振刀、缠铁屑解决经验(细长轴类)
如何解决加工中车床振动震刀问题
如何解决加工中车床振动震刀问题机床在加工过程中震动，最常见于车床，镗床加工过程中，造成工件表面有颤纹，返工率、废品率高，伴有震刀打刀现象。
机床震动原因一般是机床-工件-刀具三个系统中任一个或多个系统刚性不足，下面先说振动、震刀产生时都需要从哪些方面入手排查：1，工件方面的排查点：加工工件常见以下几种：（1）细长轴类的外圆车削；一般切削点离夹持点的距离，如果长径比超过3的话就容易振刀，可以考虑改变下工艺。
（2）薄壁零件的外圆车削。
（3）箱形部品（如钣金焊接结构件）车削。
（4）超硬材质切削。
2，刀具原因（1)利用成型刀片进行成形车削；（2）刀具的角度特别是主偏角，后角，前角等；（3）刀刃的锋利程度；（4）刀尖圆弧半径是否过大；（5）切削参数是否合适。
3，机床原因：（1）活顶尖伸出过长（2）轴承已受损而继续切削一，首先排除刀具的问题：先查车刀本身刚度，是否未夹紧？是否伸出过长？是否垫片不平？再查车刀（镗刀）是否磨损？是否刀尖圆角或修光刃过宽？车刀后角是否过小？看一下你现在用的是90度刀还是45度的，试换一下。
另外走刀（进给量）太小，也可能是一种产生颤纹的诱因，可略调整加大一点。
你调整一下转速、单刀切削深度、进给量试一下来排除共振点。
二，排查机床及装卡部位原因：1.查找一下你的活顶尖是不是伸出过长，轴承是不是良好。
里面有平面滚动轴承组合。
实在怀疑，可以用死顶尖换用，注意中心孔的牛油润滑。
2.查找一下你尾架顶夹紧情况，夹紧条件下是不是左右里、上下里与机床主轴不同心。
3.把大中小拖板都紧一些，尤其是中拖板。
4.如果是机床的尾架部分你暂时无法去检查，（第1、2点，需要一些钳工基础），可以试着从卡抓端向尾部走刀。
反车，可以最大程度削除尾端的不给力。
5.如果第4步还有情况，要看一下主轴了，当然，如是三抓，也要查一下，是不是螺旋槽有损坏。
四抓是人工自支调的，就不需检查了。
如果你的主轴瓦已经真的紧到位了，工件也不是薄壁空心件或悬伸过长，卡盘夹紧也没问题。
车削细长轴缺陷消除的常见方法
在生产加工领域，当工件长度与直径比大于20—25倍的时候，被称为细长轴。
但是由于细长轴长度和直径比较大，刚性变差，因此在车削的过程中很容易产生振动和变形，如果连续切削时间过长，刀具磨损会增大，很难获得较好的加工精度与表面质量。
因此，车削细长轴是一种难度较大的加工工艺。
虽然车削细长轴难度较大，但是也有一定规律可循。
主要抓住中心架与跟刀架的使用、解决工件热变形伸长以及合理选择车刀几何形状等相关技术，就可以有效消除细长轴的缺陷。
车削细长轴缺陷消除的常见方法:1、鼓肚形车削以后，工件两头直径小，中间直径大。
这种缺陷产生的原因主要是由于细长轴刚性差，跟刀架的支承爪与工件表面接触不实，磨损产生了间隙，当车削到中间部分时，由于径向力的作用，车刀将工件的旋转中心压向主轴旋转中心的右侧，使切削深度减小，而工件两端的刚性较好，切削深度基本无变化。
由于中部产生“让刀”面使细长轴成鼓肚形。
消除的方法为：在跟刀架爪时，一定要仔细，使爪面与工件表面接触实，不得有间隙出现。
车刀的主偏角应选择75°—90°，以减小径向力。
跟刀架爪应选耐磨性较好的铸铁。
2、竹节形形状如竹节状，其节距大约等于跟刀架支承爪与车刀刀尖间的距离，并且是循环出现。
这种缺陷产生的原因，由于车床大托板间隙过大，毛坯料弯曲旋转时引起离心力和在跟刀架支承基准接刀处，产生接刀时的“让刀”，使车出的一段直径略大于基准一段，继续走刀车削，跟刀架支承爪接触到的工件直径大的一段，使工件的旋转中心压向车刀这边，造成车出的直径变小，继续走刀，如此循环，也形成竹节。
消除的方法是调整机床各部间隙，增强机床刚性。
在跟刀架爪时，做到爪既要与工件接触实，又不要用力大。
在接刀处多切深，以消除走刀时的“让刀”现象，切深的大小，要掌握机床的规律，灵活掌握。
铁屑总是缠到工件上很抓狂？这几招搞定!
