伺服系统调试心得体
伺服实习报告
一、实习背景随着我国工业自动化技术的快速发展，伺服系统在工业自动化领域得到了广泛的应用。
为了更好地了解伺服系统的工作原理和应用，提高自己的实践操作能力，我参加了为期一个月的伺服实习。
二、实习目的1. 了解伺服系统的工作原理和组成；2. 掌握伺服系统的调试与维护方法；3. 提高自己的动手操作能力和团队协作能力；4. 将所学理论知识与实际应用相结合。
三、实习内容1. 伺服系统基础知识在实习初期，我学习了伺服系统的基础知识，包括伺服系统的组成、工作原理、控制方式等。
通过学习，我了解到伺服系统主要由伺服驱动器、伺服电机、编码器、控制器等组成，它们协同工作，实现对机械运动的精确控制。
2. 伺服系统调试在实习过程中，我参与了伺服系统的调试工作。
首先，根据实际需求，选择合适的伺服驱动器和伺服电机；然后，连接好各部件，进行硬件调试；最后，编写程序，实现运动控制。
在调试过程中，我学会了如何调整伺服参数，使系统达到最佳运行状态。
3. 伺服系统维护在实习期间，我还学习了伺服系统的维护方法。
包括定期检查各部件的运行状态、清洁伺服系统、更换损坏的部件等。
通过学习，我了解到维护工作对伺服系统稳定运行的重要性。
4. 伺服系统应用案例为了更好地理解伺服系统的应用，我参与了几个实际案例的实践。
例如，在自动化生产线中，伺服系统用于控制机械臂进行取料、放置等操作；在数控机床中，伺服系统用于实现高精度的加工。
四、实习体会与收获1. 理论与实践相结合通过本次实习，我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
在实习过程中，我将所学理论知识应用于实际操作中，提高了自己的动手能力。
2. 团队协作在实习过程中，我与同学们相互配合，共同完成各项任务。
这使我认识到团队协作在完成工作过程中的重要性。
3. 严谨的工作态度在实习过程中，我学会了如何对待工作，始终保持严谨的态度。
这对我今后的学习和工作都具有积极的意义。
4. 拓宽知识面通过实习，我对伺服系统有了更深入的了解，拓宽了自己的知识面。
伺服电机实验报告心得
伺服电机实验报告心得引言伺服电机是一种能够实现精确定位和控制运动的电机。
在实验中，我们通过搭建电路和编写程序来实现对伺服电机的控制。
本次实验的目标是掌握伺服电机的原理和控制方法，并利用所学知识完成一个简单的控制项目。
实验步骤和内容1. 电路搭建：首先，我们根据提供的电路图搭建了一个控制伺服电机的电路。
电路中主要包括电源、伺服电机和控制信号。
2. 程序编写：接着，我们使用Arduino编写了控制伺服电机的程序。
程序的主要任务是生成一个PWM（脉冲宽度调制）信号，并通过该信号控制伺服电机的转动。
我们通过改变脉冲宽度的值来控制伺服电机转动的角度。
3. 实验调试：在搭建好电路并编写好程序后，我们进行了实验调试。
通过改变脉冲宽度的值来控制伺服电机转动，观察伺服电机的转动情况，并调整程序中的参数，使伺服电机能够按照预期的方式运行。
4. 控制项目：最后，我们根据实验要求完成了一个简单的控制项目。
我们利用伺服电机控制一个小车的转向，通过改变伺服电机的转动角度来改变小车的行驶方向。
心得体会通过这次实验，我有以下几点心得体会：1. 对伺服电机的原理有了更深的了解：在实验中，我学习到了伺服电机的工作原理和控制方法。
伺服电机是通过控制脉冲宽度来控制转动角度的，控制信号的频率和脉冲宽度会影响伺服电机的转速和精度。
2. 对电路搭建和调试有了实践经验：在实验中，我需要根据提供的电路图来搭建电路，并和程序进行配合，实现对伺服电机的控制。
通过实际操作和调试，我对电路的搭建和调试有了一定的经验。
3. 增强了编写程序的能力：在实验中，我需要使用Arduino编写程序来实现对伺服电机的控制。
通过编写程序，我掌握了一些基本的编程技巧和调试方法，提高了自己的编程能力。
