质量奖惩管理规定
质量管理奖惩规定(修订版)
质量奖惩规定产品质量是顾客满意和经济效益的前提和保证，为加强对产品质量的监控，增强员工的质量意识，提高工作效率，从而达到客户满意。
一、目的：通过奖优罚劣的手段，以提高全员的积极性、责任感，实现高质量、高效益的目标，同时加大质量管理力度，特制定质量奖惩管理条例。
二、.适用范围本规定适用于公司所有部门工作（生产）场所的员工。
三、职责：1．品管部负责质量取证工作，生产各车间、班组积极做好配合。
2．公司行政部、品管部经理负责质量奖惩处置工作。
四、质量事故的定性范围1．违反工艺、操作规程，致使产品出现批量不合格；2．因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格品出厂；3．生产工序间没有按规定进行三检（首检、互检、自检）而出现质量问题；4．因物资/产品保管不善，造成报废/降级/返工/退货的；5．因错发产品或材料，影响销售或生产；6．因运输维护不当，造成产品或材料受损，而延误交付和生产；7．生产现场物品（工装和产品）未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用；8．生产或检验记录填写不规范，影响产品质量或不符合程序文件规定；9．一次交验合格率未达到规定要求；10．纠正措施没有按期整改，致使质量问题重复性发生；11．各类统计报表，台帐和原始记录不真实、不完整的；12．其它影响产品质量，导致公司经济受损。
五、责任人区分与责任的确认：1．责任人的区分直接责任人：对于产生质量事故（问题）进行具体操作的作业员、检验员、采购员、技术人员等一线员工及质量状况确认人员。
相关责任人：对于产生质量事故（问题）负有领导作用、组织作用、管理规范作用的主管人员或连带人员。
2．责任的确认：对于发现质量事故（问题）的部门和个人，应立即通知相关岗位的检验员对不合格品进行标识和隔离，写具内部联络单反馈，要求品管部负责人到现场对不合格品进行确认，具体的不合格品的处理按公司《不合格品控制程序》进行。
六、责任的比例划分1．个人责任：对于制造批量不良品的操作者占40%责任；对于未按标准确认产品的检验员占40%责任；对于把关不严的车间班组长或主任占20%责任；2．管理责任：对于没有制定产品依据和管理规范的责任部门主管承担40% ；对于有依据标准而没有执行的责任部门主管承担10%；对于执行依据的具体责任部门负责人承担50%；个人责任和管理责任比例为8：2。
生产质量奖惩管理制度(9篇)
生产质量奖惩管理制度（9篇）生产质量奖惩管理制度（精选9篇）在不断进步的社会中，规章制度能起到的作用越来越大，制度具有使我们知道，应该做什么，不应该做什么，惩恶扬善、维护公平的作用。
以下是小编准备的生产质量奖惩管理制度精选，欢迎借鉴参考。
生产质量奖惩管理制度精选精选篇1一、编制目的1.根据公司质量方针、质量目标以及加强质量控制、减少质量损失的要求。
公司下发质量奖惩制度加强质量过程控制，并根据部门质量指标分解的实际情况，特制定本制度。
2.本奖罚制度申明：奖罚只是手段，提高产品质量才是目的。
3.奖惩原则：奖优罚劣，奖勤罚懒，鼓励上进，鞭策落后;奖罚公平、公正、公开;合情、合理、合法，以精神鼓励和思想教育为主、经济惩罚为辅。
二、适用范围适用各部门质量管理以及考核的各个环节。
适用于公司各个岗位的全体人员。
三、质量处罚要求1、公司典型、重大质量问题的定义和考核：1.1重大质量问题的定义：造成质量损失额300元以上或对公司的月度及年度质量指标影响较大的质量问题。
1.2典型质量问题的定义：公司各部门发生的由于质量意识薄弱或过程质量控制不到位、违反本部或公司相关管理流程而造成的对其他人员有教育意义的质量问题。
