ISO9001-2015新产品试产量产程序
ISO9001-2015生产备料及投料控制程序
生产备料及投料控制程序
（ISO9001：2015）
1.目的：
规范样品、试产、小批量、量产物料备料、投料管理，确保物料合理备料和生产，不会出现浪费或呆滞物料库存。
2.范围：
所有样品、试产、小批量、量产产品。
3.定义：
样品：出货数量在1~20pcs视为样品；
试产：生产数量大于20pcs、小于1000pcs且未通过批量生产验证的产品生产视为试产；(第一次制作的是否考虑归于样品)
量产：出货数量大于1000pcs视为量产；
4.职责：
4.1. 研发工程部根据产品情况制订相关标准，同时管控样品物料，提交样品物料的采购申请以及生产安排；
4.2. 资材部根据标准，对试产和量产订单执行备料需求和安排生产，并监督生产是否按照要求作业；
4.3. 采购部根据相关部门提供的物料需求进行物料采购并跟进交期；
4.4. 生产部（包含COB、SMT、CSP等生产部门）根据生产发料安排生产，
确保满足出货要求，并尽可能按良品入库，不良品按报废申请入库，异常问题及时反馈处理；
4.5. 生产工程负责品质异常处理、不良品分析以及报废不良品确认；
4.6．品质部根据标准进行监督，确保生产品质正常。
5.作业步骤：
5.1. 样品备料/投料标准：
备注：最小安全库存>50pcs。
5.2 试产备料/投料标准：
5.3. 量产备料损耗标准：。
新产品试产流程
14、产品上线后，工程部/开发部进行全程跟进。对生产各制程（插件，补焊、测试、组装，包装）进行作业教学、指导，并及时了解试产情况，处理异常。
（1）、对技术成熟的机型，工程部为主要负责人，主要是解决生产与工艺上的问题，保障试产顺利进行。
（3）、试产表的结论栏由开发部、工程部、品保部会签。
（4）、工程部应及时将试产结果通知财务、销售部。
19、会后工程部立即将试产报告提交总经理审批。
20、工程部将审批后的试产报告扫描成电子文档，发送至文件中心保存。
21、工程部对试产报告及其他文件（电子档、纸质档）进行整理。
五、附则
1、此流程由工程部拟定、修改。
一、目的：规范新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产。
二、适用范围：本公司所有新产品的开发、试产。
三、权责部门：
PMC：负责制定生产计划，物料控制及成品出货的管制。
生产部：负责产品的插件、补焊、测试、组装及包装。
开发部：负责产品的开发，解决试产过程中出现的重大技术问题。
（1）、根据试产情况，对该修改的文件进行修改、发行。
（2）、发行尚未发行的文件。
（3）、对试产中反映出来的问题进行跟进处理。
18、试产的后续工作完成后，工程应在一个工作日内召开试产后会议。
（1）、参加人员：开发部、工程部、车间、品保部、仓库。
（2）、内容：总结试产情况，检查各项工作的完成情况（该发行的文件是否已经全部发行，该在文件中心存档的是否已经存档，该修改的是否已经全部修改），讨论是否可以量产。
（5）、能处理的问题应及时处理。不能处理的及时反馈到相关部门，并对相关部门的处理情况进行跟进。
ISO9001-2015新产品生产技术准备程序
新产品生产技术准备程序（ISO9001：2015）1.目的对新产品生产技术准备过程实施有效控制，确保新产品在质量受控的前提下快速完成生产技术准备。
2.适用范围本办法适用于新产品（包括全新开发、重大拓展及变型开发）生产技术准备全过程管理。
3.术语无4.引用文件《产品设计控制程序》《新产品生产技术准备管理办法》《产品图样和设计资料发放及回收规定》5.职责5.1 技术中心各专业所负责新产品生产技术准备用图及相关技术资料的设计与编制。
5.2 质量管理部5.2.1 新产品质量控制的策划并组织实施。
5.2.2 新产品A图下发前试制样机（车）的质量评审。
5.2.3 新产品试生产样机（车）的质量评审。
5.2.4 检验人员的培训和检验手段的完善。
5.2.5 组织供方质量审核并下发合格供方名单。
5.3.工程开发部工艺科5.3.1 新产品定额的编制下发。
5.3.2 新产品生产技术准备工艺方案的制订(10万元以上由生产工程部完成)。
