flexsim实验报告
Flexim试验报告
Flexim试验报告1实验描述1）货物分为4种，按照序列表方式进入仓库，进入时间分别是0,50,100,150，进入数量都是10；2）货物通过AGV运输，分别进入各自的输送机，再通过堆垛机进入货架储存；3）AGV装载、卸载时间分别为：0.5,0.6；堆垛机装载、卸载时间分别为：1.2，1；4）货物的储存位置，分别由标签“row”、“col”来决定；5）传送带最大容量2,货架6层10列,第1、2层高度为1,第3、4层高度为1.5,第5、6层高度2;6）堆垛机最大速度3，加速度、减速度1，升降速度1.52实验步骤2.1临时实体布局图从library离散实体工具栏中拉出所需求的临时实体进行布局（如图）：发生器；暂存区；传送带*5；网络节点*8；货架*4；堆垛机*2 ；任务执行器2.2连接临时实体a连接: 流节点之间首尾连接形成一圈发生器暂存区传送带1 流节点1（NN1）任务执行器流节点4（NN4）传送带2 货架1传送带3 货架2流节点7（NN7）传送带4 货架3传送带5 货架4s连接：堆垛机传送带2转送带3堆垛机传送带4传送带5操作员暂存区传送带1 任务执行器得到完整效果图2.3修改临时实体属性修改发生器属性（货物分为4种，按照序列表方式进入仓库，进入时间分别是0,50,100,150，进入数量都是10）修改属性如图；修改任务执行器AGV属性（AGV装载、卸载时间分别为：0.5,0.6）修改属性如图;修改堆垛机属性（堆垛机装载、卸载时间分别为：1.2，1；堆垛机最大速度3，加速度、减速度1，升降速度1.5；）堆垛机2改属性如图;传送带最大容量2,货架6层10列,第1、2层高度为1,第3、4层高度为1.5,第5、6层高度2;暂存区设置标签：货物的储存位置，分别由标签“row”、“col”来决定暂存区1，传送带1，传送带2，传送带3，传送带4，传送带5勾选使用运输工具3实验心得通过对flexism软件的学习，有以下心得：第一，了解了flexism软件使用的一般方法，知道了他在生产制造系统中的具体应用。
物流仿真Flexsim实验2报告
14.2 自动分拣系统仿真袁峰 0726210427 1.实验目的通过建立一个传送带系统，学习Flexsim提供的运动系统的定义；学习Flexsim提供的传送系统的建模；进一步学习模型调整与系统优化。
2.实验内容（1）仿真模型截图自动分拣系统仿真模型的正投视图的截图如图2-1所示。
图2-1 自动分拣系统仿真模型的正投视图（2）仿真模型各对象参数设置说明仿真模型各对象参数设置说明如表2-1所示。
表2-1 各对象参数设置说明（3）仿真结束时间根据24小时（86400）工作制和8小时（28800）工作制设定模型运行，所以仿真结束时间有两个，分别为：86400和28800。
3.仿真结果分析（1）该分拣系统一天的总货物流量该分拣系统一天的总货物流量是系统末端四个Queue和一个Sink的输入量之和，5次实验结果如下：该系统的总货物流量如表2-2所示。
表2-2 总货物流量表（2）系统的最大日流量8小时（28800）工作制，该系统运行5次，最后4个Queue的实验数据如表2-3所示。
表2-3 最后4个Queue的实验数据所以，最大日流量= 59.8÷8.776%÷95%+134.8÷29.576%÷96%+93.4÷13.356%÷97%+316.2÷44.474%÷98% = 2638.460（3）8小时工作制和24小时工作制的部分数据对比四个处理器的5次实验数据分别如表2-4至2-7所示。
表2-4 Processor1的利用率表2-5 Processor2的利用率表2-6 Processor3的利用率表2-7 Processor4的利用率8小时工作制和24小时工作制的部分数据汇总如表2-8所示。