1.3公司各部门典型、重大质量问题考核：根据对公司质量指标影响的大小，各部门出现典型、重大质量问题的，对直接责任人处以100—500元处罚;相关责任检验处以50—200元处罚;班组长及工艺人员处10—50元处罚。
另重大质量问题责任人及相关人员按8：2承担废品损失。
2、公司内、外批次性质量问题的考核2.1批次性质量问题的定义：内部发生的故障数量，整批数量3件以上(不含3件)出现让步、报废或返工返修等质量问题，界定为批次性质量问题。
2.2公司内、外批次性质量问题的考核：注：内部由加工者发现并上报提出的质量问题，根据问题产生的后果和损失大小，可适当减轻处罚(按原考核额度的50%—100%执行)。
3、其它相关质量问题考核3.1不合格审理单份数的考核：对于生产过程中由于质量问题产生的审理单(公司内、外超差代用、返工返修、报废的)按5元份执行考核(由于技术原因，工艺设计或客户同意加工的审理单除外)。
质量奖惩制度(优秀13篇)
质量奖惩制度（优秀13篇）质量奖惩制度篇一1、目的为加强质量管理及对产品质量的监督管理，提升公司产品质量，达到客户满意，通过奖优罚劣的手段，强化全员质量意识、责任感，建立质量责任制度和奖罚制度。
2、适用范围本制度适用于本公司生产车间所有员工。
3、奖罚原则对员工的奖惩实行以精神鼓励和思想教育为主、经济奖惩为辅的原则。
奖惩原则：奖优罚劣，奖勤罚懒，鼓励上进，鞭策落后；奖罚公平、公正、公开；合情、合理、合法。
4、本奖罚制度申明:奖罚只是手段，提高产品质量才是目的，所有处罚均不可以替代客户处发生的质量事故责任。
5、职责品管部负责质量取证工作，生产主管、各班组长积极做好配合工作。
主管生产经理、品管部负责人负责质量奖惩处置工作。
6、质量事故的定性范围及类别质量事故的定性范围，下列行为、现象均属于质量事故：客户投诉产品质量问题，确定本批次产品质量合格率低于98%目标的。
返修后再次遭到客户投诉，产品质量合格率低于%的。
未按照客户工艺要求作业，致使不合格品流出遭客户投诉的。
违反工艺和操作规程，造成重大后果的。
因错检、漏检、误判致使不合格品进厂或不合格品出厂，造成公司品牌形象受损或经济损失的。
生产工序间没有按规定进行三检（专检、互检、自检）而出现质量问题，造成损失的。
因错发或漏发产品物料，对生产环节造成影响的。
因点料错误给后续工程造成影响的。
上料员上错物料造成批量贴装不良的。
因操机员调机不及时致使批量贴装不良的。
炉前操作不当造成批量手贴不良并流入到炉后的。
炉后目视不当并大批量不良流出的。
因包装维护不当，造成产品受损，导致客户抱怨而延误交付、生产的。
生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱、不全，致使错用的。
生产记录填写不规范，影响产品质量，不符合程序文件规定的。
各类统计报表，台帐和原始记录不真实、不完整的。
纠正措施没有按期整改的。
其它影响产品质量的情形，造成损失的。
7、奖励细则作业员的奖励能及时发现本工序产品质量隐患，避免批量不合格品发生者，每举报一次，视情况经核实给予奖励10元-50元/批。
质量奖惩管理规定
质量奖惩管理规定（一）一．目的为了贯彻各项质量管理制度的执行，提高全体员工的质量意识，保证出货质量。
公司将围绕产品质量目标，对给厂产品质量提高有突出贡献的人员、圆满完成质量目标的人员给予奖励；对达不到质量目标的、违反质量要求相关规定及质量事故的相关责任人员给予必要的处罚。
二．适用范围公司所有对产品或服务质量有直接影响的活动与人员。
三．职责1.对生产员工的质量奖惩，由质检部或生产部提出，经生产部门签核，质检部主管批准后实施；2.对车间主管级员工的奖惩，由部门领导批准后实施；3.对部门领导的奖惩由厂领导提出；4.厂长负责监督本办法的执行。