4. 培养了团队合作意识：在实验中，我们需要和队友一起进行实验调试和项目完成。
通过与队友的合作，我学会了与他人进行有效的沟通和协作，培养了团队合作意识。
总结通过本次实验，我对伺服电机的原理和控制方法有了更深的了解，并通过实践掌握了一定的电路搭建和编程技巧。
伺服电机工作原理视频讲座心得体会
伺服电机工作原理视频讲座心得体会
在我近期参加的一次关于伺服电机工作原理的视频讲座中，我收获颇丰。
在这
次讲座中，讲师系统地解释了伺服电机的基本工作原理、控制方式和应用领域。
以下是我对这次讲座的一些心得体会：
1. 了解伺服电机基本原理
讲座中首先介绍了伺服电机的基本原理，包括结构、工作原理和与普通电机的
区别。
通过图文结合的方式，我更加直观地理解了伺服电机的工作原理，对伺服控制系统的核心部分有了更深入的认识。
2. 了解伺服电机控制方式
讲座还介绍了伺服电机的不同控制方式，包括位置、速度和力控制。
通过示例
解析不同控制方式的应用场景，我对于如何选择适合的控制方式有了更清晰的认识，这对我在实际工程项目中的应用非常有帮助。
3. 深入了解伺服电机在各行业的应用
在讲座的最后，讲师通过多个行业案例展示了伺服电机的广泛应用，包括机械
制造、航空航天、医疗设备等领域。
这些案例不仅让我了解了伺服电机的多样化应用，还启发了我对未来项目中可能的应用方向。
综上所述，这次伺服电机工作原理视频讲座对我有很大的帮助，使我对伺服电
机有了全面的了解，对于未来在工程领域的发展有了更清晰的方向。
期待未来能继续通过学习、实践来提升自己在伺服电机领域的专业能力。
伺服系统调试心得体
伺服系统调试心得体（一）电机问题(1)电动机窜动：在进给时出现窜动现象，测速信号不稳定，如编码器有裂纹;接线端子接触不良，如螺钉松动等;当窜动发生在由正方向运动与反方向运动的换向瞬间时，一般是由于进给传动链的反向问隙或伺服驱动增益过大所致;(2) 电动机爬行：大多发生在起动加速段或低速进给时，一般是由于进给传动链的润滑状态不良，伺服系统增益低及外加负载过大等因素所致。
尤其要注意的是，伺服电动机和滚珠丝杠联接用的联轴器，由于连接松动或联轴器本身的缺陷，如裂纹等，造成滚珠丝杠与伺服电动机的转动不同步，从而使进给运动忽快忽慢;(3)电动机振动：机床高速运行时，可能产生振动，这时就会产生过流报警。
机床振动问题一般属于速度问题，所以应寻找速度环问题;(4)电动机转矩降低：伺服电动机从额定堵转转矩到高速运转时，发现转矩会突然降低，这时因为电动机绕组的散热损坏和机械部分发热引起的。
高速时，电动机温升变大，因此，正确使用伺服电动机前一定要对电动机的负载进行验算;(5) 电动机位置误差：当伺服轴运动超过位置允差范围时(KNDSD100出厂标准设置PA17：400，位置超差检测范围)，伺服驱动器就会出现“4”号位置超差报警。
主要原因有：系统设定的允差范围小;伺服系统增益设置不当;位置检测装置有污染;进给传动链累计误差过大等;(6)电动机不转：数控系统到伺服驱动器除了联结脉冲+方向信号外，还有使能控制信号，一般为DC+24 V继电器线圈电压。
伺服电动机不转，常用诊断方法有：检查数控系统是否有脉冲信号输出;检查使能信号是否接通;通过液晶屏观测系统输入/出状态是否满足进给轴的起动条件;对带电磁制动器的伺服电动机确认制动已经打开;驱动器有故障;伺服电动机有故障;伺服电动机和滚珠丝杠联结联轴节失效或键脱开等。
（二）增益问题首先，机械本身的结构对伺服增益的调整有重要影响。
如果机械本身的刚性比较好（磨床丝杆传动），伺服的相关增益则可以设置较高。
伺服控制综合实训报告
一、实训背景与目的随着自动化技术的不断发展，伺服控制系统在现代工业中的应用日益广泛。
为了深入了解伺服控制系统的原理、组成及实际应用，提高自身的实践操作能力，我们进行了为期两周的伺服控制综合实训。
本次实训旨在通过实际操作，使学生掌握伺服控制系统的基本原理、安装调试方法以及故障排除技巧，培养学生的动手能力和团队协作精神。
