涂装电泳技术讲解
电 泳 涂 装
电泳涂装一、概述电泳涂装技术研究起于一百多年前，基于人们对金属表面防腐防锈要求的不断提高而相关表面处理工艺技术又不能较好地解决这种需求的压力下，而被逐渐研制开发。
直到60 年代才由 George Brewer 博士及福特汽车公司研制开发成功阳极电泳漆。
电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。
电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。
具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。
电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。
电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。
电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳（工件是阳极，涂料是阴离子型，简称 AED）和阴极电泳（工件是阴极，涂料是阳离子型，简称 CED）；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法。
二、电泳涂装的优势1 、涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；在很凹的部位，即可形成完成均匀之保护膜，并可利用调整不同之操作电压，即可控制镀层的厚度，达到极高的防腐性，并消除了电镀过程中的厚薄不均电极效应，同时也消除了喷漆过程中的桔皮、流挂之故障。
2 、涂料利用率高达 95% ，与喷漆法相比，减少了材料的浪费。
3 、采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害。
涂装电泳行业知识
涂装电泳行业知识
涂装电泳是一种比较常见的涂装方法，它广泛应用于汽车、家电、机械设备等行业。
涂装电泳是在工件表面形成稳定的附着力好、均匀度高的涂层的方法。
其基本原理是：将工件浸泡在含有涂料颗粒的电泳槽中，通过施加电压，在电场作用下，涂料颗粒带有电荷，向工件表面迁移，形成均匀的涂层。
涂层着生后，通过烘干或固化处理，使涂料固化，形成细致的涂层。
涂装电泳的优点包括涂层附着力强、均匀性好、使用环保、耐腐蚀性能好等。
它可以在工件的各个角度和难以涂覆的部位形成均匀的涂层，从而提高了涂装质量。
此外，涂装电泳还可以实现自动化生产，提高生产效率。
涂装电泳行业的一些关键技术包括电泳涂料的选择、涂装设备的优化、电泳槽的设计、电泳工艺的控制等。
电泳涂料的选择需要考虑涂装对象的材料、涂装要求、环境要求等因素，以确保涂装效果和耐用性。
涂装设备的优化可以提高涂装效率和涂装质量，例如优化电泳槽的形状和材料、改进电泳槽内的搅拌方式等。
电泳槽的设计需要考虑到工件的形状和尺寸，以确保涂料能够均匀覆盖到所有表面。
而电泳工艺的控制需要合理设置电压、涂料浓度、时间等参数，以实现最佳的涂装效果。
总而言之，涂装电泳是一种重要的涂装方法，具有广泛的应用前景。
随着技术的不断进步和市场的不断发展，涂装电泳行业将继续朝着更高效、环保、高质量的方向发展。
阴极电泳涂装技术
电泳涂装技术一、电泳涂装技术及优点什么是电泳涂装技术电泳涂装技术是上世纪中叶才研制出的一门较新兴的涂装技术，它是以水性树脂为主要成膜基料配置成工作液，导电工件浸泡在工作液内，采用电泳法（亦称电沉积法）进行涂装，将成膜基料沉积在工件表面，经固化成膜的一种涂装技术。
电泳涂装技术的优点：1 底涂工序可实现自动化，适用于流水作业。