四．主要内容1. 质量奖惩原则1.1公司设立年度质量奖和季度质量奖用于奖励生产一线的员工。
季度奖为50元/人，年度奖为200元/人。
1.2及时发现质量事故的隐患，并向有关部门汇报或采取措施避免重大质量事故发生的人员，综合考虑避免损失的大小、是否属职责范围等因素给予10-1000元的奖励。
1.3对于为厂质量水平的提高或为避免重大质量事故有突出贡献的人员，可评为厂的质量先进个人，予以表彰，并给予特别奖励。
1.4各级管理人员应严格行使相应的质量职责。
因工作失职造成质量事故及公司财产损失的，对直接、主要责任人员按照本规定相关条款处理。
1.5对造成严重损失或累次出现质量事故的有关责任者根据损失大小、主观和客观的原因，给予行政处罚。
行政处罚与质量处罚可同时进行。
2. 车间员工质量考核办法2.1各车间生产工人应严格按照操作规程操作，确保生产过程的质量。
对违规操作的人员给予10~100元的处罚，如因此造成产品不合格，追加不合格品处罚，并视情况可以给予行政处罚。
2.2同一工序多人或小组操作,奖惩责任不能区分到个人时，由成员平均分摊或小组负责人根据实际情况协调分摊。
2.3对生产过程中故意以次充好，弄虚做假者，不按权限规定私下处理，或故意隐瞒质量问题等情况,第一次给予口头警告并处罚；第二次给予全厂通报批评并处罚。
员工质量奖惩管理制度
第一章总则第一条为加强公司质量管理，提高员工质量意识，激励员工积极参与质量管理活动，确保产品质量，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司全体员工。
第三条本制度遵循公平、公正、公开的原则。
第二章奖励制度第四条奖励对象：1. 在质量管理工作中表现突出的个人；2. 对公司产品质量提升有突出贡献的团队；3. 对公司质量管理提出合理化建议并被采纳的员工。
第五条奖励种类：1. 表彰奖励：颁发荣誉证书、奖金等；2. 优秀员工奖：评选年度优秀员工，颁发荣誉证书、奖金等；3. 质量创新奖：鼓励员工提出创新性质量管理建议，对采纳的建议给予奖励。
第六条奖励标准：1. 表彰奖励：根据员工在质量管理工作中取得的成果，给予一定数额的奖金；2. 优秀员工奖：根据员工在年度工作中的表现，评选出优秀员工，给予一定数额的奖金；3. 质量创新奖：根据建议的创新程度和实施效果，给予一定数额的奖金。
第三章惩戒制度第七条惩戒对象：1. 违反质量管理规定，造成产品质量问题的员工；2. 故意隐瞒质量问题的员工；3. 对质量管理工作不重视，造成严重后果的员工。
第八条惩戒种类：1. 警告：对违反质量管理规定的员工进行口头或书面警告；2. 罚款：对违反质量管理规定的员工，根据情节轻重，处以一定数额的罚款；3. 撤职：对严重违反质量管理规定的员工，予以撤职处理。
第九条惩戒标准：1. 警告：根据违反规定的情节，给予一次或多次警告；2. 罚款：根据违反规定的情节，处以50元至1000元不等的罚款；3. 撤职：对严重违反规定的员工，予以撤职处理。
第四章附则第十条本制度由公司人力资源部负责解释。
第十一条本制度自发布之日起施行。
第五章质量管理监督第十二条公司设立质量管理监督机构，负责对公司质量管理工作的监督。
第十三条质量管理监督机构的主要职责：1. 监督员工执行质量管理规定；2. 检查产品质量，确保产品质量符合标准；3. 对违反质量管理规定的员工进行惩戒；4. 收集员工对质量管理工作的意见和建议，及时反馈给相关部门。
质量管理奖惩制度(三篇)
质量管理奖惩制度是企业为了强化质量管理，激励员工积极参与和改进质量工作而制定的一套制度。
它通过奖励优秀的质量绩效和惩罚质量不达标的行为来促进全体员工的质量意识和行为改善。