二、实训内容与过程1. 伺服控制系统概述实训开始，我们首先学习了伺服控制系统的基本概念、分类及工作原理。
伺服控制系统主要由伺服驱动器、伺服电机、位置传感器、控制器等组成。
通过学习，我们了解到伺服控制系统具有响应速度快、精度高、稳定性好等特点。
2. 伺服驱动器与伺服电机在了解了伺服控制系统的基础知识后，我们开始学习伺服驱动器和伺服电机的原理及选用方法。
实训过程中，我们实际操作了多种伺服驱动器和伺服电机，掌握了它们的安装、接线、调试方法。
3. 位置传感器位置传感器是伺服控制系统中的重要组成部分，用于检测伺服电机的位置信息。
实训中，我们学习了各种位置传感器的原理及特点，并实际操作了编码器、磁电传感器等。
4. 控制器控制器是伺服控制系统的核心，负责接收来自传感器的信号，并根据预设的控制策略进行运算，最终输出控制信号给伺服驱动器。
实训中，我们学习了PLC、单片机等控制器的编程及应用。
5. 伺服控制系统应用在掌握了伺服控制系统的基本原理和操作方法后，我们进行了伺服控制系统应用实训。
实训项目包括：伺服电机正反转控制伺服电机位置控制伺服电机速度控制伺服电机多轴联动控制通过实际操作，我们掌握了伺服控制系统的应用方法，并解决了实际问题。
三、实训收获与体会通过本次实训，我们收获颇丰：1. 理论知识与实践操作相结合：在实训过程中，我们不仅学习了伺服控制系统的理论知识，还通过实际操作加深了对理论知识的理解。
2. 提高了动手能力：在实训过程中，我们学会了如何安装、调试和维修伺服控制系统，提高了自己的动手能力。
3. 培养了团队协作精神：实训过程中，我们分工合作，共同解决问题，培养了团队协作精神。
伺服调试经验总结
伺服伺服调试调试调试技巧总结技巧总结技巧总结一.机床行业（硬联接，刚性较好的情况）对于机床行业，我们以雕铣机为主.由于雕铣机以高速高精著称，所以对伺服的高速响应要求很高。
上位机--数控系统也要调整,和伺服找到一个平衡的结合点，才能达到完美的加工效果。
目前所调试的雕刻机，由于默认P2-02=50，而P2-00,P2-04和P2-06通过惯量比和速度频宽就可以自动计算出来，但是通常这样算出的结果对于高速高精的雕铣机来说，并不能完全满足，因为金属加工的特殊性是伺服不能有过冲和过大的追随性误差。
过冲会导致金属过切尔而尺寸偏小，而追随性太差，会导致切不到而尺寸偏大。
因此就需要手动去微调位置比例增益P2-00和位置前馈增益P2-02，来改善追随性，使之加工效果满足。
图1是通过PC-Software 软件计算后，又手动增加P2-00和P2-02的值获得漂亮的X 轴波形图，误差仅仅在加速的时候追随误差为1个PLUSE，匀速时误差量均为0.以下表格为一调试好的雕铣机参数，供参考B2伺服X Y Z P2-00251251251P2-02505050P2-04100410041004P2-06160160160P2-2510100P2-26160160A2伺服X X Z P2-00314314314P2-02505050P2-04125612561256P2-06200200200P2-250.80.80.8P2-26200200200图1 X轴波形图图2为Z轴在加工时候抓取的速度和追随误差的波形图，同样只在加速的时候，出现3个PLUSE的追随误差。
由于加工中减速较缓慢，在减速的时候误差仍然保持为0.这些功劳主要还归功于P2-00和P2-02的作用。
图2 Z轴波形图摩擦力补偿：A2，B2伺服有摩擦力补偿功能，适当使用可使零件加工效果更完美。
雕铣机加工曲面时，在电机过象限部份，由于速度响应迟钝的原因，可能会产生象限线条。
检测与伺服优化实训总结
检测与伺服优化实训总结今天我们进行了系统的关于伺服电机及其应用系统的知识学习，它不仅可以提高我们的学习效率，还可以将所学的理论知识运用到实践中去。
