊接时所产生的收缩量及零件的加工余量。
10.样板的外形尺寸偏差，当外形尺寸小于1米时为±0.4mm；大于1米时为±0.8mm。
11.样板上号料孔眼应用钻床钻孔，或用冲眼冲子冲成，但眼孔直径不能大于2毫米。
12.在样板上划线的偏差应符合下列规定：（1）相邻两孔的中心线的距离偏差为±0.15mm；（2）板边与边孔的中心线的距离偏差为±0.20mm；（3）相间（间隔一孔）钉孔中心线间的距离偏差为±0.30mm；（4）最大两端钉孔中心线的距离偏差为±0.40mm。
13.每个样板必须有标记（工号、图号、材料断面尺寸），样板经质量检查员验收签署后才可使用。
14.划线前，划线工应仔细检查样板是否合乎要求。
15.对单件小批生产的产品，允许直接在钢材上按图样进行划线。
16.号料时应考虑留出工艺损耗量。
四、切料17.钢材可以用机械剪切、锯床、气割等方法。
18.切料后，边棱上的堆积物、毛刺和凸起部分均应清除。
切料尺寸偏差应符合下列规定（1）钢板的机械剪切线与号线的偏差不大于表2的规定。
表2 单位mm（2）钢板下料时，沿长度或宽度方向的偏斜（如图1）不得超过板料剪切偏差所允许的范围（表2）正负图1（3）气割后要保留号料线，气割线与号料线的偏差，对于手工切割时不超过±1.5毫米，对自动或半自动的切割不超过1毫米。
19.框架法兰下料偏差（如图2）图2L 端加工的偏差为+2～+4。
L 端不加工的偏差为-0.5～+1，端面斜偏差不超过0.5mm ，但不能超过两端不加工面的偏差值（如图3）。
图320.出线板下料不分长短边偏差为-0.5-1.0。
21.底板下料不分长短边偏差为-0.5-1.0，对角线性偏差不超过1.5mm 。
22.出线室的钢板展开长度下料偏差为+1.0-0.5，宽度偏差为+2.0+1.0。
23.方箱体展开长度下料偏差为+2.0+1.0，对角线性偏差不超过1.5mm 。
圆箱体展开长度下料偏差为+3.0+1.0，对角线性偏差不超过1.5mm 。
24.接线室上盖下料不分长短边偏差为+1.0+0.5. 25.各种内腔安装底板下料不分长短边偏差为±1。
五、焊接件的对装要求26.对拼装前，全部零部件须经检查合格。
27.对装结构零件及整个结构时，必须严格保持图样上的标准尺寸。
尺寸不合格的零件，禁止用强力矫正，以防引起过大的应力；但允许用轻轻打击，用弓形卡牵引的方法进行零件的局部调整。
但隔爆面加工后的部件严禁矫正。
28.结构件边缘上的裂纹和其他缺陷，经技术检查部门同意后，允许焊补。
29.对装焊接零件时，焊接间隙及焊接件相互位置的偏差应符合下列规定：（1）对装对接接头（图4）时，当对接两板厚度相同，两个焊边允许的偏差按表3规定。
图4表330.坡口的焊接形式及偏差 表4。
表431.框架法兰焊接偏差，m 偏差应减去a 1、a 2长度的误差（图5）。
c =±0.3L=±1.0H=±1.0图5 m=±1.5六、焊接技术条件 （一）一般规则32.焊工应经专门培训考核合格，才能担任焊接工作，持证上岗。
33.焊接专职检查人员应由具有一定理论及实践经验的人员担任，并需经总工程师（或公司技术总负责人）审批。
34.检查人员对违反规定的焊接作业，有权制止，直至得到纠正。
（二）技术要求35.Ⅰ、Ⅱ级焊缝破口的加工采用机械的方法（门法兰、箱体法兰、接线上腔法兰）。
Ⅰ、Ⅱ级焊缝破口的加工可采用气割等方法。
36.焊接材料的选用，应根据木材的化学成分、机械性能、焊前预热及焊后回火等综合考虑。
37.多层焊接时，在焊接每层焊缝以前，应对前一层焊缝进行检查，如发现夹渣、气孔和裂纹时，应将缺陷部分除净再焊。
38.不同厚度钢板焊接时，如图中未注明焊脚高度，则其焊脚高度等于薄板的厚度。
（三）焊接工艺的要求39.焊接接头形式和尺寸按表4选用。
40.焊前应将坡口表面及内外侧10毫米范围内的油、锈污物及水气清除干净。
41.焊接工艺对外界环境的要求（1）恶劣天气（下雨、下雪、大风及高湿度等室外作业）如无有效措施，禁止施焊。
（2）当焊接温度低于0℃时，应考虑在始焊外100毫米范围内预热到约15℃（手触感温暖），不准用重锤打击所焊的构件，在焊接过程中保证焊缝能够自由收缩。
（3）壳体焊接一般应在室内进行，室温不得低于5℃，当室温低于0℃时按要求（2）。
（四）焊接变形的矫正42.焊接构件如有变形，允许用局部加热的方法矫正。
加热温度为800～850℃，但不允许在300～500℃时矫正。
低碳钢焊接构件的矫正可在冷态下进行。
（五）焊接的检查及验收43.验收应在焊接构件4小时后进行（完全冷却后）。
44.焊件检查前应将焊缝上的渣皮及飞溅物等清除干净。
45.用肉眼或借助放大镜环件检查焊缝的外观质量。
