模具技术要求
模具的技术要求
装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
10.锻件要求：
每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
模具技术要求
模具技术要求-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII模具技术要求一．模具材料及热处理要求1.拉延、成形类模具外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁，淬火硬度HRC50-55；内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55。
特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认）。
变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度≥350MPa）的制件应采用整体镶Cr12MoV；淬火硬度要达到HRC58—62。
基体采用HT300。
采用键槽与螺栓链接。
GGG70L铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。
2.冲裁类模具普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV 或ICD-5）,淬火硬度HRC55-60；料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。
料厚大于等于1.4mm的镶块采用波浪刃口。
高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。
所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。
模具基体采用HT300。
3.翻边、整形类模具中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构，料厚大于1.4mm的凹模采用镶块式。
零件料厚小于或等于1.2mm，材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV；零件料厚大于1.2mm 的采用Cr12MoV或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可，具体以会签为准）。
普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50；高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58-62；如采用分体或镶块式基座（底板）可采用HT300的材料。
对于部分易拉毛部位，必要时需进行TD处理。
4.压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工艺会签时，甲方根据具体结构决定）。
模具设计技术要求
级进模设计要求1、用该模具所冲出的零件应该满足产品质量要求；2、优化排样设计，使材料材料的利用率尽可能高；3、强度和刚性较差的小冲裁凸模必须有护套加导向；4、镶块、凸模安装方便，正确可靠，冲裁凸模修模后，高度调节要方便；5、单边冲裁凸模，尽可能加导向部分；单侧弯曲时，模具上要有防止材料流动的对策；6、间隙的均匀程度要到达70％以上；7、模具安装平稳性好，调整方便，工作安全；模具结构应便于制造与维修；8、压力中心偏移量不能超过凹模1/6；9、各工作系统坚固可靠，活动部分灵活平稳，动作互相协调。
定位起止正确，卸料板、顶块不倾斜，有足够的卸料、顶出件力，卸料安全可靠。
进料、定料、出件、清理废料畅通、方便，没有废料上浮、漏料孔堵塞、叠件现象。
保证稳定正常工作；10、上模座沿导柱上、下移动平稳、无滞住现象。
11、级进模用四角滚珠导柱导套钢模，弹性卸料，小凸模用护套，卸料板用小导柱导套导向，凹模做成分段拼合或组合式，冲裁凸模修模后，高度要能调节，前后工位排废料、出工件方案合理，毛坯定位准确可靠，送料方便无阻碍，废料切断后回收。
工作量：图纸（1：1），装配图1张0号图纸；零件图，凸模、凹模、护套，其他工作零件必须画，其次按卸料板、凸模固定板、凹模固定板等顺序，画够2张以上0号图纸。
说明书：要求30页以上。
图纸和说明书质量按学校要求做。
冲压件要求（大批量生产）一、零件附加说明零件的形状和要求见附图，尺寸从图纸上量取二、合格的制件应满足的要求1.尺寸、形状符合图纸要求；2.冲裁断面不允许有夹层，毛刺最好在一面、毛刺高度小于10%t；3. 冲压件平整、形状无明显翘曲、畸形、扭曲、歪斜等形状缺陷；4. 光面的均匀程度要求大于70％；5. 搭接口不能出现错位、不平直、毛刺现象；6. 成形部分平整、光滑，无起皱、裂纹、显著变薄、明显的刮痕现象；7. 制件必须不能被模具的伤痕、划痕、表面块陷所影响；8.保证制件质量稳定。