表2-8 8小时工作制和24小时工作制的部分数据对比由表2-8可知，根据24（86400）小时工作制和8（28800）小时工作制设定模型运行，是简单的约3倍的关系。
flexsim实验报告
flexsim实验报告FlexSim实验报告引言：FlexSim是一款强大的仿真软件，被广泛应用于工业、物流、医疗等领域。
本实验报告将介绍我们在使用FlexSim进行仿真实验的过程和结果，并探讨其在实际应用中的潜力。
一、实验目的我们的实验目的是通过使用FlexSim来模拟和优化一个工厂的生产流程，以提高生产效率和减少资源浪费。
通过这个实验，我们希望了解FlexSim的功能和应用，以及如何将其应用于实际生产环境中。
二、实验过程1. 建模和参数设定我们首先使用FlexSim进行建模，根据实际工厂的生产流程和设备情况，将其转化为一个三维模型。
然后，我们设置了各个设备的参数，包括生产速度、故障率、维修时间等，以便更真实地模拟生产环境。
2. 数据采集和分析在模拟运行过程中，我们收集了大量的数据，包括设备利用率、生产周期、等待时间等。
通过对这些数据的分析，我们可以评估当前生产流程的效率，并找出潜在的瓶颈和改进点。
3. 优化策略设计基于数据分析的结果，我们设计了一系列的优化策略，包括设备调度、工艺改进、资源配置等。
通过在FlexSim中实施这些策略，并进行多次仿真实验，我们可以评估其效果，并选择最佳的方案。
三、实验结果通过多次实验和优化，我们成功地提高了工厂的生产效率和资源利用率。
具体来说，我们减少了设备的闲置时间，提高了生产速度，降低了生产周期。
同时，我们还通过合理配置资源，减少了生产过程中的等待时间和浪费。
四、讨论与展望FlexSim作为一款强大的仿真软件，为我们提供了一个优化生产流程的有力工具。
通过灵活的建模和参数设定，我们可以准确地模拟和分析现实生产环境中的各种情况。
通过多次实验和优化，我们可以找到最佳的生产方案，并提高生产效率。
然而，值得注意的是，FlexSim只是一个工具，其应用结果还需要结合实际情况进行综合评估。
在实际应用中，我们还需要考虑人力资源、成本、市场需求等因素。
因此，将FlexSim与其他管理工具和方法相结合，才能更好地实现生产优化的目标。
flexsim仿真实验报告
flexsim仿真实验报告FlexSim仿真实验报告一、引言FlexSim是一种基于离散事件仿真（DES）的软件工具，广泛应用于各个领域的仿真实验中。
本文将以FlexSim为工具，通过一个具体的实验案例，探讨仿真在生产流程优化中的应用。
二、实验背景某电子产品制造公司为了提高生产效率和减少生产成本，决定对其生产流程进行优化。
在优化前，该公司的生产流程存在一些问题，如生产线上的瓶颈、物料运输不畅等。
为了解决这些问题，该公司决定采用FlexSim进行仿真实验。
三、实验目标本次实验的目标是通过对生产流程的仿真模拟，找出瓶颈环节，并提出相应的优化方案。
通过优化，提高生产效率，减少生产成本。
四、实验步骤1. 数据收集：收集相关的生产数据，包括生产线上的各个环节的生产速度、运输时间、物料需求量等。
2. 建立模型：根据收集到的数据，利用FlexSim建立生产流程的仿真模型。
模型中包括各个生产环节、物料运输通道等。
3. 参数设置：根据实际情况，对模型中的各个参数进行设置，如生产速度、运输时间等。
4. 运行仿真：运行模型，观察生产流程的运行情况，并记录相关数据。
5. 数据分析：根据仿真结果，分析生产流程中的瓶颈环节，并找出问题所在。
6. 优化方案提出：根据瓶颈环节的分析结果，提出相应的优化方案，如增加设备数量、调整生产速度等。
