净菜加工质量管理制度

为保证加工菜质量，特制定本制度：

1、全员营销必须以全体员工保证工作质量和产品质量做基础，树立“产品质量,人人有责,从自己做起”的观念。

2、采购和生产负责人是质量第一责任人，首先从采购源头把好质量关，有效保障生产过程的质量。

3、货到后库管员、生产人员和品控员验收，核对数量，检查质量品项等，三方对质量签字确认，合格入库，不合格退给采购部，采购部退换货，因此增加的采购成本由采购部承担。对于合格入库同时进入车间的产品出现质量问题，库管员、生产负责人，品控员承担责任。

4、生产加工人员在保证质量的前提下及时完成生产任务，出厂前由品控员检验，不合格交回生产处理，合格出厂。

5，出厂后的产品出现质量问题，如果是因为生产原因导致的追究生产负责人和品控员的责任，如果是由于运输导致的追究营运部负责人的责任。

6、建立严格的报损报丢流程。对于经常遇到的原材料的变质、损坏、丢失生产部要制订严格的报损报丢制度，并制订合理的报损率，报损由部门负责人上报总经理，按品名、规格、称斤两填写报损单，报损品种需由生产负责人鉴定分析后，签字然后交品控员确认后，签字同意报损。报损单汇总每天由加工厂负责人报总经理，怎么处理的要注明。

7、销售部有退货先跟品控员沟通退货原因等详细情况，数量大的话品控员到现场确认质量情况，再决定是否退货，属于产品质量问题追究相关责任人的责任。

8、按每个岗位的职责，实行监督层层控制。使责任落实到岗，奖罚落实到人。

9、采购部根据采购质量情况，注意采购点的取舍。

10、上述过程以签名确认为准，需要的表格各部门间协调设计。

2011.9.22.

机械加工质量管理规定

质量管理为使产品质量检验和质量事故处理、扣罚管理有所依循，提高产品制造质量，特制定本规定。 1、质量检验规定 1.1外购件检验：所有外购件（包括原材料、标准件(主要指材质和外观)、带图外购件）都必须交检，外购件到厂后由仓库管理员向检验人员报检，检验合格后方可办理入库，并做好文件依据存档(按日期、批次编码)，不合格件不能入库，由检验员开具不合格单报采购部及时处理。 1.2加工件检验 ①凡一次性投产大件2件（单件重量20公斤以上）以上及小件5件以上的零件称为批量加工件，批量加工件必须进行首检，首检合格（质检员必须在生产质量卡上签首检合格意见）后方可批量生产。同时，操作者在随后的批量生产中，还必须随时自检加工出的产品以避免报废。 ②自检：a) 各道工序(包括搬运)都要自检经手零件有无表面划伤、摔坏、压烂等外表质量问题；b)操作者在加工前检测与本工序直接关系的尺寸是否符合图纸要求;c)操作者对自己所加工的工件必须严格进行检验，自检合格后方可送检验员检验。 ③巡检：在生产过程中的产品，检验员应按照工艺文件对关键加工件、关键工序或岗位每天不定期的巡回检查，并做好记录。发现异常状况及时通知操作人员停止操作，同时通报工艺主管和有关领导，并采取有效措施纠正，直到正常运行为止。同时，施工组、生产车间主管也应加强对操作者的技术交底，预防报废品跟踪及采取保证产品质量的措施等工作。详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。 1.3主机检验：要求产品报检前必须所有配置齐全，经班组自检合格后方可报检，否则不予检验。报检产品由检验人员按照企业标准和合格证各项目进行检验，并做好详细记录，操作者根据检验记录对不合格项进行细致整改，班组自检合格后再由检验员进行复检直至合格后方可出厂。详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。三次以上交检不合格再报检的给予该班组每次罚款100元。

生产过程质量管理制度

生产过程质量管理制度 1.目的对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品。 2.适用范围适用于本厂产品生产检验的工序质量的控制。 3.定义 3.1过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。 3.2生产过程：由生产管理人员组织作业人员，按产品技术文件工艺文件以及其他规定的要求，将原材料半成品加工成产品的过程。 3.3重要工序：指对产品质量形成过程有重要影响的工序，如腌制烘烤包装等。 4.职责 4.1生产科负责策划并确定生产资源，组织协调指导生产部门人员照章生产。 4.2综合科参与并执行采购计划，对采购的及时性和质量负责。 4.3质管科负责对质量的监测。 5.要求 5.1生产计划 5.1.1根据市场生产的实际情况，制定车间详细作业计划。 5.1.2按照计划要求安排生产进度，并根据生产条件和生产情况调整生产进度，实施生产计划的动态维护。 5.2生产准备 5.2.1确保人员数目技能满足对应岗位要求。 5.2.2确保生产所要求的仪器设备工装工具都已配套齐备，并处于合格使用状态。 5.2.3按任务领料，并对生产物料进行必要的确认。 5.2.4确保生产环境满足工艺要求。 5.3工序控制 5.3.1生产管理人员按有效的工艺技术文件组织生产，操作人员按对应岗位的作业指导书或操作规范作业。

