合格供应商管理程序
工程建设材料设备合格供应商管理程序
工程建设材料设备合格供应商管理程序（一）目的对供应商合理评定和选择，确保供应商具备提供本公司规定要求的产品能力。
特制定本程序。
（二）适用范围《采购管理制度》中提到的属集中采购或统谈分签的物资、设备、材料的合格供应商。
（三）职责1、采购招标委员会：由公司总裁授权负责维护和实施。
2、管理公司工程管理部：负责供应商的评审，评估供应产品质量情况。
3、管理公司工程管理部下设采购组：负责组织供应产品市场调研、供应商的评审，评估供应商的价格、交货期情况等情况。
（四）程序细则1、供应商来源的控制：(1)原则上针对生产厂商而非销售商，如果采购招标委员会认为需要时，可以同时列出厂商的产品编号。
如果只列明生产厂商，则任何能提供该生产厂商产品的销售商，均视为合格供应商。
(2) 如果销售商为生产厂商指定代理商，则该销售商代表生产厂商。
(3) 建立〈〈合格供应商名单〉〉，由采购招标委员会负责名单的增加、删除、更改。
2、新供应商的评估：(1) 供应商由项目公司提供推荐供应商名单，并汇总各方意见，由管理公司工程管理部采购组对潜在的供应商进行评估。
评估的方式为电话询问、向该供应商发《供应商情况调查表》（附件一）、要求供应商提供相关证明材料，现场考察等。
(2) 供应商评估的主要内容包括：资质情况；经营状况；商业信誉；产品质量；生产能力；价格是否合理；交货是否及时；售后服务是否周到；ISO 9000质量体系情况；对产品样板的考察评估等（详见《供应商评估报告》）。
(3) 评审完成后，由工程管理部填写《供应商评估报告》招标采购组根据〈〈供应商品评估报告〉〉的结果，确定是否定为合格供应商。
(4) 经采购招标委员会确认后的供应商，执行“供应产品承认管理程序”交主管领导签批。
(5) 对通过了供应商评估工作的供应商，可以列为公司认可的供应商。
当有数家供应商都通过了认可，由工程管理部将其记录在《合格供应商名单表》上，且须保存有关评审记录。
(6) 当采用招标方式进行设备、材料采购时，可根据供应商认可程序对投标申请人进行资格预审。
合格供应商管理程序
合格供应商管理程序 1．目的规定供应商调查、认可、考核及资格取消办法，确保其供应物料在技术、品质、价格、交期及服务等方面满足公司要求. 2．适用范围本程序适用于向本公司提供生产用原辅物料及零部件的供应商（包括生产厂家和代理商及分销商） 3．定义本公司生产用原辅物料共分为以下类别： 3．1 A类物料：在产品组成中具功能特性的物料； 3．2 B类物料：在产品组成中除A 类物料外的其它物料; 3．3 C类物料：在产品形成过程中，用于帮助作业或保护产品且对产品品质影响较大的辅助物料; 3．4 D类物料：在产品形成过程中,用于帮助作业或保护产品，但对产品品质影响较小的辅助材料。
4．职责 4．1 采购部负责寻找新供应商并定期对供应商价格、交期及服务等方面进行评估和管理。
4．2 技术部负责物料承认工作，必要时协助SQE评估供应商的产品开发、设计及技术能力能否满足公司要求。
4．3 SQE负责对供应商的品质体系进行评估及定期稽核，并负责（合格供应商名单》（AVL）的维护和更新。
4．4 总经理负责批准《合格供应商名单》。
5．流程图6．作业程序— 1 —6．1 供应商选择 6．1．1 采购部根据公司生产要求，通过新闻媒体、网络、产品展销会等各种途径寻找并收集具开发潜力的供应商资料。
6．1．2 公司对供应商选择原则上是针对生产厂商，但某销售商为生产厂家指定代理商时，则该销售商可视为生产厂商. 6．2 供应商评估 6．2．1 提供新物料供应商如以前曾为公司供应过其它物料时，可依其以往表现予以评估；与公司无业务关系的新供应商，采购人员与其初步洽谈并了解其基本情况后要求填写《供应商调查表》提交采购及品管经理。