具体的质量管理奖惩制度可以包括以下几个方面：1. 奖励措施：针对质量工作表现出色的个人或团队，可以给予奖金、奖品、荣誉证书等形式的奖励。
这些奖励可以是定期评选或临时表扬，旨在激发员工的积极性和工作动力。
2. 激励机制：设立质量绩效考核体系，将质量改进和问题解决的成果与员工的绩效考核挂钩，使员工对质量工作的积极参与和贡献得到认可和回报。
例如，通过制定质量目标，对完成质量指标的员工给予相应的绩效奖励。
3. 惩罚措施：对于质量不达标的行为或者质量问题责任人，根据情况可以采取警告、罚款、降薪、停职等不同的处罚措施。
这些惩罚措施旨在警示员工，提醒他们重视质量工作，避免出现质量问题。
4. 建立质量激励机制：企业可以设立质量创新奖、质量成长奖等制度，激励员工积极参与质量改进和技术创新。
通过这些奖励机制，企业鼓励员工不断提高自身的技术水平和质量水平，促进企业质量管理的卓越发展。
总之，质量管理奖惩制度是企业在质量管理方面的一种激励和约束手段，通过奖励优秀质量绩效和惩罚质量不达标行为，提高员工的质量意识和行为改善，进而实现质量管理水平的持续提升。
质量管理奖惩制度（二）是指以奖惩措施激励员工积极参与质量管理活动，促进全员参与、全员质量控制的一种管理制度。
下面是一些常见的质量管理奖惩制度。
奖励制度：1.质量绩效奖：根据个人或团队在质量管理方面的工作表现，评选出优秀者，并给予奖励，如奖金、荣誉证书等。
2.质量创新奖：奖励提出并实施质量管理创新措施的个人或团队，如获得专利、实施质量改进项目等。
3.质量优秀员工奖：评选出在质量管理方面表现突出的员工，并予以表彰和奖励，如工作调动、晋升机会等。
4.质量建议奖：奖励提出有效质量改进建议的员工，如给予奖金或实施改进的机会。
企业质量管理奖惩制度
企业质量管理奖惩制度企业质量管理奖惩制度是指针对企业的质量管理工作进行奖励和惩罚的制度。
通过建立科学合理的奖惩制度，可以激励员工积极参与质量管理工作，提高产品质量和企业绩效。
下面将从奖励和惩罚两个方面分别介绍企业质量管理奖惩制度的具体内容。
一、奖励制度1.质量管理成绩奖励：根据员工参与质量管理活动的积极性、主动性和责任心，对其进行奖励。
可以采用奖金、荣誉证书、优秀员工表彰等方式进行激励。
2.质量管理创新奖励：对于能够提出创新性质量管理方案和改进措施的员工，给予额外奖励。
可以根据其质量改进效果的显著程度，给予不同层次的奖励。
3.质量管理岗位晋升：对于在质量管理岗位上工作出色、成绩突出的员工，可以给予岗位晋升的机会。
通过晋升，激励员工进一步提升工作动力和积极性。
4.质量管理培训机会：为员工提供相关质量管理培训的机会，提升他们的专业知识和技能。
培训费用由企业承担，员工可以根据自己的需求报名参加。
二、惩罚制度1.质量管理失误处罚：对于因员工失误导致产品质量问题或生产事故的，进行相应的处罚措施。
可以采用警告、罚款、降职、撤销岗位等方式进行惩罚，同时要求员工进行整改和追责。
2.质量管理责任追究：在出现重大质量问题时，对于质量管理人员和相关责任人进行责任追究。
例如，对于不按规定实施质量控制措施、不认真履行职责的人员，进行相应的处罚。
3.质量管理违规处理：对于不按照规章制度进行质量管理的行为，给予相应的处理。
例如，对于违反质量管理流程、篡改质量数据的行为，进行严肃处理。
4.质量管理培训与考核：对于不具备必要质量管理知识和技能的员工，要求其参加相关培训。
同时，通过考核来评估员工的质量管理水平，对考核未达标的人员进行相应的处理。
以上就是企业质量管理奖惩制度的一些具体内容。
通过建立科学合理的奖惩制度，可以激励员工积极参与质量管理工作，不断提高产品质量和企业绩效。
同时，制度的实施需要科学合理的评估机制和操作流程，确保公正公平，提高制度的有效性和可操作性。
质量奖惩管理规定