5.3.2对不同状态的产品作好分区隔离或标识。 5.3.3经检验合格的产品要及时转入下一工序或入库。 5.3.4及时将生产进展状况及其过程中出现的问题报告主管部门，确保生产过程受控。 5.4质量检验 5.4.1合理组织操作人员进行自检与互检，减少不合格品的发生。 5.4.2为了配合检验员工作，指定岗位的操作人员应按规定及时送检。 5.4.3依据检验程序进行检验。 5.4.4对于生产检验发现的不合格现象应标识返工或销毁。 5.5包装入库运输 5.5.1半成品检验合格按照包装工艺要求包装办理入库。 5.5.2产品储运应符合温度卫生要求。

生产质量管理制度

生产质量管理制度模板生产质量管理制度第一章总则第一条目的。为确保产品质量，规范生产各环节的质量管理工作，提高企业的核心竞争力，特制定本制度。第二条适用范围。本企业及下属分公司生产部门的质量管理工作悉依本制度执行。第三条组织机能与工作职责。 1．质量管理部负责公司质量监督检查的全面工作。 2．生产部设置质量专员负责日常的质量检查，监督生产。 3．各生产单位的安全员兼管质量工作，配合上级质量管理部门的工作。第二章质量标准及检验规范第四条质量标准及检验规范的内容范围。 1．原材料质量标准及检验规范。 2．在制品质量标准及检验规范。 3．产成品质量标准及检验规范。第五条质量标准及检验规范的设定。 1．各项质量标准。质量管理部、生产部、市场部、研发部及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业水准、国外水准、客户需求、本身制造能力等，就原材料、在制品、成品分别填制《质量标准及检验规范设（修）定表》（一式两份），呈总经理批准后由质量管理部留存一份，另一份交有关单位执行。 2．质量检验规范。质量管理部、生产部、市场部、研发部及有关人员分别就原物料、在制品、成品，将检查项目、料号（规格）、质量标准、检验频率（取样规定）、检验方法及使用仪器设备、允收规定等填注于《质量标准及检验规范设（修）定表》内，交有关部门主管核签，且经总经理核准后分发有关部门执行。第三章原材料质量管理第六条仓储部依据规定办理收料手续，并向质量管理部发送原材料检验申请，质量管理部进料检验员应依原材料质量标准及检验规范的规定要求进行检验。第七条原材料检验结束，若有一项以上异常时，检验员均须于说明栏内加以说明，并

食品生产加工企业质量安全管理制度(新版)

食品生产加工企业质量安全管理制度(新版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0591

食品生产加工企业质量安全管理制度(新版) 第一条严格遵守《产品质量法》、《标准化法》、《计量法》、《食品卫生法》、《工业产品生产许可证试行条例》、《查处食品标签违法行为规定》、《产品标识标注规定》、《加强食品质量安全监督管理工作实施意见》等相关法律、法规的规定食品质量符合国家有关产品标准的要求。第二条符合法律、行政法规及国家有关政策规定的企业设立条件。对实施生产许可证管理的产品，在取得生产许可资质的前提下组织生产。第三条建立完善各项规章制度，努力提高企业质量管理水平。企业负责人和主要管理人员了解食品质量安全相关的法律法规知

识。具有与食品生产相适应的专业技术人员，熟练技术工人和质量工作人员。第四条具备产品质量安全生产的生产设备、工艺设备和相关辅助设备，具有与确保产品质量合格相适应的原料处理、加工、贮存等厂房或者场所。具备产品质量安全的环境条件。第五条食品加工工艺流程科学、合理，生产加工过程严格、规范，对生产关键点进行严格控制。第六条生产食品所用的原材料、添加剂等符合国家有关规定严格进货验货制度，不使用非食用性原辅材料加工食品。第七条按照有效的产品标准组织生产，无强制性标准规定的，符合企业明示采用的标准要求。第八条具有质量检验和计量检测手段，检验和检测仪器定期通过计量检定。第九条在生产全过程建立标准体系，实行标准化管理，从原材料采购、产品出厂检验到销售后服务实施全过程质量管理。第十条食品的包装材料、贮存、运输和装卸食品的容器、包装、

企业质量管理制度

企业质量管理制度总则第一条：目的为保证本公司质量管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品质量符合市场需要，特制定本则。第二条：范围生产过程的全面质量管理第三条：实施单位生产部、市场部、采购部、仓管部和质检部第四条：质量管理的内容 (一)、原材料质量管理； (二)、来料加工产品检验； (三)、加工流程的质量管理； (四)、成品质量管理； (五)、客户抱怨处理办法； (六)、仪器使用管理及校正； (七)、设备维护及使用管理； (八)、质量管理培训；第五条：质量标准及检验规范的设订 (一)、各项质量标准总经理室会同质量管理部、生产部、市场部、采购部及有关人员

依据客户加工要求，参照①国家标准②同业水准③国外水准④客户需求⑤本身加工能力⑥原物料供应商水准⑧客户来料的表面状况，设定原物料、在制品、成品的质量检验标准及相关操作规范，填写“质量标准及检验规范”和“工艺流程表”，呈总经理批准后执行。 (二)、质量检测检验规范总经理室召集生产部、市场部、质检部按照客户的产品要求制定加工流程表，确定：①加工流程②溶液浓度、配方、操作温度和操作时间③检验方式④检验频率(取样规定)⑤检验方法及使用仪器设备。第六条：质量标准及检验规范的修订 (一)、各项质量标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③加工流程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。 (二)、总经理室会同生产部至少每半年重新校正一次，并参照以往质量情况会同有关部门检查各项标准及操作规范的合理性，酌予修订。 (三)、质量标准及检验规范修订时，总经理室会同生产部应填立“质量标准及检验规范设(修)订表”和“工艺流程修订表”，并说明修订原因，呈总经理批示后，始可凭此执行。原材料管理第七条：原材料质量检验