冲压模具设计要求1、用该模具所冲出的零件应该满足产品质量要求；2、优化排样设计，使材料材料的利用率尽可能高；3、强度和刚性较差的小冲裁凸模必须有护套加导向；4、镶块、凸模安装方便，正确可靠；5、单边冲裁凸模，尽可能加导向部分；单侧弯曲时，模具上要有防止材料流动的对策；6、间隙的均匀程度要到达70％以上；7、模具安装平稳性好，调整方便，工作安全；模具结构应便于制造与维修；8、压力中心偏移量不能超过凹模1/10；9、各工作系统坚固可靠，活动部分灵活平稳，动作互相协调。
模具技术要求
外发模具技术要求为更好地满足模具使用厂家对模具制作技术方面的要求，进一步提高模具质量，规范生产节约质量成本，特制定本技术要求。
质量部负责外发模具的质量检验，制造部协助质量部做好外发模具的质量控制。
一、模具外观要求模具表面无油污、灰尘、无裂纹，无夹砂，模具外部标识牌齐全，并装在明显处。
模具的固、移模气室壁应有加力筋。
模具压边尺寸（宽不低于20mm，厚不低于22mm) 二、模具尺寸要求整体模具外形尺寸：K1214尺寸1490*1300mm，后窗尺寸1400*1200mm；K1418尺寸1890*1500mm，后窗尺寸1780*1380mm。
后封板使用材质：铝合金型材（国标6061）。
凸模厚度不低于12mm，凹模厚度不低于16mm。
紧固后封板的螺丝，螺丝位置最大中心距为120-130mm。
三、模具吊环、外接口要求模具使用吊环规格为M20，K1214整体模具要求4个，K1418整体模具要求4个。
每个吊环必须用M20螺母锁紧，然后将吊环和螺母用焊机焊死。
蒸汽、水冷、排水口的数量及规格（固、移模分半）。
1寸和1.5寸管古要求全丝或者两头带丝。
水冷管数量固模和移模为各2个，尺寸为1寸；蒸汽管数量为:K1214固模和移模1.5寸各4个；K1418固模和移模1.5寸各6个。
进气口必须装制不锈钢防护网进行防护。
排水口数量为:K1214固模和移模1.5寸各4个；K1418固模和移模1.5寸各6个。
四、模具顶针筒、料枪口要求K1214/K1418料枪为50*30“德式”料枪，料枪限位厚度20mm。
法兰螺栓M8X60,布置为三角型，配备螺母（国标M8）。
标准顶针盘为ф40X5或ф30X5，顶针杆径为ф12。
黄铜棒采用ф22*ф12规格，预留可调长度合理（不低于15mm），筒套完好无缺。
顶杆和料枪之间无干涉，螺栓孔与料枪法兰孔完全吻合，安装畅顺。
螺栓从背板内部往外安装，模具压板与模具接管无干涉。
五、模具密封要求固移模合模处采用Φ8圆形空芯硅胶条，斜面对接，高出平板1-1.5mm（安装时硅胶条自然伸展，不能有拉伸安装），模具四边各处转角为圆角过渡，整条密封槽的起点与结束点不允许定在模具外部，密封槽深6.5mm,槽口部宽7.5mm,槽底宽8mm；六、模具其他要求1、后档板：K1214模具后挡板数量不少于三处，K1418不少于4处，避让宽度不小于80mm。
模具技术要求
模具技术要求一.模具材料及热处理要求1、拉延、成形类模具●外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGＧ70L铸铁,淬火硬度HRC50-５５;内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoＣr铸铁,淬火硬度HRC50—55、特殊情况下须渗氮或TD处理(模具图纸会签时确认)。
●变形剧烈及高强度钢板(抗拉强度≥3５0MPａ)得制件应采用整体镶Cr12MｏV;淬火硬度要达到HRＣ58—62。
●基体采用HT300。
采用键槽与螺栓链接。
●GＧG7０Ｌ铸件厂:天津虹岗或长城精工或经甲方认可得同等铸造品质铸造厂。
2.冲裁类模具●普通板料零件料厚小于或等于1、２mm得刃口镶块可采用空冷钢(7CrＳiMnＭｏV 或ICD-5),淬火硬度ＨＲC55-６０;料厚大于１。
2ｍｍ得采用Cｒ1２MoV材料,淬火硬度为H ＲC5８～6２、料厚大于等于1。
４ｍm得镶块采用波浪刃口。
●高强度板得制件采用Cr１2MoV材料,淬火硬度为HRC５8~62、●所有凹模镶块、废料刀均采用背托,凹模采用镶块结构,凸模可采用整体结构、●模具基体采用HＴ300。
3.翻边、整形类模具●中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整;小型模具可采用整体式结构,料厚大于1、4mｍ得凹模采用镶块式、●零件料厚小于或等于1、２ｍm,材料可选用ＭoCr/7CrSiMnMoＶ;零件料厚大于1、2mm 得采用Cｒ１2ＭｏＶ或与之相当得材料(应取得甲方工艺认可,具体以会签为准)。
