MP4上下壳注塑模具设计说明
注塑上下模具操作规程
注塑上下模具操作规程
《注塑上下模具操作规程》
一、操作准备
1. 工作人员应进行岗前培训，了解注塑上下模具的操作流程和安全注意事项。
2. 检查注塑机设备和上下模具，确保其完好无损。
3. 检查操作区域，清除杂物并保持干净整洁。
二、上模具操作
1. 确保注塑机处于关闭状态，将上模具放置在操作区域。
2. 检查上模具的连接和操作装置，确保其完好。
3. 用合适的工具，根据注塑产品的要求，将上模具固定在注塑机上。
三、下模具操作
1. 将下模具放置在操作区域，并检查其连接和操作装置。
2. 根据产品要求，将模具间距调整到适当位置。
3. 使用合适的工具将下模具装配到注塑机上，并进行固定。
四、操作规程
1. 操作人员应仔细阅读产品生产工艺要求，根据要求进行模具的上下操作。
2. 操作过程中，需关注模具的安全使用，避免出现模具变形或损坏。
3. 在模具上下操作过程中，需配合操作人员，确保安全可靠的操作。
五、操作结束
1. 操作结束后，将模具上下操作的情况进行记录，并报告工作主管。
2. 清理操作区域，检查模具固定情况，确保安全。
3. 关闭注塑机并将操作装置归位，做好设备的保养工作。
上述为《注塑上下模具操作规程》，操作人员应严格按照规程进行操作，确保安全生产。
外壳塑料零件模具设计说明书
外壳塑料零件模具设计说明书1. 需求分析外壳塑料零件用于电子设备、家电、汽车、医疗器械等行业，其设计需要满足以下需求：•外观美观：外壳外观需要符合市场需求，满足人们对于美观的追求。
•结构稳定：外壳需要承受一定的负载，要确保在使用过程中不会出现变形、裂纹等情况。
•抗压、抗拉性强：外壳需要具有一定的抗压、抗拉性能，不易破裂。
•耐温性好：外壳需要在一定温度范围内不会发生熔化、变形等情况。
•材料无毒：外壳所使用的材料需要符合环保要求，不会对人体造成危害。
根据以上需求，我们需要设计出一款外观美观，结构稳定，抗压、抗拉性强，耐温性好，材料无毒的外壳塑料零件。
2. 设计流程2.1 设计软件选择我们选择使用CAD、SolidWorks等设计软件进行外壳塑料零件模具设计。
这些软件具有强大的建模、装配、检查和修改功能，能够更好地满足我们的设计需求。
2.2 外观设计我们可以通过以下方式进行外观设计：•参考市场上已有的产品进行借鉴和创新；•进行3D建模，并通过绘制草图、渲染等技术进行设计和改进；•与专业设计师合作，进行外观设计。
2.3 结构设计针对外壳塑料零件的结构设计，需要考虑以下因素：•材料：选择适当的材料，以保证结构的稳定性和抗压抗拉性能；•尺寸：根据应用场景和需求，选择合适的尺寸和比例；•合理的零件拼接：通过合理的零件拼接方式，确保整个外壳能够满足负载要求。
2.4 模具设计在外壳塑料零件的设计过程中，我们需要考虑模具的设计，确保能够按照设计要求进行制造。
模具设计需要考虑以下因素：•模具选材：根据设计要求，选择适当的材料；•模具结构：通过合理的模具结构设计，提高模具的寿命和生产效率；•模具加工：使用精密的加工设备进行加工，确保模具制造精度和质量。
3. 设计结果通过以上设计流程，我们可以得到一款满足市场需求，符合设计要求的外壳塑料零件模具。
我们可以进行3D打印进行模型验证，或进行小批量生产进行测试。
4.本文介绍了外壳塑料零件模具的设计流程，从需求分析、软件选择、外观设计、结构设计、模具设计和设计结果等方面进行了简述。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、项目背景：注塑模具是一种用于塑料注射成型的工具，是实现塑料产品批量生产的重要设备之一。
注塑模具的设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
本文档旨在详细说明注塑模具的设计要求和流程，为后续模具制造和使用提供指导。
