硅溶胶型壳缺陷特征
低温蜡-硅溶胶型壳的应用实践
１．２ 低温 蜡与 中温 蜡 的比较
笔者认 为采 用低 温蜡 （指 常用 的石 蜡一硬 脂 酸蜡 料 ） 代 替 中温蜡 生产 硅溶 胶 型 壳 是符 合 我 国 国情 也 是 值得 推荐 的合理 工 艺 ，更是 我 国大部 分采 用水 玻璃 及 复合 型 壳的 精铸 厂技 术改进 的合 理选 择 。笔者 认 为 ，生产 一 般 质量 要求 （Ｒａ一６．３～ ２５ ｍ，ＣＴ５～ ＣＴ７）的 民用 、商用 精铸 件 ，特别 是 ５ ｋｇ以上 的 中 、大件 ，低 温 蜡 比中 温蜡 更 为经济 实用 。
（２）低温蜡 的强度 、软 化 点及 硬 度 （针 人度 ）均 比 中 温蜡 低 ，虽便 于修饰 、焊 装 ，但 锐边 、尖 角处 易碰 损 ，字模 也 因压力 低 而不够 清晰 ，生产 簿壁 （ ２ ｍｍ）或 细长 杆 等精 铸 件 比较 困难 ，蜡 模表 面粗糙 度也 比中温蜡 低 １个 等级 。又 由于低 温蜡 固液相 温度 区 间甚 小 ，故蜡 模 尺寸 稳定 性较 差 ，不利 于生 产高尺 寸 精度 的铸件 。
服 了其对 蜡 模 润 湿 性 差 的 困难 后 ，将 会 在 我 国 推 广 应 用 。
（３）采 用 硅溶胶 型 壳 的铸 件 ，尤其 是不 锈钢 、耐 热钢 等高 合金 钢铸 件 ，表 面质 量 大 为 提 高 ，返 修 率 、焊 补 、清 铲 、打磨 工序 工作 量 明显 减 轻 ，故 其 后 道 工 序 的 工 时 和 材料 消耗 比水 玻璃 有所 降低 。另外 ，由于型壳 厚度 大 为 减薄 ，焙烧 温 度提 高 （水 玻 璃 型壳 焙 烧 温度 为 ８００ ９５０ ℃），焙烧 时 间缩 短 ，也 使 能耗下 降 。又 由于铸 件 尺寸精 度高 ，表 面缺 陷少 ，铸 件 加 工 余 量 也 可 减 小 。按 以 上 因 素综 合 计算 ，每 ｋｇ铸 件 实 际 成本 又 可 下 降 １元 。综 上 所述 ，硅 溶胶 型 壳与水 玻璃 型壳 的铸件 综合 成本 差价 可 缩 小 到每 ｋｇ １～２元 ，其平 均销 售 差价 可缩 小为 每 ｋｇ ２ 元 以 内 。在 提高 铸件 质量 前提 下 ，适 当提高 铸件 销售 价 完 全可 以得 到 客户 的理解 和认 同。
铸件常见缺陷的判定及形成原因
铸件常见缺陷的判定及形成原因一、毛刺：缺陷判定(1)铸件大部分或局部有圆形小疙瘩。
(2)浇口附近有圆形小疙瘩。
（面层用的锆浆质量）原因分析：1.1浆的粘度太低（粘浆越厚、越稠利于控制，不过过厚、过稠又不利于干燥）1.2滴浆时间太长，浆变的稀薄。
1.3配将搅拌不充分。
（锆浆+硅溶胶，面层要求40+2s）1.4锆浆老化：浆用的时间太长，出现胶凝（一般25天更换一次）超出有效期，强度变小。
1.5锆砂粒太粗，淋沙高度太高。
1.6化学粘砂：金属液与面层浆发生反应（Cro的含量多少）锆粉耐火度不够；浇注温度和培烧温度太高；局部过热。
1.7搅拌设备生锈（L型搅拌器）锆粉含铁磁性高。
1.8浇口附近有热点（一般浇口高15mm）1.9涂料对蜡膜的浸润性差。
即：控制毛刺的关键在于控制面层质量（锆浆质量）。
二、跑火：缺陷判定型壳在浇注时金属液穿透铸件形成不规则的金属凸起，铸件内腔，凹槽内有多余金属称外炮火。