生产车间质量管理制度

生产车间质量管理制度一．目的为了提高各车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。二．范围本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产三．职责 3.1 操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放； 3.2 生产部各班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、入库管理； 3.3 技术质检员负责对生产中的产品件进行抽样检验确认；四. 规定 4.1 车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责；自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照检验标准规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。 4.2 车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；

互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或组长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。 4.3 技术检验员负责产品件专检；专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。五．内容 5.1.下料车间： 5.1.1 操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。 5.1.2 生产班组长在生产过程中负责对所生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，填写质量事故单及解决方案后上报本部门领导，及对不良产品的追踪； 5.1.3下料班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知领导及不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区

机加工质量管理规定

机加工质量管理规定 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-

质量管理规定1操作者每班工作前必须检查机床设备各部位运行是否正常，工装、夹具、量具的精度是否符合生产工艺的标准。图纸工艺等技术文件是否有效并注意妥善保管，不得出现油污及破损、划伤、丢失等现象。整理本工位周边环境，消除影响加工过程的不良因素，保持现场整洁。 2操作者进行加工前必须仔细审阅图纸及工艺，检查转入本工序的毛胚或在制品是否符合图纸及工艺要求，并通过实际情况判断是否影响工件的后续加工及质量要求，发现问题首先向班长报告，问题没解决前本工件不得继续生产。 3每班加工的首件产品或者更换生产图纸后加工的第一个产品，加工者必须经过自检、互检确认合格后，主动交质检进行首件检验，经质检检验合格并在首件检验单上签字确认后，加工者才可继续进行后续生产。如果没有进行首件检验就将本批次工件加工并完成，经质检终检确认没有质量事故的，只取消加工者工时，不再进行额外考核。若出现质量事故的将对加工者除去取消工时外，根据质量事故影响大小进行相应的考核。 4质检员在对加工者送检的首件产品必须根据图纸工艺要求进行及时，准确的检验，并做好首件检验记录，对发现的质量事故或技术问题不能现场解决的要及时上报处理。对有质量事故的首件进行单独存放，做好相关记录，在工件上贴好标签，记录上交检日期、加工者以及不合格原因。并将不合格原因告诉加工者，

让其返回岗位调整后进行第二件产品的加工，加工完成后继续进行首件检验。 5加工者在生产过程中必须对所加工的产品进行自检、互检，以便及早发现问题，及时纠正，粗加工（焊后需要再加工件）及半精加工（图纸没标注公差要求）要求工序自检率达到20%以上，精加工工序（加工中心，数控车床的精密加工，试验件、以及出口件的加工）必须进行100%自检。 6加工者、质检、库管员、外协等人员在加工、搬运、周转、检验过程中必须轻拿轻放、摆放整齐，严禁出现碰伤和划伤。质检员对摆放混乱的交检产品有权拒绝检验，责令加工者摆放整齐后再进行检验，并做好相关记录。对图纸要求的倒角，去毛刺概念要分清楚，特殊工序处理经车间和质检同意后可以转入下道工序进行后续加工。 7质检人员在加工者生产过程中要进行巡检抽查，发现问题后要及时协助操作者查找原因，并解决问题，问题未解决前不得进行后续生产。如果现场出现解决不了的技术性问题要及时上报，并做好相关记录。 8加工者在加工完本工序后必须进行自检，将合格品，超差品分开，（超差品标注好超差尺寸，并注明超差原因以及后续改正措施，）将工件摆放整齐，与干净清晰的图纸一起交质检处。质检员要第一时间对工件进行检验，质检员需对有质量异议的工件上报评审处理，若确认本批次工件为超差品或废品，则质检部直接根据公司质量处罚条例开具处罚单，经质检部副经理，操作者

数控加工车间质量管理办法

加工中心质量管理办法为了保证产品质量，强化员工质量意识，提高产品的一次交检合格率，树立谁加工谁负责的观念，特制定质量管理办法如下： 1、员工操作前必须明确自己所从事工序的加工内容和精度要求。没有弄懂自己的加工内容和要求时，禁止操作机床。以此造成的损失由个人负责。 2、员工配合检验做好零件的首检，并做好自检、自分工作。 3、加工中遇到加工内容与图纸不符合时，及时向主管提出，做好区分。 4、零件图纸或加工内容和加工程序未经主管许可不得擅自更改，图纸或加工尺寸、加工程序的更改需要经线长许可，并在每台设备的记录本上签名，并写上日期方可生效。 5、任何人不得私自将不合格品流入下道工序，一经发现，赔偿所有工序产生的费用。 6、待处理品在处理过程中，需要经过相关部门和主管同意，处理人签字后方可放行。私自处理的按加工废品落实到相关责任人。 7、每班建立工人每月的废品记录台帐，及时公布，超标的进行相应的赔偿，并做为年终先进评比的依据。 8、零件的加工尺寸到达设计的极限公差后，需要及时调整刀具尺寸，否则造成的损失有操作者自己承担。 9、在带学员的过程中，学员操作时必须由师傅监管，否则造成的质量、工装等损失由师傅负责承担。 10、在生产加工中出现批量（箱体一次性50件、箱盖70件）的质量事故，有操作者和检验共同承担质量责任。并承担相应的损