二、设计目标：1. 实现塑料产品的准确成型，保证产品尺寸和外观质量的一致性；2. 提高生产效率，降低生产成本；3. 提高模具的使用寿命，减少维护和更换成本；4. 考虑模具的可拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
三、设计要求：1. 产品设计要求：a. 确定产品的尺寸和外观要求，提供详细的产品图纸和规格说明；b. 需要考虑产品的材料特性，如塑料的热胀冷缩性，流动性等；c. 确定产品的成型方式和注塑工艺参数。
2. 模具结构设计要求：a. 考虑产品的成型方式，确定模具的结构类型，如单腔模具、多腔模具等；b. 在满足产品尺寸和外观要求的基础上，尽量减小模具的尺寸和重量；c. 考虑模具的使用寿命，采用耐磨、耐腐蚀的材料，优化工艺和热处理；d. 考虑模具的冷却系统，保证注塑过程中材料的快速冷却和成型周期的缩短；e. 考虑模具的导向系统和定位系统，确保模具运动的准确性和稳定性；f. 考虑模具的拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
3. 模具零件设计要求：a. 模具芯、模具腔、模具板等零件的尺寸要与产品尺寸要求一致；b. 避免尺寸过小、壁厚过薄等问题，确保零件的强度和刚性；c. 考虑零件的加工工艺，尽量减少加工难度和成本；d. 避免零件之间的干涉和碰撞，确保模具的正常运作；e. 采用标准化零件，方便制造和更换。
四、设计流程：1. 了解产品需求：与产品设计师沟通，收集产品图纸和规格说明；2. 制定模具设计方案：根据产品需求，确定模具的结构类型、尺寸和重量等；3. 进行模具设计：进行模具零件的设计，包括模具芯、模具腔、模具板等；4. 完善模具设计：考虑模具的冷却系统、导向系统、定位系统等；5. 优化模具设计：通过模拟和分析，优化模具结构和零件设计，提高模具的性能；6. 完成模具图纸：根据设计结果，绘制模具图纸，包括三维模型和二维工程图；7. 制造模具：将模具图纸提供给模具制造厂家，开始制造模具；8. 调试模具：完成模具制造后，进行模具调试和试模，保证模具的正常运行；9. 交付使用：完成模具调试后，交付给使用方，并提供模具的维护和保养指南。
外壳注塑模具设计说明书
目录1工艺性能分析和结构方案的确定和所需设备的校核 (1)1.1工艺性能分析和模具方案的确定 (1)1.1.1 工艺性能分析 (1)1.1.2 确定模具结构方案 (2)1.2注射机型号的选定及校核 (2)1.2.1 注射量的计算 (3)1.2.2 锁模力的计算 (3)1.2.3 选择注射机 (3)2浇注系统的设计和排溢系统的设计 (4)2.1主流道的设计 (4)2.1.1 主流道的设计 (4)2.1.2 浇口的设计 (5)2.1.3 分流道的设计 (6)2.1.4 冷料穴的设计 (6)2.1.5 排溢系统的设计 (6)3 成型零部件的设计 ........................................ 错误！未定义书签。
3.1凹模（型腔）的设计..................................... 错误！未定义书签。
3.1.1 凹模直径 ..................................................... 错误！未定义书签。
3.1.2 凹模深度（圆柱部分）.......................................... 错误！未定义书签。
3.2凸模（型芯）的设计..................................... 错误！未定义书签。
3.2.1 凸模径向尺寸 ................................................. 错误！未定义书签。
3.3成型塑件侧面型芯的设计................................. 错误！未定义书签。