原因分析：（1）型壳在空洞或狭缝处的强度太低。
1.1结构不合理（盲孔、细孔，高度/直径>时应无事）（5、5层型壳）1.2涂挂不良，欲湿、浮砂未清干净。
1.3干燥不良（物理硬化）1.4浆粘度太低。
（2）型壳整体强度太低（层数不够）2.1层数不够，一般大于4、5层或7、5层最大到10、5层。
2.2粘度太低。
（3）脱蜡裂（腊膨胀裂）（4）机械损伤。
（5）耐火材料热稳定性不好，高温强度低。
总论：跑火是因为所用型壳强度不够，或浇注时对型壳冲击力过大，或型壳急冷急热性差，或操作和运输过程中性壳撞击出现裂纹，在浇注时型壳开裂，钢液顺裂口外流造成。
内腔跑火则是由于内腔和凹槽等处局部未涂上涂料；涂料带气；未撒上砂使型壳存在孔隙，浇注时金属液进入空隙或穿透有缺陷的型壳形成。
三、剥落：缺陷判定：铸件表面上有大小不等的，形状不规则的疤片状凸起物。
原因分析：（1）制壳过程。
1.1面层裂与腊层的附着力太差。
1.2面层表面过度干燥，内外收缩力不同。
硅溶胶水玻璃复合工艺易出现的问题
一、对硅溶胶水玻璃复合工艺的介绍硅溶胶水玻璃复合工艺是一种常见的玻璃加工工艺，通过将硅溶胶涂覆在玻璃表面后再进行固化处理，形成一层具有耐磨、防水、耐腐蚀等特性的材料。
这种工艺广泛应用于建筑、玻璃工艺制品、家居用品等领域。
二、硅溶胶水玻璃复合工艺易出现的问题1. 硅溶胶选择不当：硅溶胶的选择直接影响着复合后的玻璃表面性能，如果选择不当，可能导致复合膜的附着力不足、耐磨性差等问题。
2. 复合厚度不均匀：在复合过程中，如果涂覆的硅溶胶层厚度不均匀，可能导致玻璃表面出现凹凸不平的情况，降低美观度和使用寿命。
3. 固化温度不足：硅溶胶水玻璃复合后需要进行固化处理，如果固化温度不足，可能导致复合膜的硬度不足，影响其耐磨、耐腐蚀性能。
4. 固化时间不足：固化时间不足会导致硅溶胶水玻璃复合层未完全固化，使得其性能不稳定，容易出现开裂、剥离等问题。
5. 操作流程不规范：在硅溶胶水玻璃复合工艺中，如果操作人员在操作过程中存在疏忽大意、操作流程不规范等问题，可能导致复合效果不理想。
三、解决硅溶胶水玻璃复合工艺易出现的问题的建议1. 选择合适的硅溶胶：在进行硅溶胶水玻璃复合工艺时，应根据玻璃的具体用途和要求选择合适的硅溶胶，保证复合后的性能满足需求。
2. 控制涂覆厚度：在复合过程中，要严格控制涂覆厚度，确保复合膜的厚度均匀，避免出现凹凸不平的情况。
3. 严格控制固化条件：在固化过程中，要严格控制固化温度和固化时间，确保复合膜能够充分固化，保证其性能稳定。
4. 规范操作流程：在进行硅溶胶水玻璃复合工艺时，要制定规范的操作流程，严格按照操作规程进行操作，避免出现疏忽大意导致的问题。
四、结语硅溶胶水玻璃复合工艺是一种常见的玻璃加工工艺，在实际应用中容易出现一些问题。
通过选择合适的硅溶胶、严格控制涂覆厚度、固化条件和规范操作流程，可以有效解决这些问题，保证复合后的玻璃具有良好的性能和稳定的质量。
在进行硅溶胶水玻璃复合工艺时，除了上述提到的问题和解决建议外，还有一些其他容易出现的问题需要引起注意。
硅溶胶的特点及各种物质对其稳定性的影响