失。 11、在运输或转工过程中，零件因摔伤、断角等非加工原因造成的报废，由责任人直接赔偿相应的废品损失。 12、任何人发现不合格品都应该及时报告，杜绝质量事故，消除质量隐患。车间依据挽回废品损失金额的大小，给予相应（10%-30%）的奖励。 13、严格控制车间箱体、箱盖的废品指标（箱体2%，箱盖1%包含调试废品）超出部分由相关的责任者承担（箱体10元/件，箱盖10元/件）。 14、对产品处理存在争议的时候，操作者应在废品处理的两天内提出异议，由车间和质检科共同判别，必要时由公司质检部进行判别和处理。 15、线长对所负责生产的产品质量负有直接管理责任，产品质量废品指标每超标0.5%相应扣款50元；出现批量产品返工或返修的，视其严重程度进行相应处罚。 16、漏工序的产品由本车间人员发现的，扣款责任人10元/件，并按5元/件奖励发现者。对于流入装配的漏工序产品对相应责任人扣款50元/件，同时扣款线长5元/件。以上为车间的质量管理办法，本制度与公司的相应管理制度有冲突时以公司的为准！加工中心编制：赵志刚审核：

机加工质量管理规定

质量管理规定 1操作者每班工作前必须检查机床设备各部位运行是否正常，工装、夹具、量具的精度是否符合生产工艺的标准。图纸工艺等技术文件是否有效并注意妥善保管，不得出现油污及破损、划伤、丢失等现象。整理本工位周边环境，消除影响加工过程的不良因素，保持现场整洁。 2操作者进行加工前必须仔细审阅图纸及工艺，检查转入本工序的毛胚或在制品是否符合图纸及工艺要求，并通过实际情况判断是否影响工件的后续加工及质量要求，发现问题首先向班长报告，问题没解决前本工件不得继续生产。 3每班加工的首件产品或者更换生产图纸后加工的第一个产品，加工者必须经过自检、互检确认合格后，主动交质检进行首件检验，经质检检验合格并在首件检验单上签字确认后，加工者才可继续进行后续生产。如果没有进行首件检验就将本批次工件加工并完成，经质检终检确认没有质量事故的，只取消加工者工时，不再进行额外考核。若出现质量事故的将对加工者除去取消工时外，根据质量事故影响大小进行相应的考核。 4质检员在对加工者送检的首件产品必须根据图纸工艺要求进行及时，准确的检验，并做好首件检验记录，对发现的质量事故或技术问题不能现场解决的要及时上报处理。对有质量事故的首件进行单独存放，做好相关记录，在工件上贴好标签，记录上交检日期、加工者以及不合格原因。并将不合格原因告诉加工者，让其返回岗位调整后进行第二件产品的加工，加工完成后继续进行首件检验。 3

5加工者在生产过程中必须对所加工的产品进行自检、互检，以便及早发现问题，及时纠正，粗加工（焊后需要再加工件）及半精加工（图纸没标注公差要求）要求工序自检率达到20%以上，精加工工序（加工中心，数控车床的精密加工，试验件、以及出口件的加工）必须进行100%自检。 6加工者、质检、库管员、外协等人员在加工、搬运、周转、检验过程中必须轻拿轻放、摆放整齐，严禁出现碰伤和划伤。质检员对摆放混乱的交检产品有权拒绝检验，责令加工者摆放整齐后再进行检验，并做好相关记录。对图纸要求的倒角，去毛刺概念要分清楚，特殊工序处理经车间和质检同意后可以转入下道工序进行后续加工。 7质检人员在加工者生产过程中要进行巡检抽查，发现问题后要及时协助操作者查找原因，并解决问题，问题未解决前不得进行后续生产。如果现场出现解决不了的技术性问题要及时上报，并做好相关记录。 8加工者在加工完本工序后必须进行自检，将合格品，超差品分开，（超差品标注好超差尺寸，并注明超差原因以及后续改正措施，）将工件摆放整齐，与干净清晰的图纸一起交质检处。质检员要第一时间对工件进行检验，质检员需对有质量异议的工件上报评审处理，若确认本批次工件为超差品或废品，则质检部直接根据公司质量处罚条例开具处罚单，经质检部副经理，操作者签字后生效，并将处理结果及时通知车间，以便车间进行生产安排和后续补件。 9质检员对批次产品进行检验时，先对20%的产品进行抽检，若发现不合格品混杂其中，质检 3

机加工车间质量管理制度

机加工车间质量管理制度一．车间主任是车间质量管理的主要责任人。二．班组长是生产班组质量管理的主要责任人。三．检验员是执行车间质量管理制度的责任人。四．加工者对废品指标负责；超出指标部分由加工者承担损失。同一批零件如果出现20件以上的废品，视为成批废品事故，流动检验员和班长要承担相应的关联责任。五．班长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人员反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。六．车间实行首件《三检》制度。操作者加工完每道工序的第一个零件，必须在自检合格、检验员确认合格后，方能开始批量生产。二者必须在首件《三检表》上签字。七．检验员和班长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必须保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。八．实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个自检。确定合格后才能交检。自检确定不能返修的超差品，与自检合格品分开交检，并注明超差部位情况。要主动把自检废品交给检验，并在检验废品单上签字。九．检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零件。超差品由检验负责人做出处理决定。能使用的部分，开出超差品处理单交车间统计员；对检完合格品和处理完的超差品，通知班长转工；无后续加工工序的零件开出合格证，合格证上注明内有超差品数量。十.检验员和班长对加工者使用的工装或自制工装，必须现场与加工者共同确认，保证首件合格后准予使用。