5.3.3 生产技术准备计划的下达、调度、协调和考核（10万元以上由生产工程部完成）。
5.3.4 新产品工艺文件的编制和工艺验证。
5.3.5 新产品投产厂内必备工装、工具的准备。
5.3.6 生产准备样车评审的组织及评审问题整改的组织。
5.3.7.组织自制件生产技术准备工作的调度实施。
5.4.制造部5.4.1.所负责的外协总成件生产技术准备工作的调度实施。
5.4.2 组织所负责的外协总成件供方生产技术准备验收。
5.4.3试生产计划的编制下发。
5.4.4新产品生产技术准备完成确认。
5.5 采购部5.5.1 配套件供方生产技术准备工作的调度实施。
5.5.2 组织所辖零部件供方生产技术准备验收。
5.5.3 物管库房领料明细的编制下发。
5.6 财务部新产品专用零部件价格及整车出厂价格的制订。
5.7 生产车间5.7.1 依据新产品试装计划组织试生产验证。
5.7.2 负责试装过程发现异常问题的记录、集中汇总及原因初步分析。
新产品试产作业流程
新产品导入量产作业流程一目的;为确保新产品顺利导入量产阶段,能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度,以顺利大量生产;二组织与权责;1 研发单位：对策分析与设计变更,提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料;2 中试人员：1 承接新产品技术,产品特性及生产作业性评估;2 任计划召集人Project Coordinator排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会,工程问题分析,对策导入;3 制程安排,包括生产线的评估,制作生产工艺单,QC工程图之草拟;同时,还有负责治具的准备等4 规划新产品之测试策略,测试设备,治具及软体;还有负责生产线测试设备的架设,提供测试SOP,测试计划及测试产出分析;5 支援新产品组装;6 成品接受及制造技术接受;3 质量单位;1 产品设计验证测试Design Verification：DVT;2 功能及可靠度确认;3 负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格;4 采购单位：1 PCB委托加工及材料采购;2 备料及试作投料;6 测试单位：支援新产品软硬件测试;三名词解释;1 工程试作Engineering Pilot Run：EPR：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试;2 量产试作Production Pilot Run：PPR：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试;3 量产Mass Production：MP：经量产试作后之正式生产;4 材料清册Bill of Material：BOM：记录材料料号,品名/规格,插件位置,单位用量,承认编号,工程变更讯息等相关资讯;5 P3-TESTLPR阶段：新产品设计完成后,对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证,称为P3-TEST;6 P4-TESTEPR阶段：通过设计审查后之工程试作后的新产品,对其做各种测试验证称为P4-TEST;7 P5-TESTPPR阶段：针对新产品的成熟度做测试验证,确认是否可以进行量产,称为P5-TEST;四作业流程图;研发测试中试品保采购生产使用表单及文件资料PPR~MP报告书MP后追踪报告五后,认为新产品已经进入成熟阶段,可以生产了,但是针对产品的成熟度还需要做设计验证是否可以进入正式量产,所以经过Meeting之决定后,发出PPR指令,在制造单位PPR验证通过后正式MP；同时把样品和相关资料提供给公司的相关部门;2 文件与资料确认和PPR安排;1 中试单位收到研发转交样品及相关资料后,与PPR指令核对和查证无误后,转为专案处理;2 用干特图排定PPR计划;同时知会给各个部门做相关同步准备工作;3 工程单位填写PPR需求单给生产采购,由生产采购根据PPR计划下达工单指令;3 PPR前准备工作;1 