●普通板料得制件凸模可采用合金铸铁,表面淬火硬度不低于HRＣ5０;高强度板得制件采用Cr12MｏＶ材料,淬火硬度为ＨRC58—6２;如采用分体或镶块式基座(底板)可采用ＨＴ３00得材料。
●对于部分易拉毛部位,必要时需进行TD处理。
4.压料(退料)顶出器可采用铸造结构,但应根据其强度要求,决定用铸铁或球铁或铸钢材料(工艺会签时,甲方根据具体结构决定)。
5.其它部件材质及热处理按国家标准执行。
二。
模具结构及技术要求1.模具结构１、1模具结构采用单动式,原则上按甲方认可得乙方提供得结构式样(模具需满足自动化线要求)。
模具制造方面的技术要求(中英文)
有关模具制造方面的技术中英文要求 -1.一般技术要求：零件去除氧化皮。
零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
去除毛刺飞边。
2.热处理要求：经调质处理，HRC50～55。
零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
渗碳深度0.3mm。
进行高温时效处理。
3.公差要求：未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
4.零件棱角：未注圆角半径R5。
未注倒角均为2×45°。
锐角倒钝。
5.装配要求：各密封件装配前必须浸透油。
PlasticNotes: unless otherwise specified1.interpret dimensions and tolerances per asme y-14.5m-1994.2.drawings are for inspection purposes only. Controlling geometry is governed by the 3d model. Use spi commercial tolerances for the specified material as a maximum.3.Process control dimensions indicated by ●Functionally critical dimensions which cpk date are required indicated by ■Functionally important dimensions indicated by ◆4.Material: PS-HI. up to 0% regrind allowed.See material table for more specifications.5.Draft per 3d solid unless otherwise specified+ dimensioning increases with indicated draft per side-dimensioning decreases with indicated draft per side6.Surfaces to be textured as indicated.7.Finish on all part surfaces to be spi b3 except as indicated.8.All surfaces to be free of dust. Oil and other contaminants.9.Mold release agents are not allowed.10.Break all sharp edges and corners to maximum 0.2mm radius.11.Flash and parting line mismatch not to exceed 0.1mm.12.Place following part information in this location.塑料品：注释:除非另有说明1.解释尺寸给每asme y-14.5m-1994.定公差2.此草案只用以检查目的，控制几何管理。
模具开发技术要求
模具技术要求1.1 模具总体要求1.1.1 模具寿命：模具使用寿命不少于30万冲次。
（在正常使用和定期维护保养前提下以 5000 冲次为不修模的期限）。
1.1.2 各个阶段的冲压件尺寸合格率：开发阶段OTS1 OTS2 PPV PP SOP 备注关键尺寸合格率100% 100% 100% 100% 100%全尺寸合格率85% 90% 95% 100% 100%1.2 设计制造要求1.2.1 在模具从设计到验收的过程中，应以零件为单位建立模具档案，至少包括但不局限于以下内容：缺陷风险分析记录、模具设计会签记录、会议纪要、更改记录、模具制造计划以及实际进度记录、试模记录、模具铸件质保书、冲压零件检测记录、模具刃口材料及硬度、模具焊接图、模具检查记录等。