十一.操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密量具，使用前必须经检验员校准才能使用。十二.操作者接到生产任务后，有检验上道工序零件是否合格的权利和义务，在确认上道工序零件合格、数量准确后，才能进行后续加工，否则责任自负。十三.检验员对检验零件的数量负责。要按照《工艺流程记录卡片》上一道工序的数量，核准本工序交检者的交检数量，本工序交检数量：合格品+废品+超差品总数低于上道工序数量，均按废品开出废品单，由交检者签字认可。无加工者签字的废品单和超差品单，检验员拒绝调度转工，调度员要立即报告车间主任。十四.检验员对加工者《生产任务单》签字盖章的数量，必须与《工艺流程记录卡片》上的数量一致。十五.树立文明生产理念，加工者对加工的零件必须摆放整齐，确保无磕碰伤的隐患。对摆放不整齐的加工者，检验员要责成摆放整齐后给予检验。十六.经检验合格零件，检验员要及时通知班组长转工序。对无后续加工的零件，开出合格证，调度员凭合格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。十七.经操作者签字的废品单，一式两份，一份由检验员存档，一份由检验员交给车间计划员，计划员确认后，再转交给车间统计员结算废品损失。机加车间2016-9-5

产品质量管理制度

产品质量管理制度为保障公司长期稳固发展，坚持以客户为关注焦点，努力满足客户需求，提高公司信誉度，这是大地公司对所有员工的孜孜教诲。要达到或是超越客户的预想期望，我们必须围绕产品质量和售后服务质量狠抓工作，领导带头，全员参与，把目标寄予制度的建设和落实上，以保证产品从生产，检验，销售到售后服务的全程质量控制，为此,公司针对质量管理工作根据各岗位实际情况制定了以下质量管理制度。生产过程质量管理制度确保生产过程质量稳定，并求质量改善，提高生产效率，降低成本、损耗,对生产和服务程序进行有效控制，满足客户的要求和期望。一、岗位职责 1、技术部负责工艺文件及操作规程的制定。 2、生产部负责按生产任务单组织生产并实施生产过程的控制。 3、生产部负责生产设施的维护保养及检修。 4、质检部负责对产品质量，包装及标示等检验、验收、放行、交货等的监控。 5、销售部负责产品交货和服务过程的控制。二、质量控制程序 1、获得规定产品特性的信息和加工要求 1.1 技术部负责产品工艺文件及操作规程的制定，主管批准后发放到

生产部和质检部。 1.2 生产部根据批准的生产计划，进行生产。 2、生产过程控制 2.1 生产部根据相关的产品工艺文件及操作规程进行生产加工，确保产品质量。 2.2 关键技术的操作人员进行培训，考核合格后上岗。 2.3 对生产运作实施监视。生产中要认真做好自检、互检、专检（质检），并做好相应记录。 2.4 质检对生产过程实施监督检查。 2.5 使用合适的生产服务设备，确保产品卫生安全。产品质量检验制度一、检验管理制度（一）、原材料入库检验 1、凡进入公司的原材料，在入公司前必须由质检进行抽样检验，填写检验记录，合格后方可办理进入。 2、质检部在抽样时，要注意具有代表性，并要注明产品的品名、数量等，并做好原始记录工作。 3、质检在检验过程中，必须严格遵守有关的检验方法和操作规程进行检验，不得随意改变。（二）、过程检验 1、每道工序由质检在现场进行巡检，按规定填写记录。 2、每批产品须按客户要求为标准进行检验，必须经检验合格才可

茶叶加工质量管理制度

凤庆县兴宇茶业股份有限公司茶叶加工质量安全管理制度食品安全领导小组编制：审核：_ 批准：_ 持有人：. 受控状态: 受控号：年月日发布年月日实施凤庆县兴宇茶业有限责任公司 1. 实施质量安全管理的总则 1.1目的为进一步落实企业食品加工安全管理责任，遵守食品安全法律规定“卫生、安全、健康”的经营理念，形成“全员参与食品安全控制，人人承担食品安全责任”，自律并规范本公司茶叶生产加工行为，提高茶叶产品安全水平，保证人民身体健康，特建立食品安全管理制度。

1.2 编制依据本制度依据《中华人民共和国食品安全法》、《中华人民共和国食品食品安全实施条例》等法律法规以及《食品企业通用卫生规范》（GB14881）、《食品安全管理体系茶叶加工企业要求》（CNCA/CTS0027 ） 1.3 工作内容本制度文件工作内容为：生产环境的清洁消毒、采购管理、生产过程的控制、仓储管理、出厂检验、产品的追溯与撤回、以及质量记录。 14. 组织结构确立企事业法人为负责制，建立食品安全管理小组为具体负责，任命食品安全管理小组组长由管理者代表严锦华担任，从事卫生质量控制、生产加工、工艺制定、检验、设备维护、原辅料采购、仓储管理等部门负责人及关键岗位人员为成员。 1.5职责与权限 1.5.1总经理（1 ）贯彻执行国家有关质量政策，法律法规和规章；（2）制定颁发质量方针和质量目标；（3）批准颁发质量安全管理制度；（4）设置组织机构，任命有关人员，并规定其职责，权限及沟通；（5）为质量管理制度的有效运行提供足够的资源；（6）对公司最终产品质量安全负全责。 1.5.2食品安全领导小组组长：（1）贯彻执行国家有关质量政策、法律法规、规章及公司的有关规定；（2）在总经理领导下,具体负责公司质量安全管理的日常工作,负责质量安全管理制度的建立、实施、保持和改进;