46.用尺或样板抽查焊缝及构件的几何尺寸。
47.焊缝的形状偏差及外部应无明显缺陷。
咬边的深度不应超过0.5mm，最长不超过焊缝长度的10%。
不允许烧穿，不允许有裂纹，不允许鳞状波纹高低不一致或太高，不允许有皱纹形成不均匀。
焊缝不均匀偏差Δ=1.5mm。
最大不超过Δ=2mm。
（图6）图6焊缝高度不正确：①平焊凸出偏差0.5～1mm。
②角焊高度不够，偏差4～12±0.5mm。
③不允许有焊缝间断，不允许有漏出弧坑状的缺陷，未焊头未按有关规定执行，不允许有气孔。
mm的偏差。
④焊缝尺寸不正确K=+1.0-0.548.检查人员及操作者的代号标记自定。
（六）静压试验应根据《GB3836.2-2000》15.1.2执行，机械加工及验收一、技术条件及验收49.原材料应符合图纸规定，如不符合时，在保证零件机械性能和使用寿命的条件下可按照的材料代用制度代用。
50.零件的加工表面上，不允许又降低零件精度及寿命的缺陷（如沟痕、碰伤等）。
加工后各部毛刺应除净，切断时留下的余头要削平。
51.在图纸上未注明零件的倒钝或圆角尺寸，加工时一般须有0.2～0.5×45°的倒棱或半径为0.2～0.5毫米的圆角。
52.过度圆角或圆根表面粗糙度，应按与之相连接地两表面中等级较高的粗糙度加工。
53.零件加工后在转移工序、车间或仓库存放的，必须防止其表面碰伤、锈蚀及变形。
54.零件的尺寸未注公差时，其偏差值按GB/T1804-m级。
55.各种螺纹加工其精度等级为6H或6g。
56.隔爆面加工粗糙度不低于,按钮孔的粗糙度不低于。
二、划钻孔、铰孔57.严格按图样要求进行，其钻孔粗糙度不低于，铰孔不低于。
58.出线板上面的孔位置度偏差不大于1mm，必须进行铰孔，达到其技术要求及公差。
59.划钻孔的部位相对偏差为1.5mm。
60.各种法兰框架、盖板划钻孔，相邻两孔偏差不大于0.3mm，多孔最大公差带不大于0.4mm。
61.钻铰孔应垂直，每100mm长度其偏差不大于0.30mm（如图7）。
图762.开门铰链必须采用铰孔配销轴方法，钻铰链轴销孔，焊接前应保证有足够的配钻铰孔余量。
63.加工各种按钮杆应严格按图样要求，其直径超差量均不大于-0.005mm。
64.其他加工件偏差均不低于GB/T1804-C级。
三、隔爆面加工前处理65.壳体焊接完成后，经过48小时的自然冷却后，对其进行内应力振动时效处理，较小壳体处理时间不小于20分钟，较大壳体处理时间不小于30分钟。
如采用回火处理，回火温度应控制在600～650℃，保温时间1小时，保温后以小于2.5～3℃/分的速度缓慢冷却至30℃以下出路或随炉冷却。
消除内应力后，应仔细检查焊缝质量，如发现焊缝有裂纹应进行补焊，在进行相关水压试验检查。
66.抛丸处理应将加工过部位进行保护处理，不得损坏其加工后的隔爆面、螺孔、窗口、出线孔、绝缘座孔等部位。
四、其他部分67.带螺纹联通节无螺纹部分应保证长度在12.5+1mm螺纹精度等级不低于7g级，粗糙度不低于。
68.组合开关扭杆，开关扭杆，开槽对称度偏差不大于0.07mm。
69.按钮套座的孔加工必须铰制达到公差要求，粗糙度不低于，最低不得低于。
70.按钮杆粗糙度不得低于，其几何尺寸满足图样要求。
71.各种卡快加工面粗糙度不得低于。
72.大联通节内孔加工粗糙度不得低于，其公称尺寸+0.40mm。
73.快开门的加工部件必须严格按图样加工，粗糙度及精度不得降低。
拼装、装配及验收一、一般规定74.所有机件（包括外购件），必须经技术检查部门检查合格后，方准装配。
75.应在装配前，操作者必须熟悉装配技术文件及要求，了解其结构、性能和装配数据，周密考虑装配方法和程序。
76.熟悉GB3836.1-2000、GB3836.2-2000中的技术要求。
77.熟悉本标准的各项规定。
二、技术条件78.所有零部件装配前必须将切削、毛刺、油污等杂物清除干净。
79.隔爆面不得有划痕、锈蚀和任何损伤。
必须对隔爆面采取有效保护措施。
80.装配前必须将隔爆面进行防蚀处理，处理时严格按有关规程进行。
81.装配转动部位应涂少量润滑脂。
82.装配弹簧时，不准拉长或切短。
83.装配过程中的机械加工（如钻孔。
铰孔、攻丝等）工序和焊接工序应符合本标准中的有关规定。
84.整机装配应清理干净所有部位的毛刺、焊渣和油污等。
三、紧固件装配（一）螺纹连接85.螺栓螺钉头部或螺母的端面必须与被紧固的零件表面均匀接触，不许用手锤矫正螺栓的歪斜。
86.螺孔攻丝后，中心线对接合面的垂直度极限偏差不大于0.03%。
87.紧固螺钉时，要根据被联接件的形状、螺钉分布情况，对称逐次拧紧。
89.螺栓紧固后漏出螺母的长度应有1～3丝；沉头螺钉拧紧后钉头不得凸出被联接件表面。