6．2．2 采购经理及品管部经理根据该供应商具体情况及提供的物料类别,确定是否须对其现场评估。
①对于生产厂商，如须现场评估时，则由采购、技术、及SQE组成评估小组对其进行现场评估。
评估完成后，评估小组填写《供应商评估报告》后由SQE存档。
IATF16949供应商管理程序(含流程表格)
供应商管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的选择合格的供应商并对其进行持续监视，以确保其为公司提供合格的产品与服务。
2.0范围本程序适用于给公司提供产品和服务的所有供应商。
3.0职责3.1采购部负责组织相关部门对供应商实施调查、评价，及动态管理。
3.2总经理负责合格供应商的批准。
4.0程序内容4.1 供应商控制程序序号活动作业要求责任部门文件记录1 供应商分类■采购部负责确定公司采购的产品，技术部负责策划规定采购产品的技术要求，采购产品主要指用于生产和组成产品的材料，有时也包括适当的外包服务等，以下称采购材料。
■公司根据所采购材料对产品质量的影响程度，将采购的材料分为关键材料A、重要材料B、一般材料C三个级别，不同级别实行不同的控制要求。
其中关键材料如生产用原料（钢材、铝材、关键配件等），重要材料如标准件、油漆、焊接材料等，一般材料如包装材料、外包物流服务等。
■根据相应的材料类别，将供应商分为A、B、C三类。
采购部，技术部2 供应商调查■由采购部视公司实际需求寻找适合的供应商，同时收集如质量、服务、交期、价格等方面资料采购部《供应商调查作为筛选的依据。
■如果被调查对象是公司的老供应商，现在要扩展供货品种，采购部可查询公司对该供应商的以往调查、评定资料和供货绩效记录。
■如果被调查对象是准备合作的新供应商，企业没有关于该供应商的详细资料，采购部负责对供应商进行直接调查，要求有合作意向的供应商填写《供应商调查表》，并索取相关质量证明资料。
表》3 供应商评价■调查和资料评价。
由采购部联合质检部、制造部等部门对《供应商调查表》和供应商资料进行初步评价，并作好《供应商评价表》，初步选择出合格的供应商，具体执行本程序4.2.2。
采购部在对供应商进行初步评价时，需确定采购的材料是否符合政府法律法规的要求和安全要求，对于有毒、危险品，需要求供应商提供相关证明文件。
■体系评价。
供应商管理程序-IATF16949程序
交付业绩统计
市场部
品质部
1.检验员将公司产品使用质量状况反馈品质部、市场部。
2. 市场部三包服务人员将用户使用质量状况反馈品质部、市场部。
3.品质部将到货检验情况汇总通报市场部。
5.市场部采购员需要统计供方的按时到货率、到货合格率、过程装配合格率、服务态度、超额运费等供货业绩，每月将评价结果通知供应商。
5.供应商应通过ISO9001质量体系要求或制定有相应开发计划。
《供方调查评价表》《供方现场评审表》
5.4
审批
市场部
管理者代表经理
A类产品申请需经总经理审批。 B类产品申请需经市场部负责人审核，总经理审批。
《供方调查评价表》
5.5
签订试制合同
市场部
品质部
技术部
1. 市场部向技术部申请发放相关图纸、验收标准、技术要求；
5.9
纳入合格供方
市场部
1.市场部根据供方评审的结果，对《合格供方名录》进行维护发布，并建立新供方档案，按采购产品的分类对供方进行分类管理。
2.提供A类采购产品的供方为A类供方；提供B类采购产品的供方为B类供方；提供C类采购产品的供方为C类供方；当供方同时提供多种产品时，按重要度最高的类别确定。
3.由市场部与供应商签订相关《采购合同》、《质量协议》及《环保协议书》
《潜在供应商开发建议书》