1.目的提高全员质量意识，明确质量事故的责任，防范质量事故的再次发生和大宗质量事故的发生。
提高工作质量水平。
2.范围适用于本公司产品设计、生产、检验包装全过程中出现的质量问题。
3.职责3.1全质办负责质量体系运行过程中发现的不符合的判定和分析处理。
3.2质检处负责成品及零件的质量检验与分析判定和质量数据的统计。
3.3生产部及各生产单位负责生产过程中质量事故的分析和责任落实。
3.4全质办、质检处、生产部、综合处负责奖惩考核。
3.5采购处负责供应商发生之质量事故惩处措施之制定。
4.内容4.1为了识别本公司所生产的零件和成品的质量与质量事故的判定，本规定对零件和成品的质量的合格品、次品、回用品、质量事故的判定做出了解释。
4.2质量识别：4.2.1质量体系运行过程中发现的一般不符合项（单项、局部的）4.2.2质量目标没完成、质量体系运行过程中发现的重大不符合项（重大质量问题、系统失控）4.2.3凡符合图样尺寸和技术要求的零件为合格品。
4.2.4凡不符合图样尺寸和技术要求，并影响产品性能或装配性能，不能返修，返工的零件为废品（含报废零件的材料改作它用）。
4.2.5凡非主要项次超差或主要项次（控制点项次）超差，但在不影响产品性能和组装性能范围内的零件，经检验员确认，质检处处长批准可判定为次品。
4.2.6凡不符合图样尺寸和技术要求的零件，但经过返修或调整其它相配零件的尺寸后，该零件对产品性能和组装性能无影响的，经检验员确认，可判定为回用品。
4.3质量事故的判定：4.3.1凡在加工、组装、仓储、运输等过程中，造成零件或成品不合格，均属质量事故。
4.3.2组装质量事故的判定：4.3.2.1部件交验时，在验收中发现的不良品，每一处算一项质量事故。
4.3.2.2在组装过程中，对所组装的零、部件，因失误而造成零、部件损坏，每一件为一项质量事故。
4.3.3一次投产零件数量在5件以上20件以下者，其中出现50%不合格品为批量质量事故，投产20件以上者，其中出现10件以上不合格品为批量质量事故。
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目视可以区分的产品，出现混装或漏装，则由包装部负责。扣除当班人员5～10分，当班管理人3～10分,如造成特大损失的另行处理。
5.4.7
造成客户投诉，但未扣公司奖金和退货的每次扣10分绩效；（品质占50%，FQC占20%，主要制造部门占30%）。
5.4.8
造成客户投诉并退货，但未扣公司奖金的每次扣10分绩效；（品质占25%，FQC占25%，主要制造部门占50%）。
5.2.8
加硬工序：IPQC或下工序检验到混料、漏加硬、尺寸不良、此三项判定为致命不良。
5.2.9
返磨工序：本工序或下工序检验到漏加工、混料、此两项判定为致命不良。
5.2.10
返磨工序：本工序造成的不良通过白片QC全检后依然在后工序（丝印至包装）检验到变形（超出平坦度管控值的50%）。例如：品质标准≤0.15mm则平坦度≥0.225mm为异常）按致命不良判定，检验工序承担责任。
5.7.3
当月内重大异常在同一部门内超出规定目标2倍，该部门主管20分绩效分。依次类推。
5.7.4
连续3个月该部门重大异常超标，则对该部门主管给出黄牌警告，同时部门需提供重大异常的改善报告，并全厂通报。
5.7.5
该部门累计获得3次黄牌警告，则由厂部裁决处理。
6.奖励规定：
6.1
向品质人员反映产品质量、过程质量问题（非本岗位），经品质人员确认属实的视情况给予奖励。
5.3.3
产线各工序因操作员操作失误，造成不可返修5.00%＜不良率≤10.00%。扣除责任部门10分。
5.3.4
检验工序在同一生产批次发现致命不良≤10PCS以内按致命不良异常进行处理。大于10PCS（不含10PCS）以上对生产责任部门按重大异常处理。