相对于喷涂工艺而言，电沉积工艺虽然一次性投资较大，但投槽后两至三年内就可收回高于常规喷涂工艺的部分成本。
另外，电沉积工艺的能量消耗和保养费用大大低于常规喷涂工艺。
2 可控性工作槽液容量较大使涂料及工艺参数的变化减到最小。
操作工艺参数已有明确的规定，且是以丰富经验为基础，依靠调整电压，容易得到均一目标的膜厚，通过选择不同品种的电泳漆和调整泳涂工艺参数，膜厚可控制在10-35 μm 范围内。
工件间和不同日期所沉积的涂膜( 如膜厚及性能) 重视性好。
喷涂、浸涂等涂装法涂装不到的部位和涂料难以进入的部位已能涂上漆膜; 且缝隙间的涂膜在烘干时不会被蒸汽洗掉，从而使工件内腔，焊缝，边缘等处的耐蚀性显著提高。
3 高效性若槽操作参数及设备维护得当,涂料的有效利用率可高达95%以上，工作液是低固体份的水稀释液，粘度与水相似，原漆带出槽外的量很少。
泳涂的湿漆膜是水不溶性的，泳后可UF液封闭清洗，回收带出槽外的漆液。
4 低污染性，高安性与其他溶剂型涂料，水性涂料相比，因其溶剂含量少，且低浓度，故无火灾危险，对水源和大气污染少。
采用UF和RO装置，实现电泳后的全封闭水洗，可大大减少废水处理量。
5 电泳涂膜的外观好，烘干时有较好的展平性。
电泳涂装所得涂膜的含水量少，溶剂含量也低，在烘干过程中不会象其它涂料样产生流痕、溶落、积漆等弊病。
电泳水洗后的涂膜相对干燥，因此晾干时间短，可直接进入高温固化。
电泳涂装技术具有的特点：和传统的涂装方式相比，电泳涂装具有如下如下特点a) 低污染、高安全性由于电泳涂装技术是以水为稀释分散介质，几乎没有发生火灾的危险。
电泳涂装名词解释
电泳涂装名词解释一、电泳原理电泳涂装是一种特殊的涂装技术，其原理是将被涂装工件作为电极，利用电场的作用，使带电的涂料粒子在电场中定向移动，沉积于工件表面而形成涂膜。
电泳涂装包括阳极电泳和阴极电泳两种，其中阳极电泳是将工件作为阳极，涂料粒子在阳极上失去电子而带正电荷，并在电场作用下向阴极移动并沉积在工件表面；阴极电泳则是将工件作为阴极，涂料粒子在阴极上得到电子而带负电荷，并在电场作用下向阳极移动并沉积在工件表面。
二、电泳涂装设备电泳涂装设备主要包括涂装槽、电泳电源、循环搅拌系统、温控系统、浸渍提篮或挂具等部分。
其中，涂装槽是用来容纳涂料的容器，循环搅拌系统可以确保涂料均匀稳定，浸渍提篮或挂具则是用来悬挂或放置被涂装工件的。
三、电泳涂料种类电泳涂料按照其成膜物质的不同可以分为环氧树脂型、氨基树脂型、聚酯树脂型、丙烯酸树脂型等。
不同类型的电泳涂料具有不同的性能特点，适应于不同的涂装需求。
四、电泳涂装工艺流程电泳涂装的工艺流程主要包括前处理、电泳涂装、后处理等步骤。
前处理主要是对工件进行除油、除锈、清洗等处理，以确保工件表面的清洁度；电泳涂装则是将工件放入电泳槽中进行电泳涂装的过程；后处理主要是对涂膜进行固化、干燥等处理，以提高涂膜的耐久性和附着力。
五、电泳涂膜性能电泳涂膜具有良好的耐久性、耐腐蚀性、附着力强、外观美观等特点，被广泛应用于汽车、家电、建材、机械等领域。
电泳涂膜的性能主要取决于涂料的种类和工艺条件等因素。
六、电泳涂装应用领域由于电泳涂装具有优异的性能和广泛的适用性，因此被广泛应用于汽车制造业、家电制造业、建材制造业等领域。
例如，汽车车身和零部件的涂装、家用电器和厨具的表面处理、建筑铝型材的粉末喷涂等。
此外，随着环保要求的提高，电泳涂装也越来越多地应用于环保领域，如PCB板表面处理等。
七、电泳涂装的优缺点电泳涂装的优点主要包括：1）涂料利用率高，可实现自动化生产；2）涂膜质量好，附着力强；3）耐腐蚀性和耐久性好；4）可实现全自动化生产，生产效率高。
电泳涂装及其原理