4侧抽和内抽机构的设计及校核 (7)4.1浇注系统凝料的脱出 (7)4.2推出方式的确定 (7)4.3侧抽零件的设计 (7)4.3.1 抽芯距S的计算 (7)4.3.2 斜销有效长度L的计算 (7)4.3.3 斜销的直径d (7)4.3.4 斜销长度的计算 (8)5 模架的设计 (9)5.1模架的设计和对其的校核 (9)5.1.1 模架的选择 (9)5.1.2 定模座板的设计 (9)5.1.3 侧抽芯滑块的设计 (10)5.1.4 型芯固定板的设计 (10)5.1.5 垫板的设计 (10)5.1.6 垫块的设计和校核 (10)5.1.7 动模座板的设计 (10)6推出机构和复位机构的设计 (11)6.1推出机构和复位机构的设计 (11)6.1.1 脱模力的计算 (11)6.1.2 拉杆直径的确定 (12)6.1.3 推件机构导向的设计 (13)6.1.4 复位机构的设计 (13)7冷却系统的设计和校核 (13)7.1冷却水道的设计 (13)7.1.1 冷却水道的选择 (13)7.1.2 冷却水的体积流量 (13)7.1.3 冷却管道直径的确定 (14)7.1.4 冷却水在管道中的流速 (14)7.1.5 冷却管道孔壁与冷却水之间的传热模系数 (14)7.1.6 冷却管道的总传热面积 (14)7.1.7 模具上应开设的冷却水孔数 (14)参考文献 (15)1工艺性能分析和结构方案的确定和所需设备的校核1.1工艺性能分析和模具方案的确定1.1.1工艺性能分析图1.1 零件图（1）形状：如图所示.该制件为塑料外壳.外形尺寸直径为Φ108mm.壁厚为3mm.高为16mm.形状为圆形壳体。
MP上下壳注塑模具设计
MP上下壳注塑模具设计随着塑料制品的广泛应用，注塑模具逐渐成为了工业生产中不可或缺的一部分。
作为注塑模具的重要组成部分，MP上下壳注塑模具在工业生产领域中广泛应用，这就要求该模具的设计必须严谨、精细。
本文将详细介绍MP上下壳注塑模具的设计流程和设计要点，以期为读者提供有益的参考。
一、MP上下壳注塑模具的概述MP上下壳注塑模具是一种塑料注塑模具，它由上模架、下模架、注射系统、定位系统、脱模系统等多部分组成，通常用于制造塑料产品，如手机外壳、电视机外壳等。
由于是上下模式，因此必须分别设计相应的上模和下模来完成产品的注塑。
二、MP上下壳注塑模具的设计流程MP上下壳注塑模具的设计流程如下：1.确定产品尺寸和材料：首先需要根据待生产产品的尺寸和材料，确定模具的设计要求。
2.进行产品结构分析：完成尺寸和材料的确认后，需要对待生产的产品结构进行分析，确定各个零件之间的依存关系和力学表现。
3.进行模具结构设计：在确定了产品结构后，设计师需要继续设计整个模具的结构，包括上模架、下模架、注射系统、脱模系统等。
4.完成零件设计：在完成模具结构设计后，还需要对零件进行单独的设计，例如冷却器、定位销、弹簧和节流环等配件。
5.进行成型分析：在完成模具设计后，需要对整个模具进行成型分析，以确保模具在注塑时能够正常运行、产生高质量的产品。
6.进行模具加工和调试：模具加工和调试是模具设计的重要一环，需要设计师根据成型分析结果，对模具进行精修和优化，确保模具在生产中的正常使用以及最终产品的质量。
三、MP上下壳注塑模具设计的要点1.合理的结构设计：注塑模具需要足够的强度和刚度，因此结构设计需要合理，避免模具在使用时发生变形，造成塑料产品不合格。
2.合理的选材：注塑模具需要耐磨、耐腐蚀的性能，因此需要在选材时加以考虑，如选用具有良好耐腐蚀性能的特殊钢材料。
3.准确的定位设计：注塑模具的定位设计必须准确，不能产生偏差。
否则可能会导致产品尺寸不合格，影响外观效果，或造成产品贴合度不良。
MP4上下壳注塑模具设计
第二章造型设计2.1 产品主要尺寸的确定产品上壳的尺寸如图2-1所示：图2-1上壳3D造型如图2-2所示：图2-2 产品下壳的尺寸如图2-3所示：图2-3 下壳3D造型如图2-4所示：图2-42.2 MP4的造型方法与步骤分析:1.第一步:画出MP4播放器上/下壳的基本轮廓，然后通过拉伸命令获得实体，并拔模。