机械工厂质量管理制度

机械厂质量管理制度汇编一.质量方针以质量求生存，以信誉求发展。制造生产优质设备，满足用户需要，铸就品牌。二.质量目标 1. 认真贯彻执行机械行业生产和安全生产标准以及工厂作业指导书。 2. 为用户提供优质服务，使用户满意度达到90%以上，产品在用户处安装调试合格率达到99%。 3. 建立和实施有效的工厂质量管理体系。三.质量细则 1. 生产操作工人必须严格按工艺.按要求.按图纸.按标准进行操作。不明白的地方要问清楚搞明白方可进行生产。不按图纸要求和工艺标准，自行操作的，由此造成的后果一律由操作者负责，返工产品不计报酬，不即时返工造成生产延误扣除双倍工资。造成产品报废的，按原材料价格进行等价赔偿。在此基础上，视情节严重上报总经理给予罚款处理。 2.不生产不合格品、不合格品不转工序、不接收不合格品。即自己不生产不合格的产品，不接收前道流转下来的不合格品，不把不合格品转入下道工序。前道流转下来的产品质量后道有检查把关的责任，如不检查，所造成的工时延误等损失由接收人负责。 3.保证产品的可追溯性。凡是产品生产过程中有要做标记要求的工序，生产者必须严格按照要求做好生产标记，不得遗忘或缺失。一经发现没做标记者，每次扣罚100元。 4. 每天检查本道工序工装夹具和量具的精度是否符合生产标准。杜绝由于工装夹具和量具精度缺失所造成的废品和返工现象。由此所造成的产品报废和返工由操作工自行负责赔偿。发现工装夹具和量具精度缺失应即时上报。 5. 巡检专职人员和管理人员不定期对各道工序进行抽检，发现质量问题督促操作工即时返工。发现重大质量问题应即时上报给厂部。 6. 为做到以防为主，把好质量关，专职检验人员要当好三员，做好三帮，"三员"即是质量检查员又是质量宣传员，技术辅导员，"三帮"帮助工人找出并分析不良产品产生的原因，帮助工人增强质量第一思想，帮助解决质量问题。 7. 对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要及时做好标记，并加以隔离。 7.1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。 7.2废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。 7.3回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。 7.4次品、不算产值，加盖次品标记单独存放，在生产过程中，只允许合格及经同意的回用品流传。 8. 操作工在生产过程中应多思考，多琢磨。对于提出合理化建议使工艺质量和产品质量得到巩固和提高的操作工，经厂部研究上报总经理给予全厂通报表扬和物质奖励。

机加工车间质量管理制度

机加工质量管理制度范围本制度适用于机加工工艺、制作过程及检验的管理及其职责。管理及内容 1．各工种废品指标如下：普通车床、数控车、铣工、钳工、磨工中心.数控铣 2%、1%、0.5%、2.%、0.5%、0.5% 加工者对废品指标负责；超出指标部分由加工者承担损失。同一批零件如果出现30%以上的废品，视为成批废品事故，流动检验员和班长要承担相应的责任。 2．班长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人员反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。 3．车间实行首件《三检》制度。操作者加工完每道工序的第一个零件，必须在自检合格、班长复检、检验员确认合格后，方能开始批量生产。三者必须在首件《三检标签》上签字。标签贴在首件零件上。跟随工序周转。 4．检验员和班长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必须保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。 5．实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个自检。确定合格后才能交检。自检确定不能返修的超差品，与自检合格品分开交检，并注明超差部位情况。要主动把自检废品交给检验，并在检验废品单上签字。 6．检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零件。超差品由检验负责人做出处理决定。能使用的部分，开出超差品处理单交车间统计员；对检完合格品和处理完的超差品，通知调度员转工；无后续加工工序的零件开出合格证，合格证上注明内有超差品数量。 7.检验员和班长对加工者使用的工装或自制工装，必须现场与加工者共同确认，保证首件合格后准予使用。 8.操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密量具，使用前必须经检验员校准才能使用。 9.操作者接到生产任务后，有检验上道工序零件是否合格的权利和义务，在确认上道工序零件合格、数量准确后，才能进行后续加工，否则责任自负。 10.检验员对检验零件的数量负责。要按照《工艺流程记录卡片》上一道工序的数量，核准本工序交检者的交检数量，本工序交检数量：合格品+废品+超差品总数低于上道工序数量，均按废品开出废品单，由交检者签字认可。无加工者签字的废品单和超差品单，检验员拒绝调度转工，调度员要立即报告车间主任。 11.检验员对加工者《生产任务单》签字盖章的数量，必须与《工艺流程记录卡片》上的数量一致。 12.根据车间是多品种小批量的生产特点，原则上实行工序完工零件100%检验方式。检验员也可以对车间质量标兵和信得过操作者的零件实行抽检。 13.树立文明生产理念，加工者对加工的零件必须摆放整齐，确保无磕碰伤的隐患。对摆放不整齐的加工者，检验员要责成摆放整齐后给予检验。 14.经检验合格零件，检验员要及时通知车间调度员转工序。对无后续加工的零件，开出合格证，调度员凭合格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。