1.2.2 模具所使用的材料及其加工、供货、调试和移交须符合订货技术要求，以及国家现行的模具技术标准和规范，劳动安全保护，环保及公认的常识性机械、模具知识及买方的相关规定。
1.2.3 预验收保证零件（拉延的凹模、凸模、压边圈，成型块、切刀等）技术工艺可靠并且无堆焊。
模具卖方因零件修改或模具缺陷而进行的堆焊（包括使用的电焊条）须经过买方认可。
买方决定是否允许堆焊，以何种方式堆焊。
1.2.4 起重装置：对于大型模具(模具长度大于等于1800mm)，采用插销式吊耳（PIN TYPE HOOK），插销式吊耳应配有自锁功能起重棒。
每套模具配起重棒4根；对于中小型模具(模具长度小于1800mm），采用4根铸入式起重棒；考虑到模具的叠放，吊耳、起重棒要满足承受两倍模具自重的要求。
1.2.5 在设计上必须考虑铸造工艺性、加工工艺性和维修方便性。
模具铸件本体为实型铸造（特别说明，铸造实型要求为整体数控铣，必须选择密度较大的泡沫，数控完成后必须手工打磨表面平整，不允许出现泡沫颗粒，保证铸件外观质量，手工粘贴泡沫模型时，同样保证铸件的外观质量）。
所有铸件必须经过退火处理，不允许有疏松，气孔，夹渣等等铸造缺陷，外表清砂良好。
模具工艺技术要求
模具工艺技术要求模具工艺技术是指在模具制造过程中，为了使模具能够满足产品的设计要求和生产需求，需要具备一定的工艺技术要求。
以下是模具工艺技术要求的内容。
首先，模具工艺技术要求在设计阶段要充分考虑产品的结构形式和工艺要求，制定出合理的模具设计方案。
模具的结构设计要科学合理，能够进行有效的成型，使用寿命长，并且保证成型件的质量符合要求。
同时，还要根据产品的不同特点选择合适的模具材料，以提高模具的耐磨性和热变形能力。
其次，模具工艺技术要求在模具制造过程中要严格控制工艺参数。
包括材料的选择和处理，冷热处理工艺的选择，机床和刀具的选择等。
在加工过程中，要掌握好切削速度、进给量、切削深度等参数，以保证模具加工的精度和表面质量。
同时，在装配过程中要做好模具的调试和校验工作，确保模具的正常运行和稳定性。
再次，模具工艺技术要求在模具使用过程中要注意模具的保养和维护。
定期进行清洁和润滑，防止模具表面生锈和损坏，延长其使用寿命。
同时，在使用过程中要及时检查模具的各个部件是否存在磨损和松动现象，及时进行修复和调整，避免因为模具损坏而影响生产进度。
最后，模具工艺技术要求在模具使用过程中要加强质量管理，建立健全的质量控制体系。
要对模具的使用情况进行记录和分析，及时发现和解决存在的问题，以提高模具的使用效率和稳定性。
同时，要加强与生产技术部门的沟通和协调，及时了解产品的设计变更和工艺调整，以便及时调整模具的使用方法和参数。
综上所述，模具工艺技术要求是模具制造过程中必须遵循的一系列技术要求。
只有通过合理的设计，科学的制造和规范的使用，才能保证模具的使用寿命和工作效果，提高生产效率和质量。
模具工艺技术要求对提高模具制造水平和产品质量具有重要意义。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
模具技术要求．模具材料及热处理要求1. 拉延、成形类模具外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用 GGG70铸铁，淬火硬度HRC50-55内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认）。
变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度≥ 350MPa的制件应采用整体镶Cr12MoV淬火硬度要达到HRC5—8 62。
基体采用HT300采用键槽与螺栓链接。
GGG7 0铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。
2. 冲裁类模具普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV或ICD-5）, 淬火硬度 HRC55-60料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为 HRC5&62。
料厚大于等于1.4m m的镶块采用波浪刃口。
高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC5&62。
所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。
模具基体采用 HT300。
3. 翻边、整形类模具中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构，料厚大于1.4m m的凹模采用镶块式。
零件料厚小于或等于1.2mm,材料可选用MoCr∕7CrSiMnMoV零件料厚大于1.2mm的采用 Cr12MoV 或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可，具体以会签为准）。
