数控机床加工工艺规范
数控加工工艺及程序编制
第1章 数控机床加工程序编制基础
一、 选择编程原点 从理论上讲编程原点选在零件上的任何一点都可 以，但实际上，为了换算尺寸尽可能简便，减少计算 误差，应选择一个合理的编程原点。
第1章 数控机床加工程序编制基础
2）编程坐标系
编程坐标系是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的 坐标系。 编程坐标系一般供编程使用，确定编程坐标系时不必考 虑工件毛坯在机床上的实际装夹位置。如下图所示，其中O2 即为编程坐标系原点。
第1章 数控机床加工程序编制基础
编程原点是根据加工零件图样及加工工艺要求选 定的编程坐标系的原点。
其中： X、Y、Z的值是指圆弧 插补的终点坐标值； I、J、K是指圆弧起点 到圆心的增量坐标， 与G90,G91无关； R为指定圆弧半径，当 圆弧的圆心角≤180o 时，R值为正，
G18 G02 X～ Z～ I～ K～ (R～) F～
G18 G03 X～ Z～ I～ K～ (R～) F～ YZ平面：
六、
圆弧插补指令-G02、G03
G02为按指定进给速度的顺时针圆弧插补。G03为按指定进 给速度的逆时针圆弧插补。 圆弧顺逆方向的判别：沿着不在圆弧平面内的坐标轴，由 正方向向负方向看，顺时针方向G02，逆时针方向G03，如下图 所示。
第1章 数控机床加工程序编制基础
程序格式： XY平面： G17 G02 X～ Y～ I～ J～ (R～) F～ G17 G03 X～ Y～ I～ J～ (R～) F～ ZX平面：
。
第1章 数控机床加工程序编制基础
标准机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔 直角坐标系决定： 1）伸出右手的大拇指、食指和中指，并互为90°。则大拇指 代表X坐标，食指代表Y坐标，中指代表Z坐标。 2)大拇指的指向为X坐标的正方向，食指的指向为Y坐标的正方 向，中指的指向为Z坐标的正方向。 3)围绕X、Y、Z坐标旋转的旋转坐标分别用A、B、C表示，根据 右手螺旋定则，大拇指的指向为 X、Y、Z坐标中任意轴的正向， 则其余四指的旋转方向即为旋转坐标A、B、C的正向。
数控加工中工艺路线设计原则及方法
数控加工中工艺路线设计原则及方法数控加工工艺设计是对工件进行数控加工的前期的工艺准备工作，无论是手工编程还是自动编程，这项工作必须在程序编制工作以前就完成。
若数控加工的工艺设计方案不合理，往往要成倍增加工作量，造成一些不必要的损失。
为了优化数控程序设计、提高编程效率、合理使用数控机床，有必要对数控加工工艺设计等技术问题加以分析、研究，以做好数控机床加工前的技术准备工作。
一、数控加工工艺的特点数控机床加工工艺与普通机床加工工艺相比较，数控加工工艺设计的原则和内容在许多方面与普通机床加工工艺相同。
由于采用数控机床加工具有加工工序少，所需专用工装数量少等特点，克服了普通传动工艺方法的弱点，使数控加工工艺相应形成了自身的加工特点。
一般说来，数控加工的工序内容要比普通机床加工的工序内容复杂。
（1）数控加工工艺的内容十分具体、工艺设计工作相当严密。
在普通机床加工时，许多具体的工艺问题如：工艺中各工步的划分与安排、刀具的几何形状、走刀路线、切削用量选择等，在很大程度上都是由操作工人根据自己的实践经验和习惯自行考虑和决定的，一般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定。
而在数控加工时，上述这些具体工艺问题，不仅成为数控工艺设计时必须认真考虑的内容，而且还必须作出正确的选择并编入加工程序中。
（2）数控加工的工艺“复合性”。
采用数控加工后，工件在一次装夹下能完成镗、铣、铰、攻丝等多种加工，而这些加工在传统工艺方法下需分多道工序才能完成。
因此，数控加工工艺具有复合性特点，传统加工工艺下的一道工序在数控加工工艺中已转变为一个或几个工步，这使得零件加工所需的专用夹具数量大为减少，零件装夹次数及周转时间也大大减少了，从而使零件的加工精度和生产效率有了较大的提高。
二、数控加工的工艺设计原则1、工序的划分方法设计零件的工艺过程，就是确定零件的哪些表面需要数控加工，经过哪些工序以及怎么安排这些工序顺序等等。
一般在数控机床上划分零件加工工序有以下几种方法：按所用刀具划分工序。
《数控加工工艺》课程标准
《数控加工工艺》课程标准一、课程目标本课程旨在培养学生掌握数控加工的基本理论、工艺方法和技术要求，提高学生的数控加工实践能力和创新意识，为机械制造行业培养具备较高素质的数控加工人才。
二、教学内容与要求1. 数控加工基础：介绍数控机床的基本原理、结构、分类、特点及应用范围，使学生了解数控加工的基本概念和基本理论。
2. 数控刀具选择：讲解数控刀具的种类、特点、选择和使用方法，使学生掌握数控刀具的选择和使用技巧。
3. 加工工艺规划：介绍加工工艺路线的制定、工艺参数的选择、加工余量的确定、工艺装备的选择等，使学生掌握数控加工工艺规划的方法和技巧。
4. 数控编程与仿真：介绍数控编程的基本原理、编程方法、仿真操作等，使学生掌握数控编程和仿真操作技能。