把胶体二氧化硅干燥，经过含水凝胶到干燥成凝胶，在150oC时，二氧化硅凝胶吸附的水脱去，400-700oC之间，硅醇脱水有少量重量损失并吸热，到此温度为止，都认为是粒子表面性质的变化，到800oC时，为玻璃化转移点（Tg）这是由于二氧化硅粒子间的表面缺陷发生机械强度的变化，约到1200oC，向着方晶石的晶体转化点（T c）变化，出现放热高峰，熔点约1700oC，当然玻璃化温度和结晶化温度及熔点，随胶体二氧化硅的稳定剂氧化钠的用量而变化（我公司Na2o≤0.3%）。
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因各种制备的条件的差异，溶液中胶体颗粒的结构致密程度不同，质点的聚集状态也不一样，这对溶胶粘度有很大影响， 有整体大颗粒的,结构致密，有许多小质点形成的类似海绵状的，结构疏松多孔，有介于两者之间的，一般用于硅溶胶复合涂料的为最后一种。
此外，溶胶的粘度在一定程度上与PH值有关，因为PH值不同时＆的电位大小不同，从而改变了溶剂化程度，PH值8-10范围内硅溶胶是稳定的（我公司生产的硅溶胶如果不冰冻可存放10年）。溶胶PH值增加时，胶团溶剂化作用加强，运动时磨擦阻力增大，使粘度也加大，PH值大于10.5后，溶液形成碱金属，当硅溶胶PH值降低，由于胶粒带电量弱，溶剂化作用降低，故酸性硅溶胶的粘度较低，在PH值5-6的时候，硅溶胶最容易凝胶化（几个小时）， PH值2-3是介稳区（亚稳区），所以用于涂料的硅溶胶PH值为8.5-9.5，那么涂料PH值也应保持在8.5-9.5才为最稳定。
4、 乳液树脂和水溶性树脂的相溶性
胶体二氧化硅与PH值和电荷一致的树脂（含羧基要少）相互混溶一般是可以的，使用乳液时应避免与乳化剂引起胶凝化。
硅溶胶的胶凝过程本质上就是一个干燥的过程，当水份不断减少，浓度逐渐增加时，质点的布朗运动使胶体颗粒碰撞的机会增多，在两个颗粒接触的表面上发生了硅基的缩聚反应，进而转化为硅凝胶，这个过程是不可逆的，在水中不会自动分解溶解，就是在热水中煮泡也不会发生煮烂的现象，脱水愈充分，胶体颗粒间的硅醚键联系就愈完全，硅凝胶结构则愈致密，完整。强度也愈高。（以上四点是设计涂料组成物时必须注意的）
熔模铸造型壳六大缺陷分析 入木三分
熔模铸造型壳六大缺陷分析入木三分水玻璃型壳常见的缺陷有裂纹、变形、鼓胀，蚁孔、蠕孔及气孔等，现分析如下。
一、型壳裂纹型壳裂纹有两种情况，一是浇口杯产生裂纹，如图1所示；二是型壳表面产生裂纹，如图2所示。
图1 浇口杯裂纹图2 型壳表面裂纹浇口杯裂纹特征：型壳的浇口杯有裂纹，严重时浇口杯开裂。
型壳表面裂纹：在型壳的表面上有弯曲的、深浅不等的裂纹。
1．产生原因（1）涂料中水玻璃的模数、密度过高或过低；涂料中的粉液比过低；或硬化剂的浓度、温度和硬化时间不当，硬化不充分；或型壳在硬化前的自然风干时间不够，不利于硬化剂的继续渗透硬化，影响了硅凝胶的连续性和致密性；或型壳的层数不够等原因，导致型壳的强度低，出现了裂纹。
（2）涂料层涂挂的不均匀，或撒砂层厚薄不均；尤其是浸涂料后没有撒上砂的部位，硅凝胶在收缩时受力不均匀，导致型壳产生裂纹。
（3）脱蜡液的温度低，脱蜡时间太长。
由于蜡料的热膨胀系数大于型壳的热膨胀系数，脱蜡缓慢将导致型壳在脱蜡的过程中受到各种应力的作用；如果超过此时型壳的强度极限，就会产生裂纹，甚至开裂。
（4）焙烧时，型壳入炉温度高，升温过快，或高温出炉急冷；或型壳多次焙烧，产生微裂纹，甚至裂纹，降低了强度；或型壳的高温强度低，使型壳在焙烧时产生裂纹。