创作时间：二零二一年六月三十日前处置电泳班工艺知识讲义之樊仲川亿创作编制：王立维校对：李立志电泳工艺知识电泳涂装时一种特殊的涂膜形成方法.仅使用于与一般涂料分歧的电泳涂装专用的水性涂料.简称电泳涂料.它是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的浓度比力低的电泳涂料槽中作为阳极（或阴极）.在析出均一.水布溶的涂膜的一种涂装方法.根据涂物的极性和电泳涂料的种类.电泳涂装分为两种.阳极电泳涂装法和阴极电泳涂装法一.电泳原理电泳涂装过程陪伴着电解.电泳.电堆积.渗透等四种化学物理作用组合.形成涂膜.树脂液.颜料浆.溶剂（-03.-04）PH值调节剂.去离子水.电泳槽—UF1—UF2—新鲜纯水洗—转挂—电泳烘干炉.电泳槽分为主槽和进主槽流向辅槽.电泳涂装的其它一切装置都为本槽服务.——1250us/cm3.固体份：16—18％4.工作时间；2—4分钟5.工作温度：30—32度6.电泳的工作条件：分两段式供给：高压100——40秒.高压230—300V.时间控制在150-160秒.—电导率：100—300us/cm工艺设备：电泳槽加料.超滤系统.UF1工艺参数及技术要求—6.0 电导率600—100us／cm——0.1MP2时更换过滤袋.2.检查喷嘴的喷淋情况.按期更换.四．电泳加料系统设备作用：及时补加电泳漆资料.以坚持电泳槽液的参数稳定及特殊情况及时调整.工艺要求：补加完后用少量纯水冲刷管路和泵件.以免泵被梗塞.加料设备：2台气动隔膜泵加料要求：1加料时树脂.颜料浆.不能用一个泵加.2.检查好资料的商标.牌号.批次.以免加错料.造成事故.防止磕碰.翻开桶盖时一定要认真仔细防止资料被污染.五．电泳阳极系统设备作用：维持槽液中的酸度平衡工艺要求：1阳极液电导率1000—3000us／cm—六．电泳循环过滤系统设备作用：坚持槽内电泳漆均一, 防止颜料沉淀.除去扩散的电解气泡.过滤失落溶入槽内的异物.车中尘埃颗粒.—0.1MP2时更换过滤袋.七．电泳制冷机组作用：满足电泳漆的恒温要求（±2度）八．超滤系统作用：将电泳槽内的漆分离成两部份.一部份为电泳漆(树脂和颜料浆).另一部份为超滤液.组成：循环泵.过滤膜.超滤膜.九．UF2工艺参数及技术要求——1000us／cm—技术要求：1.—0.1MP2时更换过滤袋.2.检查喷嘴的喷淋情况按期清理.十．泳后纯水洗工艺参数及技术要求：工艺—<50us／cm—十一.新鲜去离子水：—<10us／cm—0.1MP2时更换滤袋.2.检查喷嘴的喷淋情况, 按期清理十二, 电泳烘干设备作用：保证电泳漆发生固化反应.提高漆膜腐蚀性能. 工艺参数及技术要求：烘干温度170—180度烘干时间30分钟十三.强冷：工艺参数及技术要求：强冷时间5分钟强冷后温度<45度罕见漆膜缺陷及消除方法缺陷消除方法低膜厚增加电压.检查和检测阳极液电量.缩孔检查预处置条件增加槽温.检查前处置去油效果针孔清洗或调整喷嘴调节压力添加乳液降低颜基比.调整电泳电压调整槽容量气泡修理泵密封处前处置一、工艺流程.预处置, 高压水洗, 预脱脂, 脱脂, 水洗2, 表调, 磷化, 水洗3, 水洗4, 纯水洗, 沥水.二．预处置：工序内容：1擦净 2装置卡具 3按期对工件与吊具的接触点进行处置1擦净：用旧布将工件内外概况的灰尘, 油污用力擦拭一遍, 完全清理工件上的杂物（如焊渣, 铜屑, 油污等.）擦净顺序: 1 对整个工件内外概况进行擦净2 整个擦净顺序由前到后, 由上到下, 由里到外2 装置卡具：将到位的车身牢固, 防止工件在生产过程中松动, 影响生产质量3 吊具按触点导电良好, 正常脱一次/每月.当发现导电不良影响漆膜厚度时立即脱漆处置.四．高压水清洗：调整好压力, 温度, 对合格白车进行冲刷冲刷顺序：１先对车身底板两侧纵梁内腔进行冲刷.