不知道金粉们遇到过这种情况没有，加工一小时，清刀半小时，铁屑总是缠到工件、刀具上，想下面图片这样：
这些切屑麻烦，是不是深有体会？今天小编就给大家介绍下切屑反映的信息，还有一些行之有效的断屑方法。
01
切屑都有哪些形态
切屑可以告诉你的信息：
02
切屑的原则和方向
03
断屑方法有哪些
提高进给后切屑变厚有利于断屑
提高进给
切深
刀尖圆角半径变小，切屑厚度增大
刀尖半径大小对比
断屑形式
减少前角
切屑压缩比=h c/h
1、压缩比的值越大，则越容易断屑，但同时切削的抗力也增加了
2、压缩比与线速度v c有关，当v c减小时，压缩比增大，所以降低线速度也利于断屑
3、前角减小，切屑变形大，压缩比增大，利于断屑
采用锋利的刃口处理形式
由图可见，相同的进给条件下，刀片刃口钝化锋利，有利于断屑。
加大主偏角，切屑变厚利于断屑
主偏角加大
断屑形态
突起断屑槽
促进切屑分断
从断屑槽的突起上擦过在切屑的表面产生凹痕→ 明显的切屑厚度增大→促进断屑损伤性强。
损伤性强
与切屑的接触面积变小、因与突起光滑接触，切屑流畅排出→工具损伤小。
切屑的卷曲半径变小。
刀具振刀问题案例总结
6
应对系统刚性差：调整加工工艺及合理选用刀具形式。
山田D15加长三尖钻
•主要问题：首件加工入口5mm振刀严重，下面不振。 •产品名称：变速箱壳体 •产品材料：铸铝（ALSI9CU3FE） •加工工艺；直接在已加工表面上钻孔。 •工况信息：马扎克立加，HSK80-热涨刀柄，内冷。 •刀具图号：K-N0298-475 •刀具规格：整体HM;2刃;D15*L197.9*L270*SD16; •加工参数：S2185（VC102），fn：入口5mm0.08，下面0.3。 •寿命：500M。 •解决方案：因此刀悬深较长，入口处无支撑，而导致入口 加工时系统刚性差。 后续让客户加了一款引导钻，已经解 决。
8
刀具减振： 减震槽，不等齿距，缩颈等
山田M10*1.25挤压丝锥
•主要问题：首件加工第二孔振刀，其余3个孔不振。 •产品名称：变速箱壳体 •产品材料：铸铝（ALSI9CU3FE） 加工工艺；D9.4钻头-M10*1.25挤压丝锥 •工况信息：BT40-ER弹簧夹头刀柄，外冷。 •刀具图号：83033 •刀具规格：M10*1.25挤压丝锥。 •加工参数：S1270（VC40） •寿命：2000个孔。 •解决方案：此位置一个孔（盲孔）反复测试均振 刀，后续通过把避空尺寸减小解决。
3
振动不严重时，用调整切削参数的方法。
调整切削参数只对切削振动不严重的刀具可能有效。 一般的调整方法如下：
•
• •
降低刀具或者工件的回转速度；
减小切深并提高刀具的走刀量。 螺纹铣刀产生振动，可将螺纹铣刀径向分2刀加工，例如赫珂多款螺 纹铣刀。
从四个方面考虑减振：
1.降低切削力； 保证刀具的锋利程度。 2.应对系统刚性差； 调整加工工艺及合理选用刀具形式。 3.提高刀具系统的刚性； 提高刀具的静态刚性或夹持刚性。 4.刀具减振。 减震槽，不等齿距，缩颈等
车削内孔时刀具振刀问题和解决办法
车削内孔时刀具振动得分析与解决方法尹霞(邮政编码412000)摘要:通过对车削内孔时刀具振动原因得深刻分析,提出了在保持高生产效率下得解决办法,并在生产中得到应用。
关键词:刀具振动长径比振动频率减轻振动高效率车削内孔得加工中,刀具得振动将会影响到加工精度。
在传统机械加工车间中刀具振动得解决还就是采用老式得加工理论,往往就是以牺牲生产效率为代价,并且其中许多加工理念已经不再适合现代加工技术。
但随着国外越来越多先进得机夹刀具进入到传统机械加工车间后,给我们带来了新得加工理念。
现在向大家介绍这种高效率得解决方法。
1.刀具振动得原因刀具振动实际应该切削振动,通常发生在长悬臂刀杆得镗削与铣削,薄壁件得切削加工等。
切削振动顾名思义只有在刀具进行切削时才产生。
而切削振动最明显得就是工件被加工表面有振纹。
我们将振动分为三种。
它们就是高频振动、中频振动与低频振动。
我们以内孔车刀杆得振动分析来瞧:刀尖切削工件时会产生切削力,这个力使镗刀杆产生弹性变形,当刀尖上得铁屑断掉后,刀杆得弹性变形就恢复。
随着铁屑不断产生在断掉,那么径向切削力随着铁屑得生成与断裂由大到小不断变化,形成正玄波动镗削力F。
此力得大小与方向就是一直有规律得变化,如果切削力得变化频率等于或在刀具固有得弹变频率范围之内,镗削振动就产生了。