中试单位根据样品拿到DVT报告,开始PVT准备;2 新产品所需治工具及设备的准备;3 SOP制作和人员的培训;4 测试制程规划和检验标准制定;5 材料的规格确认及跟催与BOM资料的核对;ECN、DCN、Rework的切入;6 准备SMT所需之钢网、程式、制程参数、温度曲线及特殊吸嘴等材料;由加工厂提供7 PPR之材料生产前必须经过IQC检验,并记入进料检验记录表;最后汇总到PPR报告一起存档;来料检验记录由加工厂后续提供我司4 新产品PPR时追踪;1 SMT：要用样品和BOM核对SMT所打出的SMD零件之首件是否相符合;并记录和分析制程上或设计上问题;2 DIP：要分析和说明PCB插件过程中所遇到的问题；说明焊锡炉的状况,分析焊锡炉的产出,并提出改善方法;3 成品组装：要分析在着装过程中所遇到的问题,每个作业动作的方法是否正确方便,对量产有无产能影响,制程上之新的发现和改善;4 根据生产旧产品的经验去计算新产品在生产线的平准度和标准工时,与以前的进行核对,找出差异共点,并作出评估和改善;5 PWA测试：根据测试检验的产出信息,与工程技术人员分析所有未通过的产品之不良原因,并分析到具体的问题点,找出产出的根本原因,提出准确的改善方法;试产过程中出现的问题汇总后,编写入项目PFMEA中,并在试产总结会上进行分析和对策,在下一次生产过程中进行重点关注;5 PPR结果总结;1 新产品从进料开始：IQC SMT DIP LOADER组装成品组装测试QRE测试的所有资料进行编辑,汇总成册；NG部分之修复和分析,找出问题产生的根本原因,提出改善方法,并规划出有效性验证方法和改善后的追踪确认之记录;2 根据PPR的结果撰写成试产总结报告,而且首件取样时算出CPK值；召集相关单位,进行PPR 结果Meeting讨论,决定是否可以量产,如果不能量产,提出原因,和责任归属,进行改善后再次试产；出量产通知书,开始正式量产;3 PPR结果保存：PPR之试产报告和会议记录必须归类列册,经过会签后存档,如果经过多次试产才通过的产品必须把几次PPR和Meeting报告汇总在一起来;4 决定MP之产品,必须保留Good-Sample,并且把制作Sample和SOP等相关资料Pass到生产部;5 新产品量产追踪：当一个新产品通过P5-PPR验证可以量产后,工程师还需要深入制造现场,生产中可能存在一些潜在未发现的问题,为了再现性预防及校正,所以要做量产后追踪;6 量产追踪时,针对生产线的测试数据和生产记录做统计,如果经过各种报告数据显示,此产品没有问题,完全可以大量投产时,把追踪报告提出存档,表示新产品导入生产作业完成,开始进入MP追踪时期;。
ISO9001-2015新产品开发定型量产程序
新产品开发定型量产程序（ISO9001：2015）1.总则1.1制定目的规范新产品量产导入的作业流程，使之有章可循。
1.2适用范围凡新产品经评审通过后，导入正式批量生产前之工作，均适用本办法。
1.3权责单位1）开发部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。
2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2.新产品移转说明会2.1参会人员1）会议主席：技术副总经理（或总工程师）。
2）主持人，开发部新产品项目负责人。
3）出席人员：开发部主管、品管部主管、制造部主管、生技部主管、采购部主管、开发部新产品设计人员、生技部相关工艺及工程人员、生管部相关生管及物控人员、制造部相关课别主管。
2.2会议时机新产品评审通过后一周内召开，由开发部负责书面通知参会人员。
2.3会议议程1）开发部作新产品说明。
用实物演示加讲解方式，并准备书面资料，向各参会人员介绍新产品的性能、结构原理及市场能力等资讯。
2）开发部介绍新产品开发、试制中出现的问题及注意事项。
3）品管部说明试制中之品质注意事项。
4）生技部说明工艺流程及新设备注意事项。
5）各参会人员提出质询及意见。
6）会议主席通报新产品评审结论，对遗留的问题点做出指示。
7）就新产品首次批量生产（即量产导入）进行计划与分工，形成会议。