2.第二步：进行边的倒直角和圆角、再切减材料。
3.第三步：进行抽壳并切减材料。
4.第四步：进行拉伸做扣位。
5.第五步：最后对产品设计的全过程进行检查及确定。
2.3 上壳造型过程一、启动PRO/E，新建后选择零件部分并输入零件名为031241F。
二、1、先加材料，拉伸出零件大致外型。
先点选Feature(特征) ——Greate(创建)——Solid(实体) ——Protrusion(加材料) ——Extrude(拉伸) ——Soild ——Done(完成) ——One side(单侧) ——Done2、选取或创建草绘平面（例如：TOP平面）——Okay(正向) ——Default(缺省)——选取参考分别为F1（RIGHT）、F3（FRONT）——利用创建直线再修改尺寸绘出如下图5-1所示的图形。
长为58MM、宽为29MM的长方形。
图2-53、绘制后选择继续操作当前截面——选择拉伸方向——再选择Blind（盲孔）——DONE——输入零件厚度值为6.5MM。
这样就绘出了零件大致外型。
4、拔模。
单击工具栏中的插入——拔模——Neutral pln(中性面)——Done——Tweak(扭曲)——Nosplit(不分割)——Constant(常数)——Done——指定和选取要拔模的曲面——Done——选取或创建中性平面——选取将垂直于此方向的平面——根据方向输入拔模角为1°。
三、倒直角。
单击工具栏中的插入——倒角——边倒角——45°×d（其中d=2.5）和d1×d2(其中d1=2、d2=3) ——选择要倒直角的边。
注塑上下模的方法和步骤
注塑上下模的方法和步骤上模前的准备工作上下模是注塑成型的最基本的工作，往往被容易人们所忽视，其实，正确的上下模不仅可以提高注塑工程的工作效率，也可以减少注塑品的不良出现。
下面简单的介绍一下上模的准备工作。
1.测量模具的长,宽,高,根据测量后的数据,判定模具能否安装在选定机器上。
2. 测量模具的定位环外径，是否与选定机器的固定模板上的安装孔相配。
3.测量模具的浇口大小和浇口与本机定模板模具安装平面的距离，判定选定机器注射座喷嘴是否与模具能良好相配。
4. 测量模具顶出板的尺寸，与选定机器的顶出行程比较，判定机器是否合适。
5. 根据模具的实际厚度，用手动调模方式粗调模具厚度，然后根据开模后制品顺利脱模落下所需要的空间距离，设置开模间距。
用手动调模方式使开模间距达到设定值。
松开移动模板上的机械保险杆的螺母，通过其中一个螺母旋退，一个旋进，使保险杆左右移动，调整到开模位置时，打开防护门，装在固定模板顶部的机械保险挡板会自动掉下，而且保险杆右端的撞头刚好靠近保险挡板。
然后锁紧保险杆螺母。
6.根据模具的设计参数，设置好顶针行程。
以便在调整模具厚度时不致使模具受到损坏。
7.准备好模具压板，压板垫块，压紧螺栓，螺母，平垫圈，弹簧垫圈，扳手，管件等。
上模的步骤上模全部需要手工进行，下面所有的机械操作应在手动或调模状态下进行，手工操作前应关闭油泵电动机，以确保操作人员的安全。
1：启动油泵马达。
2：开模，使模板开启。
3：将注射座向后移动。
4：关闭油泵电动机。
如动模板处于开模停止位置时，步骤1～步骤4可以不做。
5：调整顶针的位置与数目，使之与模具相适合。
6：吊起成对的模瓣，放入模板内（放入时，注意不要让模具与拉杆及其他机器部件相撞），把定位环装入固定模板上的安装孔内，使模具平面与定模板的安装面相贴。
起吊时，应确定前后模不会分离。
7：用螺栓，模具压板，压板垫块，平垫圈，弹簧垫圈等把模具的固定模板部分固定在固定模板上，此时不必用很大的锁紧力。
外壳注塑模具设计
外壳注塑模具设计
结构化
一、定义
二、设计要求
1.进料口：它的位置要求正确，位置合理，且不能造成塑料的不均匀
进料，以保证塑件的外观质量。
2.相关尺寸：塑件的尺寸也必须满足设计要求，并且进行尺寸检测。
3.通气孔：羊角型和圆形槽通气孔的设计，不但能够使气体从模具中