生产质量控制管理制度

生产质量控制管理制度一、业务目标 (1)保证产品和服务质量符合公司的质量目标，提高客户满意度。 (2)提高产品和服务质量，增强公司的市场竞争力。 (3)避免因达不到质量要求而导致的罚款、退货、赔偿和法律诉讼。二、业务管理 1.市场部、工程技术部、品质部、生产部参与订单评审，确定客户对产品的质量要求，做出力所能及的质量承诺，以作为品质、设计、生产等活动的最终判断标准。 2.设计部依据客户要求进行产品设计，产品设计完成后进行产品生产工艺流程的设计，以保证产品按质量要求生产。 3.仓库依据设计部的图纸、BOM清单以及库存物料状况提出采购申请和按规定的标准验收采购物料，并按要求保存。（1）材料入库时，依材料管理相关规定检验原物料是否符合标准，检验合格方可入库。（2）存放期间妥当储存，以保持材料质量。（3）仓储单位依原物料规格标准检验或抽验，原物料合格后方可发料。（4）使用单位于制造过程中发现质量不合格需要而退料者，应办理退料手续。（5）生产单位于测试原物料合格后，方可投入生产线制造。 4.生产部从仓库领料并安排生产，品质部做好制程质量控制。（1）为使操作者及检验站工作人员规范工作，制定作业标准，并悬挂于作业现场，它可以作为操作人员作业之依据及制程与管理人员检核之基准。（2），操作人员依操作标准操作，并依规定实施自主检查，将检查结果及检查时

间记录于自主检查单上。（3）领班人员依规定抽验操作人员自主检查执行情形。（4）每一批之第一件加工完成后，必须经过有关人员实施首件检查，等检查合格后，方可继续加工。（5）检查站人员确定依检查标准检查，不合格品检修后须再经复检合格后，方可继续加工。（6）品管单位派人员巡回抽检，并做好制程管制与解析，并将数据回馈有关单位。（7）检查仪器量规之管理与校正。（8）生产人员应于制造过程中对在制品取样抽查，依半成品检验标准检验，并作记录，必要时作适当调整，以控制质量。（9）在制品抽验不合格者，应分析原因，并通知生技及品管、生产单位判断是否调整制程设备或更换零件材料。（10）若检验发觉不良品来自制程与设备的不符标准，则调整机器设备。若发现产品规格呈现超过可容许限度之趋势时，应即停工，待改善后再继续制造。若不良品系因原材料质量不佳而产生，应更换此批原材料，或全部检验后再继制造。不良品一律退回仓储处理，不得任意丢弃。 5.出货品质检验人员按相关质量要求抽检或全检产成品。（1）依成品检验标准，确实执行成品检验。（2）督导并协助外协生产商的品质控制活动，建立品管制度。（3）依检验标准检验外包成品或半成品是否符合标准。（4）成品由制成到送交客户中间均列入成品品管之范围，包括包装、运送、储存，以确保成品在最佳状况下交与顾客。

质量管理制度全流程.doc

质量管理制度(全流程)1 产品质量管理制度一. 总则第一条目的产品的质量决定了产品的生命力，一个公司的质量管理水平决定了公司在市场中的竞争力。为保证本公司质量管理工作的顺利开展，并能及时发现问题，迅速处理，以确保及提高产品质量，使之符合管理及市场的需要，特制订本制度。第二条范围 1．组织机能与工作职责； 2．各项质量标准及检验规范； 3．检测仪器管理； 4．原材料质量管理； 5．制造前后质量复查； 6．制造过程质量管理； 7．产成品质量管理； 8．质量异常反应及处理； 9．产成品出厂前的质量检验；

10．产品质量确认； 11．质量异常分析改善。第三条组织机构与工作职责本公司质量管理组织机能与工作职责见《组织机能与工作职责规定》。二．各项质量标准及检验规范第四条质量标准及检验规范包括： 1．原材料质量标准及检验规范； 2．在制品质量标准及检验规范； 3．产成品质量标准及检验规范。第五条质量标准及检验规范的制订 1．质量标准生产经理会同质量管理部、生产部、销售部、技术部及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求、本身制造能力以及原材料供应商水准，分原材料、在制品、产成品填制“质量标准检验及规范制（修）订表”一式两份，报总经理批准后，质量管理部一份，技术部一份，并交有关单位凭此执行。 2．质量检验规范生产经理会同质量管理部、生产部、销售部、技术部及有关人员，分原材料、在制品、产成品将检查项目规格、质量标准、检验频率、检验方法及使用

仪器设备等填注于“质量标准及检验规范制（修）订表”内，交有关部门主管核签并且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。第六条质量标准及检验规范的修订 1．各项质量标准、检验规范若因机械设备更新、技术改进、制造过程改善、市场需要以及加工条件变更等因素变化时，可予以修订。 2．生产经理及生产管理部每年年底前至少组织重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关部门检查各规格的标准及规范的合理性，予以修订。 3．质量标准及检验规范修订时，生产经理及生产管理部应填“质量标准及检验规范制（修）订表”，说明修订原因，并交有关部门主管核签，报总经理批示后，方可凭此执行。三、检测仪器管理第七条检测仪器校正、维护计划 1．周期设定计量室应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。 2．年度校正计划及维护计划计量室应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”作为年度校正及维护计划实施的依据。