（5）清理浇口杯时，机械损伤浇口杯。
2．防止措施（1）采用下列措施，型壳的高温强度就高。
①水玻璃的模数M=3.0～3.4，密度ρ=1.30～1.33 g/cm3配制的加固层涂料。
②采用合理的涂料配制工艺，并执行涂料的“配比-温度-粘度”曲线。
③采用合理的硬化工艺，控制硬化剂的“浓度-温度-硬化时间”；或选用氯化铝代替氯化铵硬化型壳。
④合理的制壳工艺，如涂料粘度与撒砂粒度的合理配合，硬化工艺参数要确保型壳充分硬化。
⑤采取措施增加型壳强度，如常用的增加型壳层数，或采用复合型壳等；必要时大件型壳可用铁丝加固等。
（2）蜡模浸入检验合格的涂料中，上下移动和不断地转动，提起后滴去多余的涂料，使涂料均匀地覆盖在模组的表面上；不能出现涂料的局部堆积或缺少涂料（漏涂）；并及时、均匀撒砂。
精铸硅溶胶型壳工艺的改进电子教案
5.由表十一，十二及十三实验结果得出以下结论：
⑴.在表面层涂料中加入少量“分散剂”能改变硅溶胶涂料的流变特性，增
加涂料的屈服值从而可提高涂挂性和覆盖性（涂层平均厚度）3可提高15-25%。同时由于
“分散剂”作用能使粉料“分散”不易“结团”。使平均粒径减小因而3增加。虽然粉液比
n略有下降，但致密性k%仍在要求范围之内（表七）。涂料的均匀性，悬浮性，涂挂性和流 平性均有提高。“板结”“老化”时间延长（稳定性提高）。
1.美国在2006年前面层涂料的典型工艺是在锆英粉中掺加5-10%（质量）的熔融石英粉。
其主要目的是：降低成本，提高铸件尺寸精度和改善脱壳性、透气性。国外重点工艺改进方 向是：充分利用熔融石英纯度高，杂质少，密度和热膨胀系数小，加上高温“析晶”，低温
“相变”的特点，使型壳在高温时保持高强度而在低温时因相变产生剧烈收缩（-3.7%）致
精铸硅溶胶型壳工艺的改进
前言:
众所周知，全球精铸界通用的硅溶胶型壳工艺存在三大缺点：
1.成本高。2.制壳周期长。3.铸件脱壳性差（型壳残留强度高）。
据统计，表面层型壳通用的耐火料锆英石砂、粉占型壳原辅材料成本的48%占总生产成本
的10%（平均值）[1]。优质锆英石资源稀缺，因而寻找它的代用品或减少其消耗量是当今 国内外精铸界共同关心，重点研究的课题之一。
2.混合涂料用粉料粒度要求应符合表五规定。
注：1•采用GSL-101BI型“激光颗粒度测定仪” 测定（丹东市辽宁仪器仪表研究所生产）
2.粒度判定以DV90, DV50及Wo三项指标为主要依据。DV98 DV84为参考指标。
3.无粒度检测条件时，可将待测粉料与“标准”硅溶胶配制成“标准”涂料来判定
硅溶胶型壳精铸件生产经验点滴(图)
硅溶胶型壳精铸件生产经验点滴自上世纪九十年代初引进硅溶胶型壳生产精铸件后，我国熔模精密铸造生产获得了飞速发展和长足进步。
至今采用中、低温蜡硅溶胶型壳工艺的工厂已近600多家，许多先进的工艺，高效的设备和优质的材料在精铸件生产中得到了应用和推广，铸件质量和生产率有了很大的提高。
近年来由于市场竞争，精铸行业的技术交流受到一定影响，许多工厂的技术革新和宝贵的生产实践经验未能及时推广和交流。
为此，作者收集了近年来国内部分硅溶胶型壳工艺精铸厂的生产经验、技术创造和小改小革，简要地向精铸同行介绍和推荐，希望有助于我国精铸件质量生产效率和工艺水平的提高。