5.3.5
各部门生产时因操作及设备导致产品功能性不良，或者存在潜在风险，产线不停止改善，继续生产者，扣除责任部门10分。
负责本指引的制订和修订；
负责对具体奖惩事件的决定与提报；
负责对责任部门的处罚/奖励提报。
3.2
生产部
负责对各项目各工序良率汇总，提交到品质部；
负责跟据品质提交扣分对各部门品质绩效考核。
3.3
厂部领导
负责对主管级以上人员的处罚/奖励提报(综合方面)；
负责对异常处理的最终核定。
3.4
厂长
负责本指引的批准；
5.2.2
经过全检工序致命不良在后工序全检部门发现，对上工序全检部门进行开出《内部品质异常改善报告》异常类型：致命不良。
5.2.3
精雕工序：本工序3S/IPQC或下工序检测到尺寸不良（≥2倍公差，鉴定在CCD工序前）、混料、漏加工、此四项判定为致命不良。
5.2.4
精雕工序：精雕所造成的不良品通过白片全检后依然在后工序（丝印至包装）检验到擦边、倒角不良（≥2倍标准公差）按致命不良判定，检验工序承担责任。
5.1.4
对于品质部已发出《内部品质异常改善报告》，而责任部门未在规定时间(72H)内未分析原因及采取纠正措施，按一般异常处理。
5.1.5
生产部门每月《内部品质异常改善报告》超出规定目标每份按一般异常处理。
5.1.6
各生产部门已确定的不良品/报废品，经品质人员抽查有良品混入≥10%时责任部门需重工后给到品质复判人员再次抽检。详情参照《不合格品管理规定》执行。
当月内一般异常发生在同一组长管辖范围≥5次，该组长扣除10分绩效分、带班师傅扣除5分绩效分,副主管扣除3分绩效分。
5.5.2
当月内一般异常发生在同一组长管辖范围≥10次，该组长取消管理资格，带班师傅扣除10分绩效分,副主管扣除5分绩效分，主管扣除3分绩效分。
5.5.3
当月内一般异常在同一部门内超出规定目标2倍，该部门主管5分绩效分。依次类推。
5.3重大异常处罚规定：
重
大
异
常
扣
10
分
5.3.1
产线更换作业员，工装夹具，工艺参数，物料切换，未进行首检确认，私自生产造成严重不良。1.00%＜不良率≤3.00%。扣除责任部门10分，超出比例按不良率倍数扣除责任部门绩效分。
5.3.2
生产部门因私自变更工艺参数导致客户投诉或者库存产品（每5000PCS/批，每批扣除责任部门10分，超出按每批次扣除责任部门绩效分）需全检返工，情况严重由厂部领导处罚为准。
5.1.7
各部门未按会议及邮件提出改善对策执行到生产线，经品质及稽核人员发现，按一般异常处理。
5.1.8
生产部/品质部未能及时将客户的标准要求反馈到生产部门，导致生产计划推迟或造成产线待料4H内。按一般异常处理。
5.1.9
各生产部门将不同型号产品在同一台机或同隧道炉生产，未经过厂部或品质部同意，私自生产，未造成混料现象，按一般异常处理。
文件修订履历表
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历次生效日期
首次发行
1．目的
为加强对产品质量的监督管理，提高全体员工的质量意识及产品质量，并明确质量责任，特制定本管理规定。
2．范围
适用于伯恩光学（惠州）有限公司A1厂所有人员因职责不到位造成的产品质量异常。
3．职责
编号
部门/人员
职责(权责)说明
3.1
品质部
5.4.2
生产部门因取消检验工序良率达成以品质部在固定检验工序抽检实际良率为考核依据。（包含脱膜QC、精磨QC、FQC1）。
5.4.3
白片工序：良率未达成目标对精磨部及加硬部平摊责任。
5.4.4
FQC1工序：良率未达成目标由丝印部门承担责任。
5.4.5
FQC2工序：生产部门因取消FQC2良率未达标由丝印部门承担70%责任，电膜承担30%责任。
5.2.5