普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50高强度板的制件采用 Cr12MOV 材料，淬火硬度为 HRC58-62如采用分体或镶块式基座（底板）可采用 HT300 的材料。
对于部分易拉毛部位，必要时需进行 TD处理。
4. 压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工艺会签时，甲方根据具体结构决定）。
5. 其它部件材质及热处理按国家标准执行。
二．模具结构及技术要求1. 模具结构1.1 模具结构采用单动式，原则上按甲方认可的乙方提供的结构式样（模具需满足自动化线要求）。
1.2 对于各序模具、板料及零件进出必须方便，空间足够；对于外板件模具，不得有对板料与零件造成划伤、碰伤之隐患。
1.3 模具的闭合高度，应根据模具结构及压力机的规格而定，在同一冲压生产线上的模具高度应尽量一致。
模具的闭合高度制造公差为± 1.0mm。
1.4模具铸件辅筋厚度≥ 30mm主筋厚度≥ 40mm工作面厚度≥ 50mm模具长度≤ 300Omm寸, 辅筋间距≤ 35Omm模具长度＞3000mm寸，辅筋间距≤ 40Omm1.5 原则上允许车门外板或内板按照左右合模结构进行设计。
2. 拉延、成形模技术要求2.1 对于外覆盖件的凸、凹模及压边圈,其型面粗糙度 Ra0.8。
2.2 定位装置：采用经甲乙双方认可的模具制作标准,采用可调式周边定位；多次投放寸,坯料或前工序的定位位置必须一致，重复定位精度0.5mm模具应设有坯料或制件到位感应式检测装置,到位检测装置与压力机、机械手连锁。
2.3 到底标记：拉延模要有对角布置的 2 个拉延到底标记，标记深度为 0.25mm-0.3mm。
2.4 导向装置：采用导向腿、自润滑导板导向。
导向配合面要有足够的导向面积，导板导滑面垂直滑动受力方向要有止退台。
2.5 限位装置：采用甲方或甲方认可的乙方设计标准。
2.6排气孔：①4 （外板件）或①6 （内板件）排气孔，上模的排气带有弯头防尘铜管+防尘盖板。
2.7 模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。
3. 修边、冲孔模技术要求3.1 冲裁部分结构3.1.1上、下模刃口必须为镶块，原则上镶块长度不大于40Omm镶块采用镶入铸件内结构，具有防侧向力功能（挡块或背托），并便于更换与维修。
3.1.2 修边镶块宽度与高度比应大于 1.2 ；修边镶块间接合面必须研磨，修边镶块间隙应小于0.03mm上模修边镶块与下模修边镶块的接缝应错开；上下模具座应设置修边镶块止动台阶或止动键；刃口垂直面推光处理，不允许出现倒锥现象。
冲裁刃口内不能粘附废料。
3.1.3 铸态镶块要铸出材质、零件号，锻态镶块打印材质、零件号、热处理硬度。
所有镶块的安装面要有对号标记。
3.1.4 在复杂轮廓区域，适当增加切刀镶块。
3.1.5各修边类刀块的悬刀量不得超过 10mm（特殊情况会签确定）。
3.1.6 废料刀必须有靠背。
3.1.7 除特殊情况外，冲孔凹模应采用镶块冲套结构。
冲孔离修边刃口过近需采用整体镶块式（具体会签时确认），并便于更换与维修。
3.2 定位装置：以孔、形状、轮廓定位，孔定位优先。
保证定位稳定，制件无窜动、无压痕。
定位应考虑制件防反。
3.3导向装置：导柱导套与导板联合导正（导柱数量一般为4个）。
对于长度大于120Omn的模具上、下模座导向采用植入式导柱、自润滑导套，导套口与上模座下表面齐平并增加防护台；对于长度小于120Omm勺模具，导柱导套可采用装配式。
导板采用自润滑导板，设有止退台。
对于工作部位侧向力比较大的模具，应同时采用整体导箱式导向结构，导箱上应镶自润滑导板。
发生侧向力时采用直接侧反机构，侧反止推面无间隙滑动配合。
3.4 可回收废料处理 : 对于未经变形的大片废料应尽量考虑可回收利用（因特殊情况需破坏处理的，需甲方会签认可）。
3.5 废料排出：3.5.1 废料原则上靠自重要顺利排出模具本体外，同时方便排出使用设备工作台前后台面以外。
3.5.2废料的最大对角线长度不大于 400mm（特殊情况会签确认），须保证脱料、排料方便、安全。
3.5.3 废料滑板超出下模座以外时采用折叠式。
废料滑板采用滤油网板，料厚 t 取 2mm-3mm （具体会签时确认），两侧要求有翻边。
废料滑槽一级滑槽的角度原则上不小于 25度，保证废料顺畅滑出。
废料滑出工作台时，滑槽应有收口，让开操作空间。
二级滑板不工作时折叠固定（不超出模具轮廓）。
3.5.4冲孔类废料原则上从废料滑板排出工作台以外。
直径＞①50冲孔废料必须用废料滑板排除，直径≤①50冲孔废料必须能顺利滑到废料盒子内。