限于篇幅和阅历，仅将在生产中已投入应用并取得实效的点滴经验摘要列出，期望能“抛砖引玉”，起到促进国内精铸业的经验交流广泛开展的作用。
以下内容按精铸件生产工序逐项进行介绍。
Ⅰ制蜡模(组)工序一．防止浇口杯“落砂”的措施1．“翻边”浇口杯的制作。
为减少铸件“砂孔”缺陷，无论中、低温蜡硅溶胶型壳均应采用“翻边”浇口(图一)，在浇口(杯)模具上安放两个半圆镶圈，压蜡后浇口杯端面会形成凹槽(图二)。
制壳后浇口会形成光滑的“翻边”，能有效防止浇口杯边缘的砂壳落入型腔内造成铸件“落砂”。
2．“防砂盖”的合理结构。
大部分工厂应用碳钢平板(厚2毫米的冲压件)作浇口杯上的“防砂盖”。
在制壳后脱蜡前取下，经抛丸处理去除粘砂后再回用。
平板形盖易在抛丸后翘曲、变形。
若按图三形式采用凹凸的“帽式”盖，刚性大大提高，与浇口杯上平面接触面减少，制壳时不易出现缝隙防落砂效果更好，使用寿命可提高一倍以上。
3．低温蜡模组的浇口吊具。
由于硅溶胶型壳大多采用蒸汽脱蜡，故低温蜡组不宜沿用水玻璃型壳的木制浇口棒。
为能按放“防砂盖”及在脱蜡釜中便于安放模组，应与中温蜡一样采用可卸式手柄作浇口吊具。
低温蜡强度比中温蜡低，应根据浇口棒形式(直棒或丁字形、多叉型等)在制蜡棒时使用耐酸不锈钢制芯骨进行加固(图四、五、六)，在使用长型芯骨时应在浇口棒模具上两端定位，防止芯骨移位。
硅溶胶型壳为什么会裂？
硅溶胶型壳为什么会裂？最近有一个上海的朋友在公众号留言，他说：我在使用硅溶胶作为粘结剂的涂料，阴干的过程中总是开裂，这是怎么回事？借用今天这个机会我想把这件事来聊一聊。
其实，硅溶胶涂料在阴干（按意思讲温度不高、估计没有风）情况下总是开裂，简单讲说明一个问题，硅溶胶在干燥过程中受阻，阻力大于硅溶胶胶膜的强度，最终阻力战胜胶膜，裂纹产生。
实际上硅溶胶收缩的过程与铸件凝固几乎是一个理。
铸件凝固时会产生收缩。
如果没有受到任何阻碍，铸件自由收缩，那么，最终铸件顺利凝固，完美成型。
但是，实际上不是那么回事。
铸件收缩时会受到铸件结构自身的牵制以及型壳（比如：型芯）的阻碍，所以它不可能正常收缩，于是热裂冷裂产生了。
硅溶胶收缩时受内部蜡模的阻力，如果收缩不均匀，不同步，那么势必会产生裂纹。
因此，硅溶胶的干燥要分两个方面，一个是均匀，一个是同步。
这两点非常重要。
实际上这跟铸件自由收缩一样。
但是，往往实际上干燥并不是那么回事。
因为铸件的形状千奇百怪，简单的铸件也许好做到均匀，同步，但复杂的铸件很难做到这一点。
比如，有复杂内腔的，内外干燥不同步，很容易就会造成面层开裂。
另外一点，均匀。
我们在铸件同时凝固的时候要求铸件各处温度基本上一致，当然这种情况基本上是理想状态。
这样铸件凝固下来就不存在凝固应力，就不会产生热冷裂；同样的，面层涂料如果说能够均匀收缩，那么，也不会产生收缩应力而导致面层开裂。
那么，这个均匀和同步靠什么来保证，就是靠恒温恒湿，低温高湿。
不能激烈干燥。
所以，在型壳产生裂纹的原因上，湿度、温度都是特别要命的因素。
另外，现在面层使用快干措施后采用风吹一样要求吹风要均匀，各个面都要吹到。
就像一句话所说，雨露均沾。
在跟这位朋友的聊天中，我觉得他又漏掉了一个重要的环节，配浆。
这是美国精铸协会在分析面层开裂时提到的两条，里面都无一例外地提到了浆液的配备、测试以及维护。