7. 优化效果验证：对提出的优化方案进行仿真验证，观察优化后的生产流程运行情况，并比较优化前后的数据。
五、实验结果与分析通过对实验数据的分析，发现生产流程中存在一个瓶颈环节，即某一设备的生产速度过慢，导致整个生产线的运行效率下降。
通过调整该设备的生产速度，可以显著提高生产效率。
同时，通过增加运输通道的数量，减少物料运输时间，也可以进一步优化生产流程。
六、优化方案与实施基于实验结果的分析，提出以下优化方案：1. 增加设备数量：通过增加设备数量，可以提高生产线的生产速度，减少生产时间。
2. 调整生产速度：根据实际情况，对各个设备的生产速度进行调整，使其能够更好地适应整个生产流程的需求。
Flexsim仿真课设实验报告
实验一多产品多阶段指导系统仿真与分析一、目的通过本次上机实验，熟悉和使用Flexsim的基本操作，并建立一个简单的模型，实现相应的功能。
二、问题描述有一个制造车间由4组机器组成，第1，2，3，4组机器分别有3，2，4，3台相同的机器。
这个车间需要加工四种原料，四种原料分别要求完成4、3、2、3道工序，而每道工序必须在指定的机器组上处理，按照事先规定好的工艺顺序进行。
假定在保持车间逐日连续工作的条件下，对系统进行365天的仿真运行（每天按8 小时计算），计算每组机器队列中的平均产品数以及平均等待时间。
通过仿真运行，找出影响系统的瓶颈因素，并对模型加以改进。
系统数据四种原料到达车间的间隔时间分别服从均值为50，30，75，40分钟的正态分布。
四种原料的工艺路线如表6.1 所示。
第1种原料首先在第3组机器上加工，然后在第1组、再在第2组机器上加工，最后在第4组机器上完成最后工序。
第1种原料在机器组3、1、2、4加工，在机器组3、1、2、4加工的平均时间分别为30、36、51、30；第2种原料在机器组4、1、3加工，在机器组4、1、3加工的平均时间分别为66、48、45；第3种原料在机器组2、3加工，在机器组2、3加工的平均时间分别为72、60，第四种原料在机器组在1、4、2加工，在机器组1、4、2加工的平均时间分别为60，55，42如下表所示。
该组机器处的一个一个服从先进现出FIFO（FIRST IN FIRST OUT）规则的队列。
前一天没有完成的任务，第二天继续加工，在某机器上完成一个工序的时间服从Erlang分布，其平均值取决于原料的类别以及机器的组别。
例如表11.1中的第2类原料，它的第一道工序是在第4组机器上加工，加工时间服从66的Erlang分布。
概念模型图：三、建模过程双击打开flexsim软件，出现以下界面：点击左上角文件下方的新建图标，如下图所标示可出现以下图示界面：上图左边所示实体库即为本次建模所要用到的对象，根据问题分析得知，本次建模需要用到12个处理器：分为1,2,3,4组，每组分别有3,2,4,3个处理器。
Flexsim仿真实验-报告
Flexsim仿真实验-报告Introduction本次报告主要通过Flexsim仿真实验来模拟一个物流仓库的运营情况。
在实验中，我们将会探究在不同情况下，物流仓库的运营效率会如何受到影响，并通过结果来提出一些改进建议，以进一步提高物流仓库的运营效率。
实验场景描述在我们的物流仓库，我们需要处理两个不同来源的货物：进口和国产。
这两种货物有不同的来源和运输方式。
进口货物需要通过集装箱船从港口运输到我们的仓库，而国产货物则可以由卡车或火车运输。
物流仓库内有3个主要区域：进口货物区、国产货物区以及出口货物区。
我们需要将进口货物和国产货物分别存储在对应的区域内，并在后续的运输过程中将它们分别转移到出口货物区。
实验目的通过对实验场景中不同方案的模拟，探究如何优化物流仓库运营效率。