通过这次实训，我发现自己以前对于电机及其系统原理和应用有很多的盲区和误解，例如：伺服电机的使用范围很广泛，在纺织行业、印刷包装行业等都有大量的应用，甚至在汽车工业上也会见到伺服电机的身影。
然而在日常生活中却很少接触到它的身影，特别是我国许多行业的发展都需要依赖国外的产品来满足市场的需求，以至于我们总是停留在被动接受的层面。
由此看来，加强学生对于先进制造技术和先进设备的认知程度十分重要，这对于我们学生提高专业素养、培养就业核心竞争力、更好地适应当前社会和经济发展是很必要的。
因此，为了让学生能够顺利完成毕业设计，老师根据专业的特点，精心准备了这堂实训课，目的是希望同学们能够充分认识到相关技术的应用价值，积极主动地投入到实践学习中去。
在实训课上，我认真学习了伺服系统的构成和工作原理，并对三种典型的伺服电机和驱动器进行了结构和性能参数上的详细分析，在此基础上又亲自动手实验了多种典型机械系统的定位方案，从而全面了解了伺服电机在各个领域中的具体应用情况。
在后期的学习中，我还学习了伺服系统的维护、调试与改造，并且通过实际工作掌握了一些关于伺服电机的选择、使用以及调整方法，最终能够根据电机控制系统的需要，合理选择伺服电机和驱动器，设计系统的闭环控制，完成电机系统的组态调试。
1、进一步加强对于机械制图的基本能力的训练，为了能够进一步加深学生对于伺服电机与其应用系统的认识，巩固有关的理论知识，老师给我们布置了机械制图的相关作业，以检查我们学习情况和进一步熟悉专业知识。
2、要求学生在实习过程中对相关知识进行梳理和复习，特别是与本专业相关的知识要能够做到融会贯通，并且要不断拓展新的知识领域，以求达到不断更新和丰富知识的目的。
3、强化学生的工程意识和团队意识，实践教学不仅要注重知识的传授，更要强调能力的培养，在教学过程中，要始终坚持学生的主体地位，采取启发式的教学模式，注重引导学生发现问题和解决问题，以培养学生的创新精神和团队协作意识。
学习伺服控制心得
学习伺服控制心得在本学期，作为电气专业的学生，我们学习了本专业相对重要的一门课程——伺服控制原理，通过学习，我们对伺服控制原理有了一定的了解，虽然在很多方面还不是理解的特别透彻，但对其基本原理与应用都有了一定的认识，下面是我对伺服控制的认识与体会。
伺服控制原理分为开环伺服控制和闭环伺服控制，我们主要学习的是闭环伺服控制，所以我重点说一说在闭环伺服控制方面的体会。
在数控机床上，尤其是在计算机数控机床上，闭环伺服驱动系统由于具有工作可靠、抗干扰性强以及精度高等优点，因而相对于开环伺服驱动系统更为常用。
但由于闭环伺服驱动系统增加了位置检测、反馈、比较等环节，与步进式开环系统相比，它的结构比较复杂，调试也相对更困难。
伺服控制工作用原理：从结构上看，伺服控制器和器差不多，但对元器件的要求精度和可靠性更高。
目前主流的伺服控制器均采用数字信号处理器（DSP）作为控制核心，可以实现比较复杂的控制算法，事项数字化、网络化和智能化。
功率器件普遍采用以智能功率模块（IPM）为核心设计的驱动电路,IPM内部集成了驱动电路,同时具有过电压、过电流、过热、欠压等故障检测保护电路,在主回路中还加入软启动电路,以减小启动过程对驱动器的冲击。
功率驱动单元首先通过三相全桥整流电路对输入的三相电或者市电进行整流，得到相应的直流电。
经过整流好的三相电或市电，再通过三相正弦PWM电压型逆变器变频来驱动三相永磁式同步交流伺服电机。
功率驱动单元的整个过程可以简单的说就是AC-DC-AC的过程。
整流单元（AC-DC）主要的拓扑电路是三相全桥不控整流电路。
伺服控制器也是伺服系统的核心，它的精度决定了伺服控制系统的整体精度。
闭环伺服驱动系统的执行元件随着数控技术的发展，对执行元件的要求愈来愈高，归纳起来主要有以下几点：(1) 尽可能减少电机的转动惯量，以提高系统的快速动态响应；(2) 尽可能提高电机的过载能力，以适应经常出现的冲击现象；(3) 尽可能提高电机低速运行的稳定性和均匀性，以保证低速时伺服系统的精度。