这也是面层不开裂的一个关键。
浆一定要配好，醒好，这是制好壳的关键。
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3.撒砂使用较细的砂，防止孔洞或狭缝处过早被塞住
4.注意将孔洞或狭缝处松散的浮砂吹除，再上下层涂料
5.注意内孔或凹槽处型壳干燥情况，不干时不能上下层涂料，要增加干燥时间
型
壳
面
层
剥
落
型
壳
型
腔
尺
寸
变
大
，
表
面
不
光
洁
1.面层在制下层型壳过程中剥落，这是由于面层还没有干燥就制下层型壳，硅溶胶发生回溶现象，使面层型壳剥落
---上第二层涂料前应去除面层型壳上的浮砂
---未使用预湿剂
2.加强面层与第二层之间的结合力。具体措施如下：
---第二层涂料粘度不能太大
---面层撒砂不应太细，以造成粗糙的背面，使一、二层镶嵌紧密
---撒砂中粉尘量及水的质量分数应均小于0.5%
---撒砂不应过慢
---制第二层前，把模组浸入硅溶胶预湿剂中(不超过2s)，取出甩干5s，再上第二层涂料
---使用的原材料质量不好，如耐火粉料粒度分布过于集中等
2.确保面层涂料有足够的粉液比。为此，面层涂料粘度要合理，不能要求粘度过低；同时控制原材料的质量
3.涂料未能很好的涂挂在蜡模上。因：
---蜡模清洗不好
---面层涂料润湿性不好
---蜡模上分型剂量过多
3.保证涂料能很好的涂挂在模组上。为此，要确保蜡模组清洗好；面层涂料加入润湿剂量要足够，润湿剂质量好并稳定；打蜡模时应减小分型剂的用量
4.涂好的面层涂料层中有气泡等。因：
---面层涂料太稠
---上涂料的操作不正确
4.防止上好的面层涂料中有气泡，及蜡模凹角处未上好涂料。为此，面层涂料不能太稠；对蜡模凹角处等要用笔刷，或上好涂料后用压缩空气吹一下；要保证撒砂前吹破涂层上的气泡；浸浆时要注意方向，防止气泡发生；有条件可使用真空沾浆
5.撒砂穿透面层涂料。因：
1.面层型壳与蜡模间附着力太差
1.确保蜡模清洗好，面层涂料润湿剂加入量合适
2.面层型壳外表面干燥过度、内表面干燥不足
2.控制好环境相对湿度、面层干燥时间和风速，确保面层型壳外、内表面干燥合适。另外，应使面层涂料层厚度合适，不要过厚
3.面层型壳湿强度不足，特别是在蜡模锐角处其强度低
3.保证面层型壳湿强度。为此，要保证硅溶胶和耐火材料的质量，按工艺规范保持涂料正确配方，配制方法及确保涂料性能合格。最好采用面层专用的小粒径硅溶胶。此外，要保证蜡模锐角处有一定厚度的涂料层，撒砂时涂料不要过早干燥
3.保证耐火材料质量好而稳定
4.严格控制涂料配比和配制工艺，保证粉料质量
5.严格按照制壳工艺规范制壳
6.控制好制壳间的温度、湿度、风速和干燥时间，确保型壳干透
7.按型壳大小等正确规定上预湿剂的次数，操作中要按工艺规定上预湿剂
8.应根据铸件大小等，正确选择型壳层数
型
壳
裂
纹
型壳开裂，浇出的铸件有不规则的毛刺、飞边
4.制壳间温度不均匀
4.保持温度均匀
型
壳
内
孔
搭
桥
内孔、凹槽处的型壳不致密，局部有未上好涂料，未撒上砂使该处型壳存在孔隙搭桥
1.第二层或背层涂料太稠
2.浸涂料不细心，以致孔洞或狭缝处浸浆不足
3.撒砂过粗，以致孔洞或狭缝处很快就被塞住
4.孔洞或狭缝处松散的撒砂未被清除掉
5.内孔或凹槽处型壳干燥不足