实验目的包括以下几个方面：1. 比较卡车运输模式和火车运输模式之间的效率差异2. 探究不同储存、运输设施数量对物流效率的影响3. 探究两种货物进出库数量对物流效率的影响4. 给出改进方案并提高仓库运营效率实验流程1. 构建实验模型首先，我们需要在Flexsim中构建仓库的模型。
我们需要创建进口货物区、国产货物区和出口货物区，并添加合适数量的储存货架以存储货物。
我们需要在储存节点上添加一个储存规则来确保货物被正确存入。
我们还需要添加合适数量的卸货站、存货站、装货站，以及使用不同方式运输货物的工具(卡车或火车)。
2. 进行实验我们将运行多个不同的实验，以探究不同方案对运营效率的影响。
在每个实验中，我们将记录以下数据：货物进出库数量、货物运输时间、工作人员和工具空闲时间。
3. 分析和提取结果我们将比较实验结果并从中提取结论。
我们将分析不同方案的效果，并提出改进建议以进一步提升运营效率。
实验结果分析我们进行了以下三个实验，并分别分析了它们的结果。
1. 比较卡车运输模式和火车运输模式之间的效率差异在这个实验中，我们比较了使用卡车与火车运输货物的效率。
仿真实验室实训报告
一、实训背景随着科技的不断发展，仿真技术在各个领域的应用越来越广泛。
为了提高学生的实践能力和创新能力，我校设立了仿真实验室，旨在为学生提供真实的实验环境和实践操作机会。
本次实训，我选择了“物流仿真模拟实习”作为实训项目，通过学习仿真软件Flexsim的操作和应用，掌握物流仿真建模的基本方法。
二、实训目的1. 掌握仿真软件Flexsim的操作和应用，熟悉通过软件进行物流仿真建模。
2. 记录Flexsim软件仿真模拟的过程，得出仿真的结果。
3. 总结Flexsim仿真软件学习过程中的感受和收获。
三、实训设备PC机，Windows XP，Flexsim教学版四、实训步骤1. 实验一（1）从库里拖出一个发生器放到正投影视图中，如图1所示：图1（2）把其余的实体拖到正投影视图视窗中，如图2所示：图2（3）连接端口连接过程是：按住“A”键，然后用鼠标左键点击发生器并拖曳到暂存区，再释放鼠标键。
拖曳时你将看到一条黄线，释放时变为黑线。
图3（4）根据对实体行为特性的要求改变不同实体的参数。
我们首先从发生器开始设置，最后到吸收器结束。
指定到达速率、设定临时实体类型和颜色、设定暂存区容量、为暂存区指定临时实体流选项、为处理器指定操作时间（5）重置，编译，运行得到如下图所示：（6）保存模型。
2. 实验二（1）装载模型1并编译（2）向模型中添加一个分配器和两个操作员五、实训结果与分析通过本次实训，我掌握了Flexsim软件的基本操作，并成功完成了物流仿真模拟实习。
以下是对实训结果的分析：1. 仿真模型能够较好地反映实际物流系统，为物流优化提供了有力支持。
2. 通过调整模型参数，可以分析不同物流方案对系统性能的影响，为决策提供依据。
3. 实训过程中，我学会了如何利用Flexsim软件进行物流仿真建模，为今后从事相关领域工作奠定了基础。
六、实训感受与收获1. 通过本次实训，我深刻体会到仿真技术在物流领域的应用价值，为今后的学习和工作提供了新的思路。
基于Flexsim的仿真实验报告
可编辑修改精选全文完整版基于Flexsim的仿真实验报告专业班级：工业工程一班******学号：***********4 基于Flexsim的仿真实验1.实验报告2.提交Flexsim的仿真图基于Flexsim的仿真实验报告一、实验目的与要求1.1实验目的Flexsim是一个基于Windows的，面向对象的仿真环境，用于建立离散事件流程过程。
Flexsim是工程师、管理者和决策人对提出的“关于操作、流程、动态系统的方案”进行试验、评估、视觉化的有效工具。