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伺服系统调试心得体
(一)电机问题
(1)电动机窜动：在进给时出现窜动现象，测速信号不稳定，如编码器有裂纹；接线端子
接触不良，如螺钉松动等；当窜动发生在由正方向运动与反方向运动的换向瞬间时，一般是
由于进给传动链的反向问隙或伺服驱动增益过大所致；
(2)电动机爬行：大多发生在起动加速段或低速进给时，一般是由于进给传动链的润滑
状态不良，伺服系统增益低及外加负载过大等因素所致。
尤其要注意的是，伺服电动机和滚珠丝杠联接用的联轴器，由于连接松动或联轴器本身的缺陷，如裂纹等，造成滚珠丝杠与伺服电动机的转动不同步，从而使进给运动忽快忽慢；
(3)电动机振动：机床高速运行时，可能产生振动，这时就会产生过流报警。
机床振动
问题一般属于速度问题，所以应寻找速度环问题；
(4)电动机转矩降低：伺服电动机从额定堵转转矩到高速运转时，发现转矩会突然降低，
这时因为电动机绕组的散热损坏和机械部分发热引起的。
高速时，电动机温升变大，因此，正确使用伺服电动机前一定要对电动机的负载进行验算；
(5)电动机位置误差：当伺服轴运动超过位置允差范围时(KNDSD100出厂标准设置
PA17 : 400 ,位置超差检测范围)，伺服驱动器就会出现“ 4”号位置超差报警。
主要原因有：系统设定的允差范围小；伺服系统增益设置不当；位置检测装置有污染；进给传动链累计误差过大等；
(6)电动机不转：数控系统到伺服驱动器除了联结脉冲+方向信号外，还有使能控制信
号，一般为DC+24 V 继电器线圈电压。
伺服电动机不转，常用诊断方法有：检查数控系统是否有脉冲信号
输出；检查使能信号是否接通；通过液晶屏观测系统输入/出状态是否满足
进给轴的起动条件；对带电磁制动器的伺服电动机确认制动已经打开；驱动器有故障；伺服电动机有故障；伺服电动机和滚珠丝杠联结联轴节失效或键脱开等。
（二）增益问题首先，机械本身的结构对伺服增益的调整有重要影响。
如
果机械本身的刚性比较好（磨床丝杆传动），伺服的相关增益则可以设置较高。
如果接卸本身的刚性偏柔
（包装机同步带），伺服的相关增益则设置的不要太高。
伺服速度、位置增益参数关系及总的调试思路：
伺服驱动器包括三个反馈环节：位置环、速度环、电流环。
最内环（电流环）的反应
速度最快，中间环节（速度环）的反应速度必须高于最外环（位置环）。
如果不遵守此原则，将会造成电机运转的震动或反映不良。
伺服驱动器的设计可尽量确保电流环具备良好的反应性能，故用户只需调整位置位置环、速度环的增益即可。
位置环的反应不能快于速度环的反应。
因此，若需增加位置环的增益，必须先增加速度环的增益。
如果只增加位置环的增益，电机很可能产生震动，从而将会造成速度指令及定位时间的增加，而非期望的减少。
速度环增益
增大速度环比例增益，则能降低转速脉动的变化量，提高伺服驱动系统的硬度，保证
系统稳态及瞬态运行时的性能。
但是在实际系统中，速度环比例增益不能过大，否则将引起整个伺服驱动系统振荡。
速度环参数调节与负载惯量的关系
当负载对象的转动惯量与电动机的转动惯量之比较大，以及负载的摩擦转矩比较大时，宜增大速度环比例增益和速度环积分时间常数，以满足运行稳定性的要求。
当负载对象的转动惯量与电动机的转动惯量之比较小，以及负载的摩擦转矩较小时，宜减小速度环比例增益
和速度换积分时间常数，保证低速运行时的速度控制精度。
位置环增益
位置环增益与伺服电机以及机械负载有着密切的联系，通常伺服系统的位置环增益越
高，电机速度对于位置指令响应的延时减小，位置跟踪误差愈小，定位所需时间越短，但
要求对应的机械系统的刚性与自然频率也必须很高。
而且当输入的位置突变时，其输出变化剧烈，机械负载要承受较大的冲击。
此时，驱动器必须进行升降速处理或通过上位机用
编程措施来缓冲这种变化。