方便地流出，而且也可减少模具的运行噪音。
4.排气口：模具设计上必须有排气口，以防止模具内部的压力增大。
5.模具强度：模具结构的强度和稳定性也是必须考虑的问题，以保证
模具的正常使用。
6.模具表面：模具表面的光洁度和平整度要求较高，以保证塑件的外
观质量。
三、模具设计的方法
1.计算机辅助设计：使用CAD绘图软件进行三维模具结构的仿真设计，能够更加准确的分析模具的结构特点，大大提高模具设计的效率和质量；
2.原理图设计：通过把模具的各个部件连接到原理图上，对模具进行
设计，使模具更加规范；
3.动平衡分析：主要是为了检查塑料件脱模时的动力平衡；。
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第二章造型设计2.1 产品主要尺寸的确定产品上壳的尺寸如图2-1所示：图2-1上壳3D造型如图2-2所示：图2-2 产品下壳的尺寸如图2-3所示：图2-3 下壳3D造型如图2-4所示：图2-42.2 MP4的造型方法与步骤分析:1.第一步:画出MP4播放器上/下壳的基本轮廓，然后通过拉伸命令获得实体，并拔模。
2.第二步：进行边的倒直角和圆角、再切减材料。
3.第三步：进行抽壳并切减材料。
4.第四步：进行拉伸做扣位。
5.第五步：最后对产品设计的全过程进行检查及确定。
2.3 上壳造型过程一、启动PRO/E，新建后选择零件部分并输入零件名为031241F。
二、1、先加材料，拉伸出零件大致外型。
先点选Feature(特征) ——Greate(创建) ——Solid(实体) ——Protrusion(加材料) ——Extrude(拉伸) ——Soild ——Done(完成) ——One side(单侧) ——Done2、选取或创建草绘平面（例如：TOP平面）——Okay(正向) ——Default(缺省)——选取参考分别为F1（RIGHT）、F3（FRONT）——利用创建直线再修改尺寸绘出如下图5-1所示的图形。
长为58MM、宽为29MM的长方形。
图2-53、绘制后选择继续操作当前截面——选择拉伸方向——再选择Blind（盲孔）——DONE——输入零件厚度值为6.5MM。
这样就绘出了零件大致外型。
4、拔模。
单击工具栏中的插入——拔模——Neutral pln(中性面)——Done——Tweak(扭曲)——Nosplit(不分割)——Constant(常数)——Done——指定和选取要拔模的曲面——Done——选取或创建中性平面——选取将垂直于此方向的平面——根据方向输入拔模角为1°。
三、倒直角。
单击工具栏中的插入——倒角——边倒角——45°×d（其中d=2.5）和d1×d2(其中d1=2、d2=3) ——选择要倒直角的边。
同理从插入中选取倒圆角——Simple（简单）——DONE（完成）——常数、边链——DONE——选取要倒圆角的边——输入R=2.5得如图2-6所示。
图2-6四、减材料：Greate(创建) ——Solid(实体) ——Cut(切减材料) ——Extrude(拉伸) ——Soild(实体) ——Done(完成) ——One side(单侧) ——Done。
再选择绘图平面（例如：零件上表面）——OKAY（正向）——Default(缺省)。
进入草绘界面后，选取参照——利用工具条上和画圆、曲线、直线等绘图命令草绘出要切减的外形，再修改尺寸和定位并进行约束，绘出如图2-7所示的图形，3个小圆R=2.9和3个大圆R=7相切的图形。
选择继续操作当前截面，再选择截面侧方向为正向，切减的深度方向为箭头指向工件的表面，再选择（Blind）盲孔并输入切减深度为0.8。
同理切减长为37，宽为20的长方形，切减深度为0.9MM。
绘出如图2-8所示的图形。
图2-7 图2-8五、抽壳。
单击工具栏中的插入——壳——选取要抽壳的平面（例如：选取零件的下表面）——完成选取——输入零件壳的厚度为1MM。