粗磨工序：IPQC或下工序检验到混料、未光孔（目标值≤0.2%）、未扫边（目标值≤0.2%）、此三项判定为致命不良。
5.2.6
精磨工序：IPQC或下工序检出的厚度不良、混料、此两项判定为致命不良。
5.2.7
精磨工序：本工序造成的不良通过白片QC全检后依然在后工序（丝印至包装）检验到、变形不良按致命不良处理。
5.4.9
造成严重客户投诉并扣工厂奖金的，每次扣20分绩效；（品质占50%，FQC占20%，主要制造部门占30%）。
5.4.10
因产线品质异常导致当天未出货的，相关部门每次扣3分绩效，如遭到客户严重投诉，相关部门每次扣10分绩效，生产部门连带责任扣绩效10分。
5.5 一般异常管理责任处罚规定：
5.5.1
6.5
每月6S检查评比第一名时，对部门奖励100元。
6.6
各生产工序每1分的标准依次类推计算。
7.异常目标制定
7.1
5.2.14
电膜工序：IPQC或下工序检验到漏工序、重工序、漏电AR、FGAR、AS、电反、电膜移位（大于或小于正常电膜范围一半以上）判定为致命不良。
5.2.15
FQC1/FQC2/OQC工序：上工序所有致命不良在后工序发现均为致命不良。
5.2.16
FQC1/FQC2/OQC工序：检验工序发现的不良由品质部推动上工序改善，并按检验出数据对责任部门进行扣分处理。
5.6.3
当月内致命异常在同一部门内超出规定目标2倍，该部门主管10分绩效分。依次类推。
5.7 重大异常管理责任处罚规定：
5.7.1
当月内重大异常发生在同一组长管辖范围≥2次，该组长取消管理资格、带班师傅扣除10分绩效分,副主管扣除5分绩效分、主管扣除3分绩效分。
5.7.2
当月内重大异常发生在同一组长管辖范围≥3次，该组长取消管理资格，师傅/副主管降级处理，主管扣除10分绩效分。
生产、品质管理人员，对出现的问题，不及时解决而连续重复出现相同的问题，对公司造成损失的，视情节轻重扣除2-10分不等的处罚。
5.4良率异常及客户投诉处罚规定：
良
率
异
常
及
客
户
投
诉
品
质
问
题
5.4.1
生产部门根据品质部项目工程师给出品质目标对生产线实际良率达成进行绩效考核，对未达成良率目标每0.1%扣除对应责任部门0.1分绩效分考核。（包含各部门漏检率、误判率）
5.1.16
镭雕工序：IPQC或下工序检验到划伤、点花、镭雕颜色（可以扫码）按一般异常处理。
5.1.17
白片QC：检验工序发现的不良由品质部推动上工序改善，并按不良状况对责任部门做扣分处理。
5.1.18
丝印工序：IPQC或下工序检验到喷码外观不良、溢墨、异色、点漏、移印缺失、镭射孔银点按一般异常处理。
5.1.13
精雕工序：本工序3D/IPQC或下工序检验到擦边、倒角不良（到白片的目标值≤0.06%）、崩边、、砂边、划伤、点花、破片、变形均按一般异常处理。
5.1.14
加硬工序：IPQC或下工序检验出崩边、划伤、点花、凹凸点、破片、脱油不彻底（返B料），按一般异常处理。
5.1.15
返磨工序：本工序或下工序检验到崩边、划伤、破片、变形、按一般异常处理。
分
5.1.1
产线各工序因操作员工操作失误而造成可返修5.00%＜不良率≤10.00%或200PCS＜批量≤500PCS。 生产责任部门承担责任，超出目标值按倍数进行处理，依次类推。
5.1.2
生产员工因违反操作指引或人为疏忽造成产品不合格的1.00%＜不良率≤2.00%。
5.1.3
产线更换作业人员、工装夹具、工艺参数、物料切换、未进行首检确认，私自生产但未造成不良，按一般异常处理。
5.1.19
电膜工序：IPQC或下工序检验到划伤、溢渡、点花、发蒙、AR/FGAR/AS颜色不均等按一般异常处理。
5.1.20
各部门接到内部实验跟踪单，未按实验要求生产，导致实验延误或终止，扣除责任部门10分。