5.2
审核
市场部
市场部根据现有供应商的质量保证能力、供货保证能力、服务质量，对提交的《潜在供应商开发建议书》进行评审，做出是否采纳的意见。
5.3
评估
市场部
1.对市场部评审采纳的A、B类潜在供应商开发建议，由市场部向供应商发《供方调查评价表》由供应商填写相关信息，供应商信息返回后，由市场部组织品质部、技术部等相关部门进行评审，必要时组织现场评审。
ISO9001供应商管理程序
4.3 研发部：
4.3.1参与对关键物料新供应商的技术能力，设备能力评估。
4.3.2负责对新物料的样品承认及样品测试。
4.4工程部
负责对样品的再次测试。
5.0作业内容
5.1 供应商开发及送样试用
5.1.1新供应商资料收集：采购部根据物料需求及公司外协等情况，通过电话，网络，展会
5.2. 新供应商评鉴与选定：
5.2.1 贸易类：采购部发出《供应商评鉴调查表（贸易类）》，以电子档形式发给贸易商按内容填写完后回传，然后由采购部组织相关部门会签，并呈常务副总批准。此类供应商重点评鉴资质和后期交货业绩，可不进行实地评鉴，如品牌代理商应出具代理证明。
5.2.2.制造类：采购部发出《供应商评鉴调查表（制造类）》，以电子档形式发给制造商，
7.4QP-PO-005-A0供应商季度评核表
8.0 附件
无
供应商管理流程图
权责部门
流程
流程说明
对应表单
采购部
采购部/研发部/品质部
研发部/品质部
采购部
采购部/品质部
《供应商基本情况调查表》
《供应商评鉴报告》
《采购合作协议》
《样品送检单》
《合格供应商名录》
《年供应商审核计划表》
《供应商季度考核表》
《供应商交货业绩记录表》
5.5.2.3 评级结果确认：评估完成后由采购部汇总作成《供应商季度考核表》，采购部应将评级结果发送给供应商，让供应商了解各自的等级并盖章回传，由采购部整理归档。
5.5.3 合格供应商定期评鉴审核：采购部应在每年12月制订下年度的《年度供应商审
核计划表》，经总经办批准后，由采购部组织相关部门按计划对合格供应商每年至少一次评鉴审核。上一年度供应商不良批次多，连续两次被评为C级的优先评鉴审核。
供应商管理程序
供应商管理程序一、前言供应商管理程序是指对企业的供应商进行全面的管理，包括供应商的筛选、评估、选择、合同管理、质量管理、交付管理、供应商绩效评价以及关系管理等一系列工作。
对于企业来说，合理的供应商管理程序可以帮助企业降低采购成本、提高采购效率、保证采购品质、降低供应风险等一系列好处，是企业采购管理中不可或缺的一环。
本文将从以下几个方面介绍供应商管理程序的规划和执行，包括供应商筛选、供应商评估、供应商选择、供应商合同管理、供应商质量管理、供应商交付管理、供应商绩效评价以及供应商关系管理等。
二、供应商筛选在采购流程开始之前，企业需要先对供应商进行初步的筛选，以便将适合企业需求的供应商挑选出来。
在筛选过程中，企业可以从以下几个方面进行考虑：1.供应商产品的质量、性能、价格等是否符合企业的需求。
2.供应商的信誉度，包括企业的经验、信誉等是否可以受到信任。
3.供应商是否有能力按时交付，包括是否有有效的生产能力和管理能力。
4.供应商能否提供配套服务和技术支持。
5.供应商的可持续性，包括企业的可持续发展战略是否符合企业的要求等。
在以上几个方面，企业可以制定相应的筛选标准和流程，以便挑选出适合企业的供应商。
三、供应商评估对于通过初步筛选的供应商，需要进一步进行评估，以便确定最终的供应商。
在评估过程中，企业可以从以下几个方面进行考虑：1.供应商的信誉度，包括企业的经验、信誉等是否可以受到信任。
2.供应商的财务状况，包括供应商的资本状况、流动性、盈利能力等。
3.供应商的生产能力、管理能力、运营效率等。