5. 实践操作与技能考核：通过实践操作和技能考核，使学生掌握数控机床的操作技巧和故障诊断与排除方法，提高学生的实践能力和创新意识。
三、教学方法与手段1. 理论教学：采用多媒体教学、实物展示、案例分析等手段，使理论教学更加生动形象，激发学生的学习兴趣。
2. 实践教学：通过校企合作、工学结合等方式，使学生参与实际生产过程，提高学生的实践操作能力和创新意识。
3. 考核方式：采用过程考核和结果考核相结合的方式，注重学生的实践操作能力和创新意识的培养。
四、教学安排本课程总学时数为36学时，包括理论教学和实践教学两个部分。
理论教学包括12学时的课堂教学和12学时的实验教学；实践教学包括12学时的实训和12学时的生产实习。
五、教材与参考书目1. 教材：《数控加工工艺》。
2. 参考书目：《数控机床使用与维修》、《数控加工案例分析》等。
六、课程评估本课程评估方式包括平时作业、课堂表现、实验报告、期末考试等多个方面，其中期末考试占100分值，平时成绩占40分值，实验成绩占60分值。
评估标准客观公正，注重学生的实践操作能力和创新意识的培养。
七、课程总结与展望通过本课程的学习，学生应该掌握了数控加工的基本理论、工艺方法和技术要求，具备了一定的数控加工实践能力和创新意识。
数控的加工工艺
数控的加工工艺
数控加工是一种通过数控机床对工件进行加工的工艺。
数控加工工艺的流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计产品：根据产品需求和设计要求进行产品设计，包括确定工件的形状、尺寸和加工要求。
2. 编写加工程序：根据设计要求，编写数控加工程序，包括指定切削速度、进给速度、切削深度等参数。
3. 准备机床与刀具：选择适当的数控机床和刀具，并进行准备工作，包括安装刀具、夹紧工件等。
4. 调试加工程序：将编写好的加工程序输入数控机床，并进行调试，包括检查加工路径是否正确、调整加工参数等。
5. 加工工件：根据调试好的加工程序，启动数控机床进行自动加工，通过电脑控制数控机床的运动，实现对工件的切削、钻孔、铣削等加工操作。
6. 检测与修正：加工完成后，对加工后的工件进行检测，包括测量尺寸精度、检查表面质量等，如果有偏差，则需要进行修正。
7. 收尾工作：清洁加工区域，处理加工废料，整理机床和刀具，保养机床设备等。
数控加工工艺具有高精度、高效率、高自动化程度等优点，可以满足复杂形状和高要求的工件加工需求。
它广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
cnc加工作业规范及流程
cnc加工作业规范及流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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数控机床的加工工艺及编程步骤
外圆车刀 螺纹车刀
内孔车刀Βιβλιοθήκη 2.2.5 切削用量及刀具的选择
铣削刀具：
方肩 铣刀
整体硬质 合金铣刀
仿形 铣刀
三面刃和 螺纹铣刀
2.2.6 数值计算
1．基点、节点的含义 编程时的数值计算主要是计算零件加工轨迹的尺寸，即计算零件轮廓 基点和节点的坐标，或刀具中心轨迹基点和节点的坐标。 l 数控机床一般只有直线和圆弧插补功能，因此，对于由直线和圆弧组 成的平面轮廓，编程时主要是求各基点的坐标。 基点：就是构成零件轮廓不同几何素线元素的交点或切点。如直 线与直线的交点，直线段和圆弧段的交点、切点及圆弧与圆弧的 交点、切点等。根据基点坐标就可以编写出直线和圆弧的加工程 序。基点的计算比较简单，选定坐标原点以后，应用三角、几何 关系就可以算出各基点的坐标，因此采用手工编程即可。
2.2.5 切削用量及刀具的选择
切削用量包括主轴转速、进给速度和切削深度等。各种机床切削用量的 选择根据数控机床使用说明书、手册，并结合实践经验加以确定。 2．进给速度 进给速度根据零件的加工精度、表面粗糙度和刀具、工件的材 料选择，最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制，并与脉冲 当量有关。在精度要求较高时，进给量应选小一些，一般在 20mm/min一50mm／min范围内选取。 3．切削深度 主要根据机床、刀具、夹具和工件的刚性确定。在机床刚度允许 的情况下，尽量选择较大的切削深度，以提高加工效率。有时为了改 善表面粗糙度和加工精度，要留一点余量，以便最后精加工一次。
在数控加工中，加工路线除了要保 证工件的加工精度、表面粗糙度外， 还要尽量缩短空行程时间，并能简 化程序。
例如在铣削外轮廓时，为防止刀具 在切入，切出时产生刀痕，一般采 用切线切入、切出方式以保证工件 轮廓的光滑过渡，如图2.2.2所示。
数控机床的工艺加工及操作编程
数控机床的工艺加工及操作编程数控机床是一种通过数字控制系统来实现自动化工艺加工的机床。
它可以根据预定的程序来进行精密的切削加工，具有高精度、高效率、灵活性强的特点。
在数控机床的工艺加工和操作编程中，需要考虑以下几个方面。