3.量产导入作业规定3.1开发部负责将设计资料、标准文件发放至生技部、品管部、制造部、生管部、采购部，并将特殊工装夹具移交生技部（或制造部）3.2生技部1）工艺课负责新产品工艺流程、作业标准书、标准工时等工艺文件的改善修订。
2）工程课负责将设计的技术资料转化为生产、检验用技术资料。
3）设备课负责新产品模具、设备、工装夹具之入帐、管理、使用教导、操作规范的制订。
3.3品管部1）负责新产品品质检验规范的建立。
2）负责新产品品质试验程序的编写、制订。
3）负责新产品品质历史档案的建立。
3.4制造部1）负责组织对相关干部、员工进行产品相关知识的培训工作。
2）负责依生产计划进行量产。
ISO9001-2015生产过程控制确认程序
生产过程控制确认程序（ISO9001：2015）1.目的：确保生产作业在受控条件下进行,防止生产过程中出现的制程变异，以确保满足客户的需求及期望，特制定本作业程序。
2.范围：适用于所有产品在生产过程控制及确认，包括产品加工和产品检验。
3.定义：无4.职责：4.1技术部4.1.1 提供产品资料（包括BOM、产品工艺要求、包装等），提供技朮支持。
4.1.2 负责提供新产品样机、软/硬件资料。
4.1.3 协助生产工程解决生产异常。
4.2 工程部（PIE）4.2.1 提供生产作业标准,提供技术支持。
4.2.2 建立制程相关工程标准文件。
4.2.3 负责生产测试设备安装与调试。
4.2.4 保证生产线人力、物力平衡。
4.2.5 解决生产异常。
4.3 品管部4.3.1 负责厂内、外品质信息的传递。
4.3.2 主导重大品质异常的分析、改善工作。
4.3.3 参与重点工站的培训考核工作。
4.3.4 各产品限度样品的建立。
4.3.5 负责品质管理体系维护及完善。
4.3.6 品管部IPQC4.3.6.1 负责制程中各项重要参数的确认与管制。
4.3.6.2 负责制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。
4.3.6.3 负责制程异常的确认、分析及检讨。
4.3.6.4 负责制程稽查报表的填写。
4.3.6.5 负责老化房的点检与带信号老化。
4.3.6.6 负责完成生产过程中的检验要求，对过程检测设备、仪器的运行检查并定期确认。
4.3.6.7负责标签管理及不良品管理。
4.4 计划部4.4.1 负责提供产能规划，生产计划，要求相关客户或部门准时提供物料给产线生产。
4.4.2环保产线的安排。
4.5 生产部门4.5.1 协调各相关单位，以达成每天的生产目标。
4.5.2 负责生产各岗位人员的技术培训。
4.5.3依据相关作业规范执行量产作业规划与生产，并主动提出生产中相关问题点及协助相关单位解决问题。
4.5.4 进行生产过程的自主监控,并记录监控结果。
ISO9001-2015新产品技术准备管理程序
新产品技术准备管理程序（ISO9001：2015）1.目的为了使新产品生产技术准备工作有序的进行，通过小批试生产考核工艺文件和工艺装备的合理性和适应性，以确保今后批量生产产品质量的稳定，成本低廉，明确各部门的职责，规范新产品生产技术准备工作，特制定本管理程序。
2.适用范围本办法适用于新产品生产技术准备管理。
3.引用文件工艺文件管理制度工艺装备管理制度项目管理办法工艺文件完整性管理用工艺文件格式4.职责4.1 研究所负责产品图纸的发放及产品技术状态的确认。
4.2 工程开发部工艺管理科负责新增加工艺装备制造计划的编制以及计划的实施，并负责新产品工艺的设计、自制工艺装备的设计、生产服务、组织工艺及工艺装备验证工作。
4.3 工程开发部负责外协、外购工艺装备的计划编制及实施。
4.4 制造部生产计划科及采购部采购科负责将工艺、工装验证前所需零部件组织到位。
4.5 制造部维修车间负责新产品自制工艺装备的制造。
4.6 制造部各生产车间及质量管理部质检科、外检科负责配合工艺及工艺装备的验证。
4.7 质量管理部外检科负责新产品外协工艺装备的检验及提供产品样件的检验。
4.8 质量管理部质检科负责新产品自制工艺装备的检验及验证工艺装备所需自制产品零件的检验。
5 内容与要求5.1 新产品生产技术准备计划的编制工程开发部工艺管理科收到产品A图后，按照新产品开发计划及事业部对生产技术准备的进度要求，编制新产品生产技术准备计划。