4.供应商的产品质量、服务质量和客户反馈等。
5.供应商的环保和社会责任等。
在评估过程中，可以采用评估表的方式进行，根据不同的标准和权重进行评估，最终得出评估结果，以便企业进行最终的供应商选择。
四、供应商选择供应商选择是供应商管理的重要环节。
在选择过程中，企业需要根据前期的筛选和评估结果，以及企业的实际需求，综合考虑供应商的产品质量、价格、交货期、售后服务等因素进行选择。
合格供应商档案管理程序
合格供应商档案管理程序
制订部门 编号 版次 页码
采购
第一版 共4页/第2页
⒈程序目的
加强对合格供应商的管理，确保采购产品在质量、环境、绿色产品要求、交付和服务等各方面能
满足公司的要求
⒉适用范围
适用于为公司提供或将提供零部件和辅料的所有供应商档案的建立与维护。
⒊主要职责
⒊⒈采购负责建立与维护供应商开发、评价和重新评价的所有档案及其执行情况。
□□ □□ ○○○
顺序号：由三位数组成，从001开始。
类别号：由相应英文单词的前
种类号：由相应英文单词的前两个字母大写组成
采购
第一版 共4页/第3页
种类号：原材料-OM，零部件-PA，电镀件-PL，辅料件-SU； 类别号：塑胶件-PL，五金件-HA，标准件-ST； 包装材料-CA，机床工具-MT，其它-OT； a、供应商基本情况：如企业简介、工商营业执照（副本）复印件、税务登记证（副本）复印件等。 b、供应商的开发、评价和重新评价请参考《供应商开发和评价管理程序》及《供应商监查指导管 理程序》。 c、采购信息：如采购订单、技术协议、合同等。 d、其它认为有必要保存的资料。 ⒋⒉⒊质量管理建立供应商《来料检验报告》档案及来料品质实绩的相关资料。 ⒋⒊合格供应商档案的维护： ⒋⒊⒈档案应由指定的采购资料员，原则上应每年整理一次。 ⒋⒊⒉有关采购订单、技术协议等方面的采购信息资料应及时归档。 ⒋⒊⒊档案的保存期为长期。
a、原材料（铜材、塑胶料、铁板等）。 b、零部件（塑胶件、五金件和标准件）供应商。
c、电镀供应商。
d、辅料件（包装材料、机床工具和其它）供应商。
⒋⒉合格供应商档案的建立：
⒋⒉⒈档案的编码系统：
供应商的档案编码由种、类、顺号组成，格式如下：
供应商质量管理流程
以下是一般的供应商质量管理流程：
1.制定质量标准：明确采购物品的质量要求，包括技术规格、性能
指标、检验标准等。
2.选择供应商：根据质量标准选择合适的供应商，可以通过招标、
评估、审核等方式进行。
3.签订合同：与供应商签订合同，明确质量要求、交货期、价格、
售后服务等条款。
4.质量检验：对采购物品进行检验，包括进货检验、生产过程检验、
成品检验等，确保符合质量标准。
5.建立质量档案：记录供应商的质量表现，包括检验结果、投诉处
理、质量改进等信息。
6.供应商评估：定期评估供应商的质量表现，根据评估结果采取相
应的措施，如奖励优秀供应商、督促改进不足之处、淘汰不合格供应商等。
7.持续改进：与供应商合作，共同改进质量，提高采购物品的质量
水平。
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合格供应商管理程序1．目的规定供应商调查、认可、考核及资格取消办法，确保其供应物料在技术、品质、价格、交期及服务等方面满足公司要求。
2．适用范围本程序适用于向本公司提供生产用原辅物料及零部件的供应商（包括生产厂家和代理商及分销商） 3．定义本公司生产用原辅物料共分为以下类别： 3．1 A类物料：在产品组成中具功能特性的物料； 3．2 B类物料：在产品组成中除A类物料外的其它物料； 3．3 C类物料：在产品形成过程中，用于帮助作业或保护产品且对产品品质影响较大的辅助物料； 3．4 D类物料：在产品形成过程中，用于帮助作业或保护产品，但对产品品质影响较小的辅助材料。