Flexsim 能一次进行多套方案的仿真实验。
这些方案能自动进行，其结果存放在报告、图表里，这样我们可以非常方便地利用丰富的预定义和自定义的行为指示器，像用处、生产量、研制周期、费用等来分析每一个情节。
同时很容易的把结果输出到象微软的Word、Excel等大众应用软件里。
另外，Flexsim具有强力的商务图表功能，海图(Charts)、饼图、直线图表和3D文书能尽情地表现模型的信息，需要的结果可以随时取得。
本实验的目的是学习flexsim软件的以下相关内容：●如何建立一个简单布局●如何连接端口来安排临时实体的路径●如何在Flexsim实体中输入数据和细节●如何编译模型●如何操纵动画演示●如何查看每个Flexsim实体的简单统计数据我们通过学习了解flexsim软件，并使用flexsim软件对实际的生产物流建立模型进行仿真运行。
从而对其物流过程，加工工序流程进行分析，改进，从而得出合理的运营管理生产。
1.2实验要求（1）认识Flexsim仿真软件的基本概念；（2）根据示例建立简单的物流系统的仿真模型；（3）通过Flexsim仿真模型理解物流系统仿真的目的和意义1.2.1实验2．多产品单阶段制造系统仿真与分析某工厂加工三种类型产品的过程。
这三类产品分别从工厂其它车间到达该车间。
这个车间有三台机床，每台机床可以加工一种特定的产品类型。
一旦产品在相应的机床上完成加工，所有产品都必须送到一个公用的检验台进行质量检测。
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实验题目：
了解Flexsim软件的运用
目的：
主要针对于理解、学习利用Flexsim软件基本概念，基本方法，用途及其使用步骤。
理解如何通过Flexsim软件来研究系统结构、功能和行为之间的动态关系。
编写相关实践报告。
实验内容：
运用Flexsim软件，了解其模拟仿真软件的操作步骤及用途。
原理：
1．系统仿真的基本概念
系统、模型和系统仿真
系统式相互联系、相互作用、的对象的组合。
可以分为工程系统和非工程系统。
系统模型是反映内部要素的关系，反映系统某昔日方面本质特征，以及内部要素与外界环境关系的形同抽象。
模型主要分为两大类：一类是形象模型，二类是抽象模型，包括概念模型、模拟模型、图标模型和数学模型等。
通过Flexsim可成功解决：提高设备的利用率，减少等候时间和排队长度，有效分配资源，消除缺货问题，把故障的负面影响减至最低，把废弃物的负面影响减至最低，研究可替换的投资概念，决定零件经过的时间，研究降低成本计划，建立最优批量和工件排序，解决物料发送问题，研究设备预置时间和改换工具的影响。
Flexsim软件的基本术语：Flexsim实体，临时实体，临时实体类型，端口，模型视图。
步骤：
1.建立模型
双击Flexsim图标打开应用程序，此时可看到Flexsim菜单、工具条、实体库和正投影模型视窗。
2.在模型中生成一个实体
从左边的实体库中拖动一个发生器到模型（建模）视窗中。
点击并按住实体库中的实体，然后将它拖动到模型中想要的位置，放开鼠标键。
这将在模型中建立一个发生器实体，创建实体后，将会给它赋予了一个默认的名称，在定义的编辑过程中，对模型肿的实体重新命名。
3.在模型中生成更多的实体
在实体库中拖动一个暂存区实体放在发生器实体的右侧，再从库中拖动3个处理器实体放在暂存区实体的右侧。
4.移动实体
用鼠标左键点住该实体，并拖动至需要的位子。
可右键点击并拖动鼠标来旋转此实体。
若要沿z轴方向上下移动该实体，使用鼠标滚轮或同时按住鼠标左右键点住该实体并拖动鼠标。
5.移动视窗