1.控制好第二层和背层涂料粘度
脱蜡时蜡模膨胀大于型壳膨胀，而型壳湿强度又较差，使型壳开裂
1.脱蜡前型壳应存放在恒温的制壳间，脱蜡时运到脱蜡处，立刻装车入脱蜡釜脱蜡，不允许型壳过长时间放在脱蜡间中
型
壳
表
面
裂
纹
型壳表面层出现不规则的裂纹，或出现极细小的龟状裂纹
这些裂纹是型壳干燥时产生的，时由于面层干燥过快，或涂料干燥收缩过大引起的，或由于蜡模热膨胀使面层型壳被胀裂。具体产生原因如下：
1.环境相对湿度太低
2.面层干燥时间过长
3.空气流动不均匀而且过大
4.环境温度变化大
要防止型壳面层干燥过快，以及由于温度波动造成的蜡模膨胀使型壳面层胀裂。措施如下：
---面层涂料太稀
---面层涂料上后滴浆时间过长
---撒砂过粗
---淋砂机中砂落差太大
---淋砂机出砂不均匀
---浮砂桶空气流量不当
5.保证面层撒砂不穿透涂层。为此，面层涂料粘度要合适，不能太稀；上涂料后滴浆时间不能过长；面层撒砂粒度要合适，不能过粗；用淋砂机时，设备出砂要均匀，模组与淋砂槽距离不能太大；用浮砂桶撒砂时，空气流量要合适，不能过大
1.面层干燥区相对湿度应在50%-70%之间，环境相对湿度不应太低
2.面层干燥时间以4-6时为宜，不要过长
3.风不要正对模组吹，应降低直接吹到模组上的气流量
4.制壳间温度应控制严格，保持在24℃±2℃之间，防止温度波动过大，造成蜡模热膨胀使面层涂层胀裂
型
壳
面
层
鼓
裂
型壳面层局部与蜡模分开，向外鼓起，或鼓起后破裂导致背层涂料流到蜡模和面层间，但未将空隙填满
硅溶胶型壳缺陷特征、产生原因和防止措施
名称
特征
产生原因
防止措施
型
壳
表
面
粗
糙
型
壳
表
面
粗
糙
，
不
平
度
过
大
1.蜡模表面腐蚀过度。因：
---浸洗时间过长
---清洗过慢
பைடு நூலகம்---操作不正确
1.蜡模在蚀刻液中浸洗时间要尽量短；取出后应立刻用酒精清洗；整个蜡模清洗操作要按规定进行
2.面层涂料粉液比过低。因：
---所控制的涂料粘度不合理
4.涂料质量不好，如涂料配比不合理，配制时未按照规范进行
5.制壳操作不当，如涂料上得不匀，涂层过薄；撒砂粒度不合适等等
6.型壳干燥不透，这常是硅溶胶型壳强度不高的主要原因
7.未上预湿剂，或上预湿剂次数不够。预湿剂是强化型壳，防止型壳分层的重要措施
8.型壳层数不够
1.保证硅溶胶质量好，而稳定
2.确保硅溶胶中二氧化硅质量分数
1.控制好环境相对湿度、温度、风速和干燥时间，确保面层干燥后再制第二层
2.型壳脱蜡时面层型壳剥落。这是因为面层和第二层型壳间结合力差造成的。因：
---第二层涂料粘度太大，难于渗入面层
---面层撒砂太细，一、二层很难形成牢固的镶嵌结构
---撒砂中粉尘量及含水量太多，造成两层分层
---面层撒砂过慢等引起撒砂未能嵌入涂层内部，而是浮贴在涂层上，或根本未撒上砂子形成涂料与涂料接触，产生分层
---在制第二层型壳前以柔和风吹去多余浮砂
3.焙烧时面层型壳剥落，则是由于两层涂层间热膨胀系数不同而造成的
3.尽量使面层和二层的材料热膨胀系数相近
型
壳
强
度
低
型
壳
强
度
不
足
1.硅溶胶质量差，如胶体粒径过大，胶体结构不致密，杂质多等
2.硅溶胶中二氧化硅含量低
3.耐火材料质量差，如耐火材料矿物组成不符合要求，杂质含量高等