２对车身前仓内, 坐仓内及后仓的焊缝进行全面冲刷.３对前盖, 后盖, 顶盖内侧周边焊缝进行全面冲刷.４对四门内侧周边夹缝进行冲刷.５对两侧流水槽和油箱盖内侧着重冲刷.６对整个车身外概况按畴前到后顺序冲刷设备工具及原资料：高压泵、高压水枪、换热系统、隔膜加药泵、清洗剂.工艺参数：压力表控制在３－８ＭＰａ, 水温为室温.技术要求：１冲刷时间控制在两分钟之内２清洗后车身无灰尘、焊渣３如果冲刷效果不理想可用隔膜泵加碱处置五．预脱脂：工艺参数：１温度４５-５５℃±0.05）ＭＰａ3 滤袋更换进出口压力≥4 游离碱度:8-12pt槽液检测方法：1 用移液管移取10毫升槽液放入锥形瓶中, 用50毫升去离子水稀释.2 加2-3滴酚酞指示剂搅拌均匀, 溶液呈粉红色.H cl溶液至“0”刻度边摇边滴定, 使颜色酿成无色时即到达终点.记下所消耗的量, 即为游离碱点数.罕见故障现象及处置方法故障现象对策泡沫过多 1 添加适量消泡剂2 检查设备的压力是否过年夜3 提高槽液温度除油欠好 1提高游离碱度2更新槽液六．脱脂：同预脱脂七．水洗2：工艺参数：1温度：室温±0.05）MPa∠PH∠八．表调：工艺参数：1温度：室温±0.05）MPa±0.05）%技术要求：1 表调剂加入时应在槽液搅拌循环时缓慢均匀分散加入, 防止表调剂在水中结块而影响表调效果2 槽液内溶液使用周期为处置300台车时更换九．磷化：工艺参数：1 温度50±2℃2 总酸度20-25点±槽液分析方法：（1）总酸: 移取10毫升槽液至锥形瓶中, 加入几滴的NaOH滴定.直至获得稳定的粉红色.（2）游离酸：移取10毫升槽液至锥型烧杯中.加直至颜色从黄色转酿成浅蓝色（3）增进剂点数: 取50毫升槽液至发酵管中, 从管口加入2克（1/2茶匙）的氨基磺酸试剂封住管口, 然后颠倒使氨基磺酸进入封闭端, 把发酵管正放在桌面上, 等3分钟或待气体停止释放时, 保管在垂直封闭端聚集的气体毫升数即为增进剂的点数.罕见故障现象及处置方法故障现象处置方法黄锈提高磷化温度补加增进剂补加中和剂降低游离酸度挂灰强冷后将灰擦净更换槽液排渣处置降高温度（加水或循环）补加磷化液更换新鲜水黑色膜停止补加增进剂膜层粗年夜补加增进剂提高总酸度排渣处置膜不全检测浓度、温度、喷淋效果、提高槽液清洁度十．水洗3:工艺参数：1 温度：室温2 人工冲刷压力8-11MPa创作时间：二零二一年六月三十日3 更换周期：污染度超越或处置500台车时更换槽液十一.水洗4:工艺参数：温度：室温十二.纯水洗:工艺参数：电导率∠30us/cm十三纯水沥水：工艺参数：1 温度：室温2 滴水电导率≤50us/cm创作时间：二零二一年六月三十日。
电泳涂装技术简介
电泳涂装技术简介电泳涂装技术是一种利用电化学原理进行涂装的方法。
它通过在电解液中将喷涂颗粒带电，然后将带电颗粒吸附在工件表面，通过电解液中的电流使喷涂颗粒形成一层均匀、致密的涂层。
电泳涂装技术具有高效、经济、环保等优点，适用于各种材料和形状的工件。
电泳涂装技术的工艺流程主要包括：预处理、电泳涂装、固化烘干和后处理。
其中，预处理是为了去除工件表面的污染物和氧化物，通常包括除油、除锈、酸洗等步骤。
电泳涂装是将工件浸入电解槽中，通过正极电源使固体颗粒带上正电荷，喷涂颗粒则带上负电荷，利用电荷的相互作用将喷涂颗粒吸附在工件表面。
固化烘干是通过烘干设备将涂层固化为连续的膜层，以提高涂膜的附着力和耐腐蚀性能。
后处理是为了提高涂层表面的光泽度和平整度，通常包括打磨、抛光等步骤。
1.高效：电泳涂装过程中，喷涂颗粒通过电流的驱动迅速吸附在工件表面，涂装速度快，生产效率高。
2.经济：电泳涂装使用的涂料利用率高，几乎没有浪费。
而且，由于涂装层均匀致密，涂料的使用量相对较少，能节约成本。