S图的产品，一般不进行生产技术准备，对于需要按S图进行生产技术准备的项目，在新产品开发计划中应特别注明，并经技术中心负责人批准后才可以编制新产品生产技术准备计划。
新产品生产技术准备计划一般由工程开发部部长审核，主管副经理签批下发执行。
工程开发部工艺管理科负责日常的调度并提报考核意见。
5.2 工艺方案的设计工程开发部工艺管理科按照新产品技术准备计划的要求，依据产品图样及有关技术文件、生产纲领、生产性质、生产类型、企业现有生产条件及国内外同类产品的工艺技术，设计工艺方案，一般只对全新产品进行小批试制工艺方案的设计。
ISO9001-2015质量管理体系认证全套程序文件
ISO9001-2015质量管理体系认证全套程序文件ISO9001-2015质量管理体系认证全套程序文件1.目的为满足ISO9001-2015标准4.1的要求，确定与本公司目标和战略方向相关并影响实现质量管理体系预期结果的各种内部和外部因素，对其进行有效控制。
2.适用范围适用于对本公司经营环境内外部因素识别、评价。
3.职责3.1.总经理：负责组织本公司的内外部环境分析与评价，对各个部门风险的识别和管控措施进行评价；3.2.品质部：负责公司提供的产品和服务的质量风险分析；3.2.业务部：负责公司市场风险分析；3.3.制造部：负责公司产品生产过程风险、技术风险、制造过程相关的经营风险分析；3.4.财务部：负责公司财务风险分析；3.5.采购课：负责与公司产品和服务提供有关的供方的风险分析；4.内容5.相关文件：无6.相关记录：6.1组织内外部环境识别评价分析表1.目的为保证公司的质量管理体系的正常运行，通过对质量管理体系可能产生影响的相关方进行控制管理，以达到控制产品质量和环境污染的目的。
2.适用范围适用于与公司质量管理体系有关的、涉及相关方的所有部门。
3.职责3.1 资材部：负责对采购原材料、辅料的相关方进行评价和控制。
3.2 业务部：负责了解及组织评审客户对质量方面的要求，客户满意度调查，客户反馈信息的收集和管理工作。
3.3 行政部：负责对进入本公司的外来人员的环境管理工作和周围居民的协调管理工作，负责公司员工需求的调查和收集，以及与上级相关部门的联系工作,律法规信息的收集和评价。
3.4 品质部：负责关于客户反馈信息的处理、品质信息相关的第三方需求。
3.5.制造部：负责第三方关于安全生产、消防等需求的评审和内部评价。
负责与本部门工作有关的员工、设备供方、下游部门需求的识别和控制。
4.内容5.相关记录：5.1相关方需求和期望分析表1. 目的为规范本公司各项经营管理，确保整合管理体系能够实现其预期结果，预防或减少不期望的影响的同时，抓住机会，提升公司经营绩效，实现持续改进，建立全面的风险和机遇管理措施，并为在整合管理体系中纳入、应用及评价这些措施的有效性提供操作指导。
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新产品试产量产程序
（ISO9001：2015）
1.目的：
1.1为了能更有效的控制新产品的生产质量，确保工程文件、客供资料，能准确、及时的转化为生产文件，以验证和确认新产品是否适合批量生产；
1.2确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施，保证新产品顺利的投入生产。
1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围；
1.4使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循，有据可依。
2.范围：
2.1本规范适用于公司GSM手机制造部的小批量试产作业和新产品导入。
2.2流程的起点为PMC发布的小批量试产（新产品导入）任务令，流程的终点为产品大规模量产。
3.职责：
3.1业务部或PMC部：
3.1.1有责任联络客户提供BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配
色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机、升级数据线、测试工具等.