特殊情况下可用废料盒接存（但必须经过甲方认可，废料盒容量最少不能低于1000片），要求尽量集中接存，废料在模体内滑动光滑畅通，废料盒尽量少；同时废料盒抽出方向在模具前后分布、方便取放倒废料，定位要可靠，且能够自锁。
3.5.5 废料排料顺畅，修边废料一件一排，冲孔积料不超过 3片。
3.6 采用快换冲头处，在保证压料芯强度前提下，压料器设计天窗，方便更换。
3.7 刃口切入量：刃口切入量要满足制件切断、制件质量、废料排除，同时满足强度、维修要求。
3.8 废料刀形状：采用甲方或甲方认可的乙方标准。
3.9 工作限位、存放限位、缓冲器，采用甲方或甲方认可的乙方标准。
3.10 压（退）料弹性元件：采用氮气缸，弹性元件要求计算压力，保证压料平衡，压（退）料充分。
3.11 压（退）料板的限位：原则上采用工作侧销加安全侧销的方式，无法布置时采用工作侧销加套管式安全螺钉。
外板要求加锥形限位，防止压伤及侧向力。
3.12 模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。
4. 翻边整形模技术要求4.1 工作部位镶块采用挡墙式结构，分块、安装要充分考虑后期装配、调整。
易损部位要单独分块，并考虑方便调节、更换。
4.2各翻边类刀块的悬刀量不得超过 10m（特殊情况会签时确定）。
4.3 翻边刀和整形刀的拼接面尽可能少。
4.4 工作区域不允许有螺钉孔、销钉孔及其它孔。
4.5 定位装置：以孔、形状、轮廓定位，孔定位优先。
保证定位稳定，制件无窜动、无压痕。
4.6 导向装置：导柱导套与导板联合导正，采用植入式导柱、自润滑导套。
套口与上模座下表面齐平；导板采用自润滑导板，设有止退台。
对于工作部位侧向力比较大的模具必须设计出相应的模具防侧向力结构。
4.7 压（退）料弹性元件：采用氮气缸，弹性元件要求计算压力，保证压料平衡，压（退）料充分。
4.8 压（退）料板限位：原则上采用工作侧销加安全侧销的方式，布置不开时采用工作侧销加套管式安全螺钉。
外板要求加锥形限位，防止压伤及侧向力。
4.9 弹性元件布置时要充分考虑压力位置及压料芯平衡，并采取相应措施。
4 . 1 0工作部位不能先于压料芯触料，必须保证充分压料后开始工作。
4.11模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。
5. 带斜锲的模具技术要求5.1 使用斜楔时应考虑有足够的驱动面积。
注意斜楔侧向力平衡。
吊楔必须保证无废屑沉积在驱动面上。
5.2斜楔回程要考虑与工件的投入间隙问题（＞50mm。
如果定位部分在斜楔移入内要适当放大投入间隙5.3 斜楔机构在模具冲制过程中、运动要灵活自如，回程不得有卡死现象。
5.4 所有斜楔、吊楔必须设置强制回程，并要设置安全螺钉。
标准斜楔尽量采用双回程钩，大型斜楔的回程弹簧须采用氮气缸。
回程氮气缸的回程力≥（斜楔本体重量+ 压料芯重量）× 2倍。
5.5 斜楔与滑块的初始接触面积不小于行程斜面的三分之一。
5.6 滑块处于工作状态时，滑块与斜楔的接触面不得低于80%；5.7 滑块的进程及回程运动要平稳，不得产生抖动。
5.8斜楔冲孔需要加凹模套或Cr12MoV镶块结构。
5.9非标斜楔机构的需采用 V型导板与平面导板双重导向结构，滑块宽度≤ 60Omm寸采用一组V型导板，滑块宽度> 600mm寸采用两组以上V型导板。
5.10斜楔导向选用自润滑铜导板。
5.11 侧修镶块要求设置键或防侧导板防侧，侧翻整镶块要求设置防侧导板。
往返式型面定位斜楔，要求侧翻块与定位楔滑块之间设置防侧导板。
5.12 斜楔冲孔的标准冲头和非标冲头要求使用带顶芯结构。
5.13 模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。
6. 包边模具技术要求6.1 包边模具的运动机构要合理，有足够的强度和刚性；6.2 包边模具的开口高度要满足送料的要求；6.3 包边模具的托料高度要与送料机构相匹配，托起的控制系统按照送料机构（气动）要求进行；6.4 上模要有内板导正机构和压料板；6.5 车门包边须考虑增加车门外板的补偿量（补偿量根据工艺经验，确定工艺版数模的工艺补偿量，并经CAE分析后再用于模具开发）；6.6所有车门总成和发动机盖总成与车身的间隙、面差应在整车DTS要求的范围内。
7. 通用装置7.1 模具安装7.1.1模具定位采用快速定位，并且上、下模要求采用宽28mm高20mm贯穿式通槽设计，规格甲方提供。
上、下模分别铸出前方标记“ F”字样。
7.1.2模具安装采用U型槽，数量为：模具长度L≥ 1500mm寸，上下模6-8个U行槽；L<1500mm⅛,上下模各4— 6个U行槽，U型槽厚度H= 60mm（底板厚度H=50mm压板台高度h=10mm ,压板槽距模具端头小于500mm7.1.3 分体式凸模上、下面按使用条件设置定位键槽和定位销孔，要求下模定位键和销孔两种定位形式同时存在，并保证定位准确。