3.环保：电泳涂装过程中不需要有机溶剂，不产生挥发性有机化合物（VOC）的排放，符合环保要求。
4.均匀性好：由于电泳涂装中涂料的带电颗粒会自动流动，使得涂层分布均匀，覆盖能力强，能够涂装到工件的各个角度和细微部位。
5.附着力强：电泳涂装过程中，涂料颗粒由于带电静电相互作用的引力作用，使得涂层与工件表面吸附紧密，附着力强，不易剥落。
6.防腐性好：电泳涂装的涂料分子能充分的填充工件表面的微小空隙，并形成均匀致密的涂层，能有效地防止氧气、水分、酸碱等腐蚀因素的侵袭，具有良好的防腐性能。
电泳涂装技术在很多领域都有广泛的应用，特别是在汽车制造、家电制造、建筑材料等行业。
比如，在汽车制造领域，电泳涂装可以为汽车提供高效、均匀、耐腐蚀的外观涂装，使汽车具有更好的耐久性和抗腐蚀性能。
在家电制造领域，电泳涂装可以为家电产品提供美观的外表，同时保护产品不受潮气、腐蚀和划伤。
电泳涂装技术简介
电泳涂装技术简介
系统介绍
一、电泳涂装技术简介
电泳涂装技术是一种先进的、高效的涂装技术，它利用电力在工件表
面形成均匀的疏水性电泳膜膜的技术。
疏水性电泳技术是油漆的完美替代，它可以提供各种颜色、纹理和性质的表面覆盖。
它产生的膜具有超强的耐
磨性、耐老化性、良好的电绝缘性能和抗氧化性，可以更有效地保护工件，节约成本。
二、电泳涂装技术的原理
电泳涂装技术的核心原理是利用电力在工件表面形成均匀的疏水性电
泳膜，并使之形成一层均匀覆盖的保护膜。
电泳技术采用两个电极，其中
一个电极负责将电荷移动至工件表面，而另一端将电荷移回电极。
首先，
需要将工件表面清洁，然后将两个电极安装在工件上，电极间的距离取决
于工件的大小和形状。
然后，应用一定的电势，使两个电极之间生成极弱
的电场，电子将会从一个电极移动到另一个电极，并在工件表面形成一个
均匀的电泳膜，以形成一层保护膜。
三、电泳涂装的优点
1、环保：电泳技术完全是一种无污染的涂装技术，它不会产生有毒
废气，不会对空气和水造成污染，不使用液体涂料，只使用电荷，无需担
心有毒有害物质的排放，完全可以满足环保要求。
2、耐用性强：电泳技术产生的膜具有超强的耐磨性。
电泳涂装及其原理
电泳涂装及其原理电泳涂装（Electrophoretic Coating，简称E-coating）是一种应用电泳原理进行涂装的工艺。
它采用电场的作用将涂料颗粒带电，然后使其在具有相反电荷的工件表面沉积形成涂膜。
电泳涂装具有高效、环保、高质量等优点，被广泛应用于汽车、家电、五金、机械制造等行业。
电泳涂装的工艺流程一般包括：除油洗净→酸洗→草酸洗→活化→电泳涂装→固化。
下面我将详细介绍电泳涂装的原理及其工艺特点。
电泳涂装原理：电泳涂装的原理基于电化学原理中的一个基本规律，即在电场的作用下，带电粒子会发生电泳现象。
涂料颗粒经过适当的处理后，带有负电，被放置在具有正电的工件上，随后形成平均厚薄的、均匀的密封膜。
电泳涂装的工艺特点：1.均匀涂装：电泳涂装能够使涂料颗粒在电场的引导下沉积，因此涂层厚度均匀，且与工件表面的形状高度吻合。
2.高效流程：电泳涂装可在短时间内完成涂装，具有高效的生产能力。
涂料的使用率可达到95%以上，节约涂料，降低成本。
3.环保节能：电泳涂装过程中涂料可以循环使用，减少对环境的污染。
此外，电泳涂装无需使用溶剂或稀释剂，不会产生有害气体排放。
4.优质涂膜：电泳涂装涂膜密封性好，附着力强，具有较高的耐腐蚀性和耐候性。
同时，电泳涂装还可以实现多种颜色的选择，并能达到艳丽而持久的效果。
5.适用范围广：电泳涂装可适用于各种类型的金属制品，如铝合金、钢铁、镀锌钢等，同时也可以应用于一些非金属材料。
电泳涂装的工艺流程：1.除油洗净：将工件浸泡在去油剂中，去除表面的油污和污垢，保证涂膜的附着力。