4．职责 4．1 采购部负责寻找新供应商并定期对供应商价格、交期及服务等方面进行评估和管理。
4．2 技术部负责物料承认工作，必要时协助SQE评估供应商的产品开发、设计及技术能力能否满足公司要求。
4．3 SQE负责对供应商的品质体系进行评估及定期稽核，并负责（合格供应商名单》（AVL）的维护和更新。
4．4 总经理负责批准《合格供应商名单》。
5．流程图6．作业程序 - 1 -6．1 供应商选择 6．1．1 采购部根据公司生产要求，通过新闻媒体、网络、产品展销会等各种途径寻找并收集具开发潜力的供应商资料。
6．1．2 公司对供应商选择原则上是针对生产厂商，但某销售商为生产厂家指定代理商时，则该销售商可视为生产厂商。
6．2 供应商评估 6．2．1 提供新物料供应商如以前曾为公司供应过其它物料时，可依其以往表现予以评估；与公司无业务关系的新供应商，采购人员与其初步洽谈并了解其基本情况后要求填写《供应商调查表》提交采购及品管经理。
6．2．2 采购经理及品管部经理根据该供应商具体情况及提供的物料类别，确定是否须对其现场评估。
①对于生产厂商，如须现场评估时，则由采购、技术、及SQE 组成评估小组对其进行现场评估。
评估完成后，评估小组填写《供应商评估报告》后由SQE存档。
②对于代理商／分销商，应由采购人员及SQE对其代理和分销等级、销售业绩、管理能力及售后服务等重大资讯进行评估和现场考察，并填写《代理／分销商评估报告》。
③如认为无考察必要（主要是C、D类物料）或存在实际困难（主要是部分海外供应商），可由供应商提供相关资料（如IS09000证书、质量体系文件、公司概况及相关的产品测试资料等）。
SQE、采购部、技术部组成评估小组对其资料进行评估。
6．2．3供应商评估结论包括优秀／合格／需要改善／不合格等情况，采购经理及品管经理根据评估结果决定其后续处理方式。
①评估结论为优秀或合格，采购人员要求供应商提交样品和相关资，交技术部进行物料承认作业。
②评估结果为需要改善但由于特殊原因需再次认可此供应商时，可由采购人员提出申请，SQE向其发出《供应商改善行动要求》（SCAR）限期改善后再次稽核。
如仍不合格或需要改善则由采购部寻找新的供应商（对同一生产厂商最多进行两次稽核和评估）。
③评估结果为不合格时则由采购部寻找新的供应商。
6．2．4在特殊情况下（如技术部急需样品），可由供应商先送样承认，再作供应商评估，但只有送样承认及评估合格时方可将其列入合格供应商名单。
6．2．5如已认可生产厂商发生重大变化（如变换生产地点或制程重大变更等），应按以上之6．2．2～6．2．3重新评估。
6．3合格供应商名单控制 6．3．1评估及送样承认合格的供应商，经品管及采购经理批准后，采购文员将其资料录入ERP 系统（需提供合格证书或安全证书的供应商必须作特定标记）后生成供应商代码并告之SQE。
6．3．2如客户指定、独家专卖或专利技术之厂商，不受6．2项限制，经采购部经理批准后，SQE将其列入《合格供应商名单》。
6．3．3SQE将其列入AVL并交品管及采购经理审核后呈总经理批准。
批准后的AVL以受控文件分发至品管、采购、生产部门。
6．3．4SQE 负责AVL的更新与维护，品管经理每三个月检查电脑中存储AVL版本是否正确。
采购人员分发采购订单时，必须以电脑中存储AVL版本为准选择交易对象，任何电脑打印AVL只限打印当天参考。
如AVL有任何变动时，SQE必须及时通知相关部门。
6．4供应商表现评估6．4．1供应商日常来料发生品质问题时，SQE及时向其发出SCAR，要求进行原因分析并限期提出改善对策。