抽壳如图2-9所示。
图2-9六、切减材料。
1、选择绘图平面为FRONT绘制长方形将零件上端部分切减。
其操作方法如上第四步所示。
2、选取工件上表面为绘图平面，绘制切减图形（分别为一个长方形和3个圆），切减深度选取穿过所有。
其操作方法大致如上第四步所示。
3、分别选取工件两侧为绘图平面，绘制切减图形，在两侧进行切减材料，切减深度为10。
如图2-10所示。
二三一图2-104、选取工件下表面为绘图平面，绘制切减图形如图2-11所示。
切减深度为2。
图2-11七、薄壁切割。
单击工具栏中的插入选取薄壁切割——拉伸——单侧——选择零件下表面为绘图平面，利用绘图工具“从边创建图元，选择边界（单个），再利用偏距边来创建图元，选择偏距边（单个）根据方向输入数为0.6，从而构成封闭图形进行薄壁切割。
选择继续操作当前截面，再选择截面侧方向为正向，输入薄壁厚度为0.6。
再选择薄壁切割的方向并输入数值为0.5MM。
绘制薄壁切割图形如图2-12所示。
图2-12八、拉伸扣位和切减扣孔。
如下图2-13所示：图2-131、拉伸扣位。
先创建DTM1和DTM2两平面分别是平行TOP平面并偏距6和47MM。
分别以两平面作绘图平面，选择两侧加材料，利用绘图工具绘出四个扣位。
2、切减材料（做扣孔）。
以RIGHT平面为绘图平面创建边为1.3MM的正方形,切减扣位,选择两侧切减材料和切减深度为穿过所有。
二一九、上壳的最终造型为图2-14图2-14经过全面检查,MP4的上壳设计无误，所以上壳设计造型完成。
2.4 下壳造型过程：一、下壳造型方法大致与上壳造型方法相同。
在这里省略下壳造型过程。
下壳的最终造型为图2-15图2-15经过全面检查,MP4的下壳设计无误，所以下壳设计造型完成。
第三章塑胶材料的选用3．1塑料的基本概念1、塑料的定义及组成：塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有塑性和流动性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。
组成：聚合物合成树脂（40 ~ 100%）辅助材料：增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料。
3．2影响聚合物取向的主要因素(以注射成型为例)1、温度的影响：如果熔体温度很高，则与凝固温度之间围宽，聚合物大分子松弛时间延长，解取向能力加强，取向程度减小。
非结晶聚合物熔体温度下降到TG温度的松弛时间大于结晶聚合物熔体温度下降到TM的松弛时间，因此结晶聚合物的冷却速度快，容易冻结大分子，获得较高的取向程度。
2、注射压力和保压压力：增大注射压力和保压压力，提高剪切应力和剪切速度，有利于取向程度的提高。
3、浇口冻结时间，采用大浇口时，浇口冻结较晚，流动过延时，在一定程度上抵消了因分子热运动而引起的解取向因此浇口附近取向显著。
4、模具温度：模具温度较低时，聚合物大分子运动容易冻结，因此解取向能力减小，取向程度提高，高于慢速充模。
3．3常用塑料分析和数据和选取一、根据以下表格和结合实际情况选取数据：1、常用塑料缩水率结合本身情况，塑胶材料选用ABS，其缩水率取5/1000。
2、常用塑料成型性能为减小解取向能力，获得较高的取向程度。
模具温度选取50°，成型温度为220°。
逃气孔适宜深为0.03。
3、常用塑料的壁厚值（MM）根据塑料为ABS、产品为小型塑件和商家要求：壁厚取1MM，大于最小壁厚0.75MM。
（四）常用塑料拔模角度根据经验常用塑料拔模角度取值为: 型腔为1°，型芯为1°。
总结以上情况：我选用的塑胶材料是ABS，其缩水率取5/1000。
模具温度选取50°，成型温度为220°。
逃气孔适宜深为0.03。
壁厚取1MM，大于最小壁厚0.75MM。
塑料拔模角度取值为: 型腔为1°，型芯为1°。
通过壁厚取1MM，大于最小壁厚0.75MM，我可对前一章节的造型设计进行反馈。