2.酸洗：将工件浸泡在酸洗液中，去除表面的氧化层和锈渣，提高与涂料的附着力。
3.草酸洗：将工件浸泡在草酸洗液中，去除酸洗过程中残留的铁锈和其他杂质。
4.活化：将工件浸泡在活化液中，去除残留的有机物和浸泡过程中产生的浸渍剂。
5.电泳涂装：将工件放置在电泳槽中，与涂料颗粒形成电场。
涂料颗粒带负电，受电场的力作用下沉积在工件表面。
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解决办法：
(1)改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求； (2)补加磷化剂： (3)升高磷化槽液温度； (4)补加磷化剂；
5)加强脱脂或延长磷化时间； (6)翻动工件或改变工件位置； (7)调整或更换磷化槽液；
(8)注意增大工件间隙，避免接触。
5.2磷化的常见故障
七、影响磷化膜成膜的因素
1游离酸:FA
若游离酸过高，只发生金属的溶解反应，没有磷化膜析出。因金属液面槽液无法达 到局部饱和。游离酸过低，槽液整个过饱和，磷酸锌盐大量析出为沉渣导致原料浪 费，游离酸太小，金属表面无法溶解活 化。
2总酸：TA
游离酸不变，提高总酸有利于加快反应速度，增加沈淀析出，若总酸过低，反应速 度慢。
2、质量问题：
磷化膜过薄 外观现象：磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶，抗蚀性能差。
产生原因：(1) 总酸度过高； (2)磷化时间不够 (3)处理温度过低 (4) 促进剂浓度高； (5) 工件表面有硬化层 (6) 亚铁离子含量低； (7) 表调效果差或表调失效。
解决办法：
(1) 加水稀释磷化槽液； (2) 延长磷化时间； (3) 升高处理温度； (4) 停止添加促进剂；
解决ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ法：
(1) 强磷化前工件的表面预处理； (2) 除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间； (3) 提高亚铁离子的含量，如补加磷酸二氢铁； (4) 加入磷酸等，提高游离酸度； (5) 提高槽液湿度； (6) 控制除锈时间或更换除锈剂。
六、磷化液成份作用
1、磷酸是与金属离子形成磷酸盐的成膜物质，其含量过多过少都直接影响磷化
(5) 用酸洗或喷砂清理，达到表面处理要求； (6) 插入铁板，并检测总酸度或游离酸度变化情况； (7) 更换或添加表调剂。
5.3 磷化的常见故障
3、质量问题：
磷化膜结晶粗大 外观现象：磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈
产生原因： (1) 工件未清洗干净； (2) 工件在磷化前生锈； (3) 亚铁离子含量偏低； (4) 游离酸底偏低； (5) 磷化温度低； (6) 工件表面产生过腐蚀现象。
三、磷化的参数检测
1、总酸TA：22——28pt； 用移液管吸取10 ml试液于250ml锥形瓶中，加50ml蒸馏
水，加2—3滴酚酞指示剂。用0.1mol/l氢氧化钠标准液滴定 至粉红色即为终点，记下的耗氢氧化钠标准液毫升数即为滴 定的总酸度点数。
2、游离酸FA：0.5——1.2pt； 用移液管吸取10 ml试液于250ml锥形瓶中，加50ml蒸馏
3锌离子浓度
在一定浓度的范围内，提高锌离子浓度有利于磷化膜质量的增加。若锌离子过高， 锌离子和磷酸根离子的比值失调，槽液就会不稳定。锌离子浓度低对磷化膜产生影 响。此时，金属界面槽液铁离子浓度高， 锌离子浓度低，有利于形成膜，锌离子 浓度低，膜薄，耐蚀性差。
4离子的影响