一、工艺加工：1.材料准备：首先需要准备加工所需的原材料，包括金属材料、塑料材料等。
2.工艺规划：根据零件的形状、尺寸和加工要求，制定出合理的工艺路线和加工工艺，包括切削刀具的选择、工件夹紧方式、切削刀具进给和转速等。
3.加工参数设定：根据工艺规划，设置数控机床的加工参数，包括切削速度、进给速度、主轴转速、切削深度和进给深度等。
4.工装夹具设计：设计和选择合适的工装夹具，用于固定工件和切削刀具。
5.数控编程：根据工艺路线和加工参数，编写数控程序，包括刀具路径、切削轨迹、切削方向和切削顺序等。
6.加工过程监控：在加工过程中，及时监控加工状态和加工精度，根据需要进行调整和修正。
7.加工后处理：对加工后的工件进行清洁、检查和检验，并进行必要的后续处理，如调整尺寸、修整表面等。
二、操作编程：1.数控机床的基本操作：包括开机、关机、启动和停止等基本操作。
2.数控系统操作：熟悉数控系统的功能和操作界面，学会使用数控系统的各种功能键和指令。
3.数控编程语言：掌握数控编程语言，如G代码和M代码，了解其语法规则和常用指令。
4.数控程序的编写：根据工艺路线和加工参数，编写数控程序，并进行模拟和调试。
5.数控程序的调整和修改：根据实际加工情况，对数控程序进行调整和修正，以保证加工质量和效率。
6.数控机床的故障排除：熟悉常见故障的排除方法，能够及时发现和解决数控机床的故障问题。
7.加工记录和统计：对每次加工进行记录和统计，包括加工时间、加工数量和加工效率等，以便于评估和改进加工工艺。
通过对数控机床的工艺加工和操作编程的详细了解与掌握，可以充分发挥数控机床的优势，提高加工效率和产品质量，实现机械制造的自动化和数字化。
数控车床 加工工艺流程
数控车床加工工艺流程
《数控车床加工工艺流程》
数控车床是一种能够自动执行加工操作的数控机床，常用于对金属零件进行精密加工。
其加工工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计加工工艺：在进行数控车床加工之前，需要根据零件的设计要求和材料特性，确定加工工艺。
这包括确定加工方案、刀具选用、加工工序等。
2. 编写数控程序：根据设计好的加工工艺，编写数控程序。
数控程序是告诉数控车床如何加工零件的指令，包括刀具路径、进给速度、转速等。
3. 装夹工件：将待加工的工件装夹到数控车床的工作台上，并进行对位、夹紧等操作，以确保工件在加工过程中保持固定位置和姿态。
4. 装夹刀具：根据数控程序要求，选择合适的刀具并安装到数控车床上。
刀具的选择和安装对加工质量和效率有着重要的影响。
5. 开始加工：输入数控程序，启动数控车床，并开始加工。
在加工过程中，数控车床会按照预先编写的程序自动执行切削、进给和退刀等操作。
6. 检测加工质量：在加工完成后，需要对加工零件进行质量检测。
这包括尺寸、表面粗糙度、形位公差等检测。
7. 完成工件：经过质量检测合格的零件，经过清洁、防锈等处理后，即可完成整个加工流程。
数控车床加工工艺流程的每一个步骤都需要严格执行，以确保零件加工的精度和质量。
同时，随着数控技术的不断发展和完善，数控车床加工工艺流程也在不断提高，为制造业的发展提供了更加高效和精密的加工手段。
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数控机床加工工艺规范
1范围
本规范规定了数控机床的工艺规则，适用于本公司的数控加工操作。
2 准备工作
2.1操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过培训考核合格后，方可进行操作。
2.2检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。
油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。
按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
2.3 必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。
工作时严禁戴手套。
2.4 检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
2.5 检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
2.6 检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。
2.7 检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。
是否灵活、准确、可靠。
2.8 检查刀具应处于非工作位置。
检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。
2.9 检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3 加工操作