采购人员负责跟进SCAR处理进度，SQE跟踪品质问题的改善效果并记录和关闭SCAR。
6．4．2SQE每月根据IQC检验结果、生产投诉不良率等对供应商品质状况分析，并对品质较差的供应商制程进行稽查，以了解其品质倾向。
如发现重大缺陷时填写《供应商评估报告》交其限期改善。
6．4．3SQE每季度组织采购、IQC、PMC等部门对供应商表现进行考核后填写《供应商季度考核报告》，并根据评估结果对供应商进行等级评定。
6．4．4供应商季度考核评价项目及分数比例如下（满分100分）：①品质水平：40分②交期：20分③价格：15分④服务：15分⑤产能／订货周期：10分6．4．5供应商评分及等级评定标准如下： - 2 -①品质水平：IQC每月根据以下项目确定每一供应商品质评分，以此衡量供应商来料质量水平： A）来料抽检不良品率（40％）计算公式： B）来料不良批数率（30％）计算公式：每月抽检不良品每月不良批数抽检不良品率（D）=×100％不良批数率（L）=×100％每月抽样总数每月来料总批数得分=（1—D）×40％×40分得分=（1—L）×30％×40分C）生产投诉不良率（30％）计算公式：每月生产部投诉批数生产投诉不良率（P）=×100％每月来料总批数得分=（1—P）×30％×40分 D）供应商每月品质总得分=A+B+C E）供应商每季度品质得分=（每月得分总和）／3 ②交期评分：采购部依订单规定交期对供应商当月各批订单交货进行评分，评分方法为： A）准时交付得20分 B）延迟2日每批次扣2分 C）延迟3—4日每批次扣5分 D）延迟5—6日每批次扣10分E）延迟7日以上得0分采购部每月将同一供应商当月各批订单交货评分予以平均，得出该供应商该月交期平均分，然后再计算该供应商季度交期平均分。
③价格评分：采购部每季度根据供应商价格水平及报价评分，评分方法为： A）报价迅速，价格具竞争力：15分 B）报价迟缓，价格尚公平：10分 C）报价迅速，价格稍偏高：8分 D）报价迟缓，价格稍偏高：5分 E）报价迟缓，价格偏高：0分④服务评分：SQE和采购部根据供应商服务水平及解决问题的态度好坏评分。
评分方法为：A）SCAR回复时间长短评分 ·回复时间为3天内8分 ·回复时间为1周内6分 ·回复时间为1—2周3分 ·回复时间为1个月1分 ·回复时间超过1个月0分 B）不良退货交换行动评分 ·按期更换7分 ·偶尔拖延5分．经常拖延3分 ·置之不理0分⑤产能／订货周期评分：采购部根据供应商确定交货时间的长短予以评分，评分方法为： A）交期为1周10分 B）交期为1-2周8分 C）交期为3—4周6分 D）交期为5—6周3分E）交期为6周以上1分⑥SQE根据供应商季度考核得分总和，将供应商分级如下：等级得分评价处理措施品质评分 A 100>总分≥90 优秀高度推荐，增加采购量≥32 B 90>总分≥80 优良推荐，维持采购量≥28 C 80>总分≥60 可接受适当减少采购量≥24 D 60>总分≥50 差暂时采购，限期改善≥20 E <20 50>总分≥0 不合格取消供应商资格注：对于提供多种来料的供应商，取其品质水平得分之平均数决定其品质评分等级。
如总分达到等级分数要求，但质量评分达不到，则依照质量评分该供应商降一级。
6．4．6采购订单首先要与A 级和B级供应商签订。
但对于独家供应或客户指定或由于其它原因短期内难 - 3 -以更换之D级和E级供应商，可由采购部提出供应商改善申请，品管、工程等部门派相应工程师协助供应商进行品质体系、生产技术等方面改善。
6．5供应商资格取消 6．5．1 供应商首批来料不良时，SQE向其发出SCAR，如果连续两批来料不良且主要缺点批退时，SQE再次发出SCAR；第三批来料仍因主要缺陷批退时，SQE提出取消该供应商资格申请，经品管经理批准后将其从AVL中删除。