3.1.2生管根据《————小批量试产通知》制定并落实生产计划。
并开具《物料套(领)料单》给仓库和生产备料
3.1.3物控确认物料库存状态，对缺料部分及时释放《物料需求计划》。
3.1.4跟进物料交期和及时反馈相关问题。
3.1.5仓库组负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收
3.2工程部：
3.2.1有责任根据业务部或PMC提供的文件，编制ProductionFlowChart、
生产排位图、SOP、生产注意事项等文件；
3.2.2负责制作工装夹具、准备生产所需的仪器仪表和工具；
3.2.3负责生产线体设备设施架设和调试，负责生产工艺的安排和作业
人员的培训指导；
3.2.4负责试产过程中不良品的统一维修分析，并提供详细分析报告。
3.2.5试产过程中的制程技术支持，对产品工艺的可制造性进行验证。
3.3生产部：
3.3.1有责任根据工程部提供的SOP、FlowChart进行排拉、组织生产。
3.3.2小批量试产执行、物料准备、成品和半成品入库；
3.3.3样板制作、试产执行和异常反馈并记录；
3.3.4生产组作业人员教育和培训；
3.4品质部
3.4.1负责记录并监控试产中之品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资料，并生成《小批量试产品质报表》
3.4.2负责首件检查，并生成《首件检查报告》。
3.4.3负责监督生产文件、工程文件、客供资料的落实和执行。
4.定义：
4.1新产品
4.1.1公司以前未生产的产品，包括以下两种：
4.1.2新规格品:对成熟方案做适当调整的产品
4.1.3全新产品:采用新方案，新技术从无到有的产品
4.2试产：
4.2.1指新产品在正式生产前为验证其生产工艺和产品的可靠性所进行的小批量生产，其数量为30-100PCS之间.
4.2.2对某些不常用机型，一般只做研发需求的数量。
4.3评审：
为了评价作业满足质量要求的能力，对作业所做的综合的、有系统的形成文件的检查，给出明确的通过或不通过的结论。
参考《管理评审控制程序》
4.4新产品说明会
为促进全新产品在试产时的顺利进行，由工程部NPI工程师召开的会议。
会议主要包括：产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍，同时NPI工程师将对试产作整体规划和要求。
并将会议结果列入《会议记录》中，会议所记录各事项由NPI工程师跟进。
会议记录由NPI负责发给相关人员。
4.5试产评审会议
试产结束后，由NPI工程师召开的会议，项目经理、研发工程师、品质部、和生产部、工程部就试产中的问题做出一一解决方案。
由NPI跟进问题直至解决，并在会议中做出该次小批量试产是否通过的决定。
会议记录由NPI负责发给相关人员。
4.6试产样机
由客户或研发部提供的试产用其标签并加盖了试产专用章的样机（数量为3台,一台交品质部作试产检验依据,一套用来做夹具，另一套用来制作SOP）。
4.7输入/输入物
为完成相关的阶段、步骤、任务所必须先行取得并进行了解、参照、分析考虑或作为工作依据的信息、文档或数据（如:BOM、ECN、ID、MD、Software）。
4.8输出/输出物
阶段、步骤、任务的可检验的成果，如文档(SOP、评审报告)、实物(限
度样板)等，作为阶段工作完成标志。