用鼠标左键点击视窗的一个空白区，并拖动鼠标，要旋转模型视点时，用右键点击空白区并拖动鼠标；使用鼠标滚轮或同时按住鼠标左右键点住该实体并拖动鼠标来放大或缩小视图。
6. 完成在模型中生成实体
再拖出一个暂存区、一个处理器和一个吸收器实体放到模型中。
7. 连接端口
连接端口来安排临时实体的逻辑路径。
要连接一个实体的输出端口至另一个实体的输入端口，按住键盘上的“A”键，然后点击第一个实体并按住鼠标左键，拖动鼠标到下一个实体然后放开鼠标键。
将会看到拖动出一条黄色连线，放开鼠标键时，会出现一条黑色连线。
8．指定临时实体的类型和颜色
在临时实体进入系统时为其指定一个类型值。
此类型值在1 到 3 之间均匀分布，代表进入系统的产品是类型1、类型2、或类型3 的可能性都一样。
完成该指定的最好的方式是在发生器的离开触发器中改变其临时实体类型。
选择发生器触发器分页。
选择离开触发器下拉菜单选择。
在下拉菜单中选择“Set Itemtype and Color 设（定临时实体类型和颜色）”选项。
选择并改变了临时实体的类型和颜色后，选择摸板按钮。
离散均匀分布与均匀分布相似，只是其返回值不是所给参数之间的实数，而是一个整数。
我们现在完成了发生器的参数编辑，则会出现我们需要的所有默认的棕色内容。
点击确定按钮即可接受参数设置并关闭该视窗。
9．设置暂存器容量
下一步是详细设置第一个暂存区。
这里有两项内容需要设定。
首先要设定的是暂存区的容量。
第二，希望暂存区的分配方式是将临时实体中所有类型 1 送至处理器1，类型 2 送至处理器2，以此类推。
双击第一个暂存区，就会出现其参数视窗。
将最大容量改为10000，这实际上将得到一个无限容量的暂存区。
按“应用”按钮。
10．指定暂存区的路径分配
选择“临时实体流”分页来设置该暂存区的实体流选项。
在“输出”面板中，在“送往端口”下拉菜单中，选择“By Itemtype (direct)（按临时实体类型（直接））”选项。
处理器1 应被连接至端口1，处理器2 应被连接至端口2，处理器3 应被连接至端口3。
选择了“By Itemtype (direct)”选项后，按确定按钮关闭该暂存区的参数视窗。
11．指定处理器的操作时间
设置3 个处理器的处理时间。
双击第一个处理器，就会出现其参数视窗。
在“处理时间”下拉菜单中，选择“Exponential Distribution（指数分布）”选项，然后按其按钮。
默认的形状参数值是10 秒。
不改变该默认设定。
这样，在我们的模型中，每个产品将被平均处理10 秒钟，处理时间服从指数分布。
点击确定按钮关闭处理器的参数视窗。
对其它两个处理器重复这一步骤。
12．详细设置第二个暂存区
双击第二个暂存区打开其参数视窗。
如同在第一个暂存区中所做的一样，我们需要模拟一个无限容量的暂存区。
在“最大容量”域段输入10000。
然后按确定按钮关闭视窗。
13．设置检验站处理时间
指定检验站的处理时间和路径逻辑。
双击该检验站打开其参数视窗。
在“处理时间”分页中“处理时间”菜单下。
按其按钮，这将又一次打开解释处理时间的当前选项的模板视窗。
改常数时间10 为3。
这样，在模型中，它将持续3 秒（恒值不变）时间来检验产品是否有加工缺陷。
14．编译
选择主视窗底部的“编译”按钮。
一旦编译过程完成，就准备重新设置并运行此模型。
15．重新设置该模型
点击主视窗左下角“重置”按钮，模型中所有临时实体清除。
16．运行此模型
选择主视窗底部“运行”按钮。
现在模型应该开始运行了。
实验总结：
通过此次实践学习了如何运用Flexsim软件来建立模型，通过系统仿真的构成、分类和操作来了解Flexsim中各术语的运用和作用。
加深了对Flexsim功能的设置和操作方法，并对模型的建立有了一个整体的了解。