3.1认真识读图纸与工艺文件，合理规划加工路线，认真编写加工程序，所有加工应进行安全模拟，并进行程序优化与完善。
3.2根据设备精度选用切削与进给量，不准任意加大进刀量、削速度。
不准超规范、超负荷、超重使用机床。
3.3刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。
装卸时不得碰伤机床。
3.4不准在机床主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。
3.5对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。
3.6应保持刀库刀具参数的正确性，更换刀具后要重新对刀，修正刀具参数。
3.7切削刀具未离开工件，不准停车。
3.8不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
3.9开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。
3.10经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
3.11密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
3.12机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
3.13工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。
3.14自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。
确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。
3.15加工刀具必须夹紧可靠。
3.16切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用，不得过载。
3.17装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转；要确认工件在卡紧状态下加工。
3.18使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。
3.19装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。
3.20每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。
3.21装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。
3.22工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。
3.23运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。
对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。
3.24不准使用已经用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。
3.25开车时不得用手摸加工面和刀具，在清除铁屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用棉纱擦。
3.26操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
3.27在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。
操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。
3.28运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。
空运行时必须将Z向提高一个安全高度。
3.29自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。
当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。
3.30机床开动前必须关好机床防护门。
机床开动时不得随意打开防护门。
4、工作结束
4.1将机械操作手柄、阀门、开关等扳到非工作位置上。
4.2停止机床运转，切断电源、气源。
4.3清除切屑，清扫工作现场，认真擦净机床。
导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。
严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
4.4认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录上，做好交班工作。