6．5．2 SQE不定期稽核供应商制程，发现重大缺点时发出SCAR要求其改善，如第二次稽核时仍未改善则取消其供应商资格。
6．5．3 季度评估为E级（如评为D级但品质评分低于20分时视同黄E级）取消其供应商资格；评为D级时，由SQE发出SCAR 要求改善．改善未见成效者取消其供应商资格。
6．5．3供应商资格取消后，SQE应立即更新电脑中AVL，并将更新后的AVL重新审批后分发至相关部门。
7．相关文件 7．1《物料承认程序》 8．记录表单 8．1《供应商调查表》 8．2《供应商评估报告》8．3《供应商改善行动要求》（SCAR） 8．4《样品承认报告》 8．5《合格供应商名单》 8．6《供应商季度考核表》8．7《供应商资格取消申请》供应商评估报告（技术部分）最多供应商：评分标准可能实际无调查日期：得分重大需要满优得分系（ 0或缺陷改善意秀统工程部工程师： 4分） 01 2 3 4 项目描述 1 生产设备的先进程度2 测试设备的先进程度3 生产工具的先进程度4 开发人员的素质状况5 开发人员的足够程度开发人员所用的开发工具的先进程度（包括6 软件与硬件）7 开发人员使用新技术的程度8 开发新产品的周期的长短9 生产线的自动化程度 10 生产设备的精密程度 11 生产流程安排的合理性 12 生产工程人员的素质状况 13 尺寸量测设备的先进程度及数量足够程度可靠性测试设备的先进程度及数量的足够程 14 度电性能测试设备的先进程度及数量的足够程15 度 - 4 -材料性能测试设备的先进程度及数量的足够16 程度17 测试人员技术程度得分子项得分＝（实际得分／最大可能得分×100）意见：备注：1．评分标准：4分优秀，3分满意，2分需要改善，1分重大缺陷，0分无系统2．此项由开发部工程师填写。
供应商评估报告（品质部分）供应商：最多可评分标准能实际调查日期：得分无得分重大需要满优（ O或系缺陷改善意秀 SQE： 4分）统描述 0 1 2 3 4 项目是否有书面的品质政策、方针、广泛散 1 发并让所有员工理解是否有书面的组织架构图，各部门是否 2 明白各自的职责 3 是否存在完整的培训程序 4 是否有相关人员的培训计划及培训记录工程图纸及相关文件是否有修订和受 5 控 6 是否有作业指导书并遵照执行7 是否有相关的制程检验并记录结果8 是否有检验指导书并遵照执行 9 有无合约评审程序并遵照执行 10 客户工程更改执行及跟踪状况 11 特采要求是否文件化及跟踪 12 采购物料规格是否明确规定13 检验所有治具和设备是否和正确保养 14 是否有书面化的来料检验程序是否有书面的供应商管理程序及相关的15 认证记录 16 是否有来料检验标准并遵照执行 - 5 -17 是否有物料的贮存、发放及控制程序成品、半成品及不良品是否有正确的标 18 示及控制物料及成品是否有适当的保护以防止腐 19 蚀、ESD、EOS及损坏 20 IQC、QA检验抽样计划的合理性 21 是否有产品的出货检验标准是否按出货检验标准执行并保存检验记22 录各部门所有的量治具是否经过校正并贴 23 有校正标签是否所有的量测及控制设备都有适当的 24 操作指引 25 是否有品质记录及样品的保存程序 26 实际样品及检验记录的保存状况27 是否有内部稽核程序及执行的状况是否有品质改善及工作环境改善等活动28 （5C、OCC）29 异常发生时的处理程序是否适当 30 是否运用SPC技术并程序化文件管制图或其它制程控制图是否用于统计 31 品质资料（如柏拉图、查检表）得分本项得分＝（实际得分／最大可能得分×100）备注：意见：备注：1．评分标准：4分优秀，3分满意，2分需要改善，1分重大缺陷，0分无系统 2．此项由SQE工程师填写。