同时对后一章节提供条件。
第四章模具设计4. 1确定型腔数量及排位1、型腔的数量是由厂方给定，为“一出二”，他们已考虑了本产品的生产批量（大批量生产）和注射机型号。
因此我设计的模具为多型腔的模具。
2、排位。
制品在模的排位应以最佳效果形式排放位置，要考虑入水位置和分型因素，要与制品的外形大小、深度成比例。
考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排位如下图 4-1 所示：图4-14. 2分型面位置的确定选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
2.便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。
3.保证塑件的精度要求。
4.满足塑件的外观质量要求。
5.便于模具加工制造。
6.对成型面积的影响。
7.对排气效果的影响。
8.对侧向抽芯的影响。
根据以上的1、2、5、8四点。
为了便于模具加工制造，应尽是选择外形最大轮廓为分型面工和易于加工的分型面。
如下图4-2所示，采用A－A和B－B之间的虚线所示这样一个外形最大轮廓的分型面， A－A方向为上模分离的方向, B－B方向为下模分离的方向。
下图中虚线所示的E－E和F－F是行位（即滑块）的分模时的运动方向。
分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这样有助于后模设置的推出机构动作，在下图中，从A－A和B－B分型时，E－E处的行位向左移开，F－F处的行位向右移开后，由于塑件收缩会包在后模仁和后模镶件上，依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件。
图4-24. 3成型零件的设计本套模具的成型零件包括前模仁，后模仁，两个镶件,四个行位。
1、镶件和模仁的设计小型拄射棋具的壁厚道常是根据经验确定的。
因为小型注射棋具在模板中经常嵌有淬硬的镶件，模板注射压力的作用而弯曲或破裂的现象很少发生。
2、镶件的设计制品到精框边的距离,对本产品的外形大小尺寸的制品一般是距离边为35-50MM，有镶件最小为35MM，所以镶件宽度为100MM，长度为226MM。
其余尺寸如图4-3所示。
3、模仁的设计型芯到模仁的距离,型芯到上模仁距离一般要大于35MM,到下模仁距离一般要大于50MM，到两侧长度和宽度方向的距离一般都要大于或等于50MM。
所以模仁的宽度为200MM，长度为376MM。
其余尺寸如图4-4所示。
图4-3图4-44、行位的设计整个行位截面形状设计成下图4-5所示的样子，由于行位斜銷的锁紧角角度一般為15 o ~25 o,最大不能超過25 o ，因为滑塊斜銷角度太小則模具厚度增加，角度太大則斜銷受力太大，減低斜銷壽命。
斜导柱的倾斜角比行位小20～30,一般盡量不采用細小的斜銷,以保証行位運動的順利。
我们设计的斜导柱的倾斜角α为150，所以行位的锁紧角α‘＝α+20～30＝150+20＝170。
一般取Stroke的三倍(滑動Stroke距離後，仍能保持2/3滑塊長以上的滑動接觸距離，M>=2/3L)，為使滑動部份減少磨耗，滑塊長度取寬度的1.3-1.5倍。
现取滑塊長度为58MM, 寬度为42MM,高度为26MM。
行位这部分结构的最终结构如下图4-5：图4-5第五章成型零件的运动仿真一、利用PRO/E软件对成型零件进行分模的运动仿真：图5-1 图5-2图5-3分模时，上下型芯分别向上下两方向拉开，同时行位也向两边移动。
最后由顶针把塑件顶出。
结束语首先，我的论文主要是MP4播放器上下壳的造型设计和其成型零件的模具设计，并主要是通过PRO/E、CAD等软件去进行设计。
通过这次毕业论文，使我对软件方面运用有更熟练，同时通过查找资料让我对模具的认识更深一步的了解，也让我发现了很多自己的不足和设计要注意的很多问题。