当伺服系统位置环增益相对较小时，调整起来比较方便，因为位置环增益小，伺服系统容
易稳定，对大负载对象，调整要简单些。
同时，低位置环增益的伺服系统频带叫窄，对噪
音不敏感。
因此，作为伺服进给用时，位置的微观变化小，但低位置环增益的伺服系统位置跟踪误差较大。
（三）惯量问题伺服系统是机电产品中的重要环节，它能提供最高水平的动
态响应和扭矩密度，所以拖动系统的发展趋势是用交流伺服驱动取替传统的液压、直流、步进和AC变频调速驱动，以便使系统性能达到一个全新的水平，包括更短的周期、更高的生产率、更好的可靠性和更长的寿命。
为了实现伺服电机的更好性能，就必须对伺服电机的一些使用特点有所了解。
1,惯性匹配
在伺服系统选型及调试中，常会碰到惯量问题！
具体表现为：
1、在伺服系统选型时，除考虑电机的扭矩和额定速度等等因素外，我们还需要先计算得知机械系统换算到电机轴的惯量，再根据机械的实际动作要求及加工件质量要求来具体选择具有合适惯量大小的电机；
2、在调试时（手动模式下），正确设定惯量比参数是充分发挥机械及伺服系统最佳效能
的前题，此点在要求高速高精度的系统上表现由为突出（台达伺服惯量比参数为1-37 ,
JL/JM）。
这样，就有了惯量匹配的问题！
那到底什么是“惯量匹配”呢？
1、根据牛顿第二定律：“进给系统所需力矩T=系统传动惯量J X角加速度B
角加速度B影响系统的动态特性越小，则由控制器发出指令到系统执行完毕的时间越长，系统反应越
慢。
如果B变化，则系统反应将忽快忽慢，影响加工精度。
由于马达选定后最大输出T值不变，如果希望B的变化小，则J应该尽量小。
2、进给轴的总惯量“ J=伺服电机的旋转惯性动量JM+电机轴换算的负载惯性动量JL
负载惯量JL由（以工具机为例）工作台及上面装的夹具和工件、螺杆、联轴器等直线和旋转运动件的
惯量折合到马达轴上的惯量组成。
JM为伺服电机转子惯量，伺服电机选定后，
此值就为定值，而JL则随工件等负载改变而变化。
如果希望J变化率小些，则最好使JL
所占比例小些。
这就是通俗意义上的“惯量匹配”。
知道了什么是惯量匹配，那惯量匹配具体有什么影响又如何确定呢？
影响：
传动惯量对伺服系统的精度，稳定性，动态响应都有影响，惯量大，系统的机械常数大，响应慢，会
使系统的固有频率下降，容易产生谐振，因而限制了伺服带宽，影响了伺服精度和响应速度，惯量的适当增
大只有在改善低速爬行时有利，因此，机械设计时在不影响系统刚度的条件下，应尽量减小惯量。
确定：
衡量机械系统的动态特性时，惯量越小，系统的动态特性反应越好；惯量越大，马达的
负载也就越大，越难控制，但机械系统的惯量需和马达惯量相匹配才行。
不同的机构，对
惯量匹配原则有不同的选择，且有不同的作用表现。
例如,
CNC中心机通过伺服电机作高
速切削时，当负载惯量增加时，会发生:
（1）控制指令改变时，马达需花费较多时间才能达到新指令的速度要求；
（2）当机台沿二轴执行弧式曲线快速切削时，会发生较大误差：
①一般伺服电机通常状况下，当JL M JM，则上面的问题不会发生
②当JL=3 X JM，则马达的可控性会些微降低，但对平常的金属切削不会有影响。
（高速曲线切削一般建议JLJM）
③当JL^3 K JM，马达的可控性会明显下降，在高速曲线切削时表现突出
不同的机构动作及加工质量要求对JL与JM大小关系有不同的要求，惯性匹配的确定需要根据机械的工艺特点及加工质量要求来确定。
2,伺服电机选型
在选择好机械传动方案以后，就必须对伺服电机的型号和大小进行选择和确认。
（1）选型条件一一般情况下，选择伺服电机需满足下列情况：
•马达最大转速>系统所需之最高移动转速；
•马达的转子惯量与负载惯量相匹配；
•连续负载工作扭力W马达额定扭力；
•马达最大输出扭力> 系统所需最大扭力（加速时扭力）。
（2）选型计算：
•惯量匹配计算（JL/JM）
•回转速度计算（负载端转速，马达端转速）
•负载扭矩计算（连续负载工作扭矩，加速时扭矩）。