铁离子的作用是提高膜厚及耐蚀性。锌离子的作用是增加反应速度。使膜致密。 锰的作用是提高膜的硬度结合力和耐蚀性。硝酸根离子的作用是加快反应速度，降 低反应温度。适当条件下与铁作用生成少量NO离子促使铁离子稳定，含量过高会 使摸薄出现黄点和白点。亚硝酸根离子，加速常温磷化成膜过程，减少空隙提高耐 蚀性，含量过多会使膜挂灰。杂质，以硫酸根离子和氯离子影响最大磷化液中，硫 酸根离子不超过3克每升，氯离子不朝过5可每升。PH值，以锌为主的磷化液以 23为好，以磷酸二氢铁为主 的磷化液以3-5.5为好。
水，加2—3滴甲基橙指示剂（或溴酚蓝指示剂）。用 0.1mol/l氢氧化钠标准液滴定至溶液呈橙色（或用溴酚蓝指 示剂滴定至由黄变蓝紫色）即为终点，记下的耗氢氧化钠标 准液毫升数即为滴定的游离酸度点数。
4、促进剂AC：0.8——1.5pt； 将磷化液注入鸟型发酵管九成满，用药匙将2-3g氨基磺酸加 入鸟型发酵管中，迅速用手心堵住鸟型发酵管口将鸟型发酵 管倒置，氨基磺酸滑落至底部是再迅速倒过来，待1分钟后 读取刻度数值即可，注意倒置时不能将发酵管中原有空气置 于管底。 NH2SO3H+HNO2=N2↑+H2O+H2SO4
四、磷化的成膜反应
1、阴极区：Fe→Fe2+ + 2e;
2、阳极区：2H+ + 2e→H2；
O + H2O + 2e→2（OH-）
3、成膜反应：
H3PO4+Zn(H2PO4)2+Fe(H2PO4)2+Fe→
(游离酸) (总酸)
(总酸)
Zn3(PO4)2+Zn2Fe(PO4)2+ZnHPO4+FePO4
主讲人：许德望 2015.01.02
◎ 磷化 ◎电泳
一、磷化的配方
1、磷酸 27.2kg； 2、硝酸 24.5kg； 3、氧化锌 22kg； 4、亚硝酸钠：10kg； 5、碳酸钠 10kg； 6、水：800kg。
二、磷化的参数
1、温度：30℃——55℃； 2、总酸TA：22——28pt； 3、游离酸FA：0.5——1.2pt； 4、促进剂AC：0.8——1.5pt； 5、酸比AR：20——30。
膜的质量。 磷酸含量过高时，游离酸就会增加，磷化膜易返锈。 磷酸含量过低时，槽液的稳定性就会降低，磷化沉渣就会增加。磷化膜发暗，多孔， 甚至磷化不上。 磷酸在磷化槽液中的含量一般为14-16克每升为宜。 磷酸根和硝酸根的比值会直接影响磷化效果。
2、亚硝酸盐
它既是氧化剂也是还原剂。但是在磷化槽液中是一种强有力的氧化促进剂 。其优点是：成本低，水溶性好，促进能力强，且自身可以产生一定是中和作用。 在低温和常温下都是特别好的促进剂。 磷化质量高，用量少，仅0.1-1克以下。 但是在磷化液的酸性条件下极不稳定。因而必须在使用过程中频繁的补加或连续滴 加。亚硝酸盐的用量是关键，如果用量太少，磷化速度慢，不能在规定的时间内生 成连续的磷化膜，膜也易泛黄，如果用量过多，磷化膜呈蓝黑色，抗蚀性也低，沉 渣量大，药剂消耗大。亚硝酸盐在磷化过程中产生大量腐蚀性烟雾，就是在停产期 间也会受这种烟雾的腐蚀，严重污染环境和危害人体健康。此外，磷化沉渣多，槽 液管理困难，不能直接将其加入磷化粉（液）中，亚硝酸盐在磷化槽液中易分解产 生二氧化氮，即使在不磷化工件时，也会自行分解，所以在磷化工作开始时必须单 独补加。
(磷化膜) (磷化膜) (磷化渣) (磷化渣)
+H2O
5.1磷化的常见故障
1、质量问题：
无磷化膜或磷化膜不易形成 外观现象：工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片
产生原因：(1)工件表面有硬化层； (2)总酸度不够 (3)处理温度低； (4)游离酸太低； (5)脱脂不净或磷化时间偏短；
(6)工件表面聚集氢气； (7)磷化槽液比例失调，如P2O5含量过低；