机加工质量管理规定

机加工质量管理规定 The latest revision on November 22, 2020

质量管理制度全流程

产品质量管理制度一. 总则第一条目的产品的质量决定了产品的生命力，一个公司的质量管理水平决定了公司在市场中的竞争力。为保证本公司质量管理工作的顺利开展，并能及时发现问题，迅速处理，以确保及提高产品质量，使之符合管理及市场的需要，特制订本制度。第二条范围 1．组织机能与工作职责； 2．各项质量标准及检验规范； 3．检测仪器管理； 4．原材料质量管理； 5．制造前后质量复查； 6．制造过程质量管理； 7．产成品质量管理； 8．质量异常反应及处理； 9．产成品出厂前的质量检验； 10．产品质量确认； 11．质量异常分析改善。第三条组织机构与工作职责本公司质量管理组织机能与工作职责见《组织机能与工作职责规定》。二．各项质量标准及检验规范第四条质量标准及检验规范包括： 1．原材料质量标准及检验规范； 2．在制品质量标准及检验规范； 3．产成品质量标准及检验规范。第五条质量标准及检验规范的制订 1．质量标准生产经理会同质量管理部、生产部、销售部、技术部及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求、本身制造能力以及原材料供应商水准，分原材料、在制品、产成品填制“质量标准检验及规范制（修）订表”一式两份，报总经理批准后，质量管理部一份，技术部一份，并交有关单位凭此执行。 2．质量检验规范生产经理会同质量管理部、生产部、销售部、技术部及有关人员，分原材料、在制品、产成品将检查项目规格、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等填注于“质量标准及检验规范制（修）订表”内，交有关部门主管核签并且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。第六条质量标准及检验规范的修订 1．各项质量标准、检验规范若因机械设备更新、技术改进、制造过程改善、市场需要以及加工条件变更等因素变化时，可予以修订。 2．生产经理及生产管理部每年年底前至少组织重新校正一次，并参照以往质量实绩会

机加工车间质量管理制度

1 机加工车间质量管理制度随着公司的发展、新上项目的逐渐增多、设备越来越先进，对设备备件加工、维修的精度要求越来越高且因零件失效造成的损失越来越大，这对机加工车间加工件的质量提出了更高要求。为进一步规范作业标准、理顺作业程序、提高加工质量，特制定本质量管理制度，机加工车间全体人员必须严格遵守。一、根据现有机床的实际状况和机械备件的精度要求，制定了《加工质量标准》并附后，全体人员必须遵守。二、为加工、检测提供评判依据，规定了加工件质量评判标准和考核标准：（一）、对加工件（除长刀、圆刀）的要求：评判标准： 1、合格品：加工尺寸精度在公差值范围之内且靠近公差值上限或下限的1/3位置处、形位精度合格且粗糙度合格的工件，可列为合格品。 2、返修品：凡加工尺寸精度不在公差值之内或粗糙度不符合图纸要求且有加工余量的件列为返修品（含未倒角及未去除毛刺）。 3、让步使用品：是指不影响加工件的寿命、不影响互换性能而又不符合图纸要求而无法返修、而能使用的加工件。一般情况下，关键尺寸（轴承位除外）不能超出图纸尺寸公差的15％或表面粗糙度达不到要求而降低一级的件为让步使用品。 4、废品：是指不能使用的加工件。废品分为：料废、工废。考核标准： 1、合格品工时按定额工时（或实用工时）计算； 2、返修品返修不计工时； 3、让步使用品工时按定额工时（或实用工时）50％计算； 4、废品件工时的计算： ①、因材料原因报废的工件，按其实用工时计给操作人员； ②、因操作失误造成工件报废，不但扣除废品件的工时，还应酌情赔偿废品件的材料费用。（二）、对长刀、圆刀的要求：长刀评判标准： 1、长刀在刃磨前的缺陷，由操作者测量出数据，并由质检员签字确定，一般情况刀刃的磨削量按缺陷数值增加0.2-0.3mm。例如缺陷≤0.4mm，其磨削量应≤0.6mm。 2、长刀刃磨前应用百分表找正，刀的直线度每米不得高于0.05mm。 3、刃磨时，应根据长刀的材质，选择砂轮，刃磨时不得出现退火变色或振纹现象。 4、刃磨后，刀刃与刀背的平行度不得高于0.1mm。 5、刃磨后的磨削部位不得有卷刃、毛刺现象且表面粗糙度Ra≤0.2-0.4um。 6、刃磨后的刀刃锋利，绝不能出现圆弧刃现象。 7、刃磨后长刀的刃磨角度误差不得高于0.5°。（用万能角度尺测量）圆刀评判标准： 1、圆刀在刃磨前的缺陷，由操作者测量出数据，并由质检员签字确定。一般情况刀刃的磨削量按缺陷数值增加0.2-0.3mm。 2、圆刀刃磨后不得有退火变色现象，且圆刀两面的锈斑要用油石或砂布清除干净并涂上防锈油。 3、圆刀刃磨后不得有卷刃、毛刺现象，且粗糙度Ra≤0.2—0.4um。 4、圆刀刃磨后绝不能有圆弧角现象，刀刃应锋利。 5、圆刀刃磨后的磨削角度误差不得高于0.5°。（用万能角度尺测量）长刀、圆刀考核标准：