其实任何强壮得刀杆都不能确保切削时刀杆不会产生弹变,实际上刀片在切削时都就是颤动得,但就是只有弹变足够大时颤动才变为震动。
因此我们得到这样得结论:刀具在切削工件时发生振动需要有以下三个条件同时存在:第一就是包括刀具在内得工艺系统刚性不足导致其固有频率低,第二就是切削时产生了一个足够大得外激力,第三就是这个外激力得频率与工艺系统固有频率相一就是减小切削力至最小;二就是尽量增强刀具系统或者夹具与工件得刚性;三就是在刀杆内部再制造一个振动去打乱外激切削力得振频,从而消除刀具振动。
2.采用阻尼避振刀杆从而减轻振动我们虽然可通过改变刀杆得材质来达到消振得目得。
如何解决加工中的振刀问题
如何解决加工中的振刀问题先看山特维克提供的一段视频。
刀具在加工工件的时候会在径向方向产生一个分力（Fp），如下图：在受到力的时候，如果刀具刚性不足，那么刀体就会变形，会往力的方向产出偏差，有一个位移。
刀具有了位移，这样吃刀深度就变小了，力也就变小了，那么产生的位移也就变小了。
产生的位移变小，刀具就向力的反方向移动，这样吃刀深度又变大，同时切削又变大。
这就好比把刀具比作一个细长木棍，一端固定，另一端受力，那么远离未固定的一端就会产生偏移，回弹。
就这样，加工过程中，不断变化的切削力作用到刀具和工件，从而产生震动。
那么我们可以看到，产生振动有两个直接相关的因素：一，刀体本身的强度二，切削力的大小当然还和其它因素有关，比如工件的强度（工件也会产生位移），机床，夹具，加工参数等等，邹军我就不展开分析。
今天这篇文章从上面两点给大家一个解决的思路。
一，刀体本身的强度刀体本身的强度，这个好理解，越粗越短，强度就越大.......。
所以你想往这个方向上解决振动问题，那么就把刀体往短，往粗了弄，那一定会解决问题的。
如果加工度长度有要求，那也要注意下面的问题：1，钢制刀杆伸出长度控制在3倍径以内。
2，重金属刀杆伸出长度控制在,6倍径以内。
3，如果还要长尽可能使用减震刀杆。
二，切削力的大小切削力，这个更好理解了，切削力越小振动越小。
那么从刀具角度来讲，你可以从下面两个方面选择合适刀具，效果会立竿见影。
1，大前角，小刃口宽度的刀具关于刀具刃口宽度，很多朋友表示不知道，具体概念就不解释了，一图胜千言，如下图所示：上图两种类型的刀片前角分别为20度和24度，刃口宽度分别是0.27 和0.12。
也就是说前角越大刃口宽度越小意味着刀具越锋利，切削过程中切削力会越小。
另外说下，刀具的刃口宽非常重要，直接决定编程时候进给F的大小，关于切削参数的选取，后面有时间分享。
2，刀具主偏角刀具切削零件的过程中会受到两个力，轴向和径向切削力。
比如下图所示：上图为45°主偏角的刀具，红色箭头长短示意此方向受力的大小，即径向受力大于轴向受力。
细长轴磨削技巧
细长轴磨削技巧细长轴磨削技巧包括以下几点：1. 改进工件的装夹方法：粗加工时，由于切削余量大，工件受的切削力也大，一般采用卡顶法，尾座顶尖采用弹性顶尖，可以使工件在轴向自由伸长。
精车时，采用双顶尖法（此时尾座应采用弹性顶尖）有利于提高精度。
2. 采用跟刀架：跟刀架是车削细长轴极其重要的附件。
采用跟刀架能抵消加工时径向切削分力的影响，从而减少切削振动和工件变形，但必须注意仔细调整，使跟刀架的中心与机床顶尖中心保持一致。
3. 采用反向进给：车削细长轴时，常使车刀向尾座方向作进给运动（此时应安装卡拉工具），这样刀具施加于工件上的进给力方向朝向尾座，因而有使工件产生轴向伸长的趋势，而卡拉工具大大减少了由于工件伸长造成的弯曲变形。
4. 采用车削细长轴的车刀：车削细长轴的车刀一般前角和主偏角较大，以使切削轻快，减小径向振动和弯曲变形。
粗加工用车刀在前刀面上开有断屑槽，使断屑容易。
精车用刀常有一定的负刃倾角，使切削流向待加工面。
5. 使用中心架支承细长轴：中心架直接支承在工件中间，当工件可以分段车削时，在毛坯中部车处一段支承中心架的沟槽，其表面粗糙度值小，同轴度公差小，保持与车床旋转中心同轴。
6. 使用跟刀架支承细长轴：两爪跟刀架，跟刀架跟随车刀移动，车刀给工件的切削抗力，使工件贴在跟刀架的两个支承爪上，减少变形。
7. 优化磨削参数：针对不同的材料和工件尺寸选择合适的磨削参数，如砂轮粒度、转速、磨削深度等。
8. 控制冷却液的使用：使用适量的冷却液可以减少热量产生和工件变形。
9. 遵循加工步骤：按照合理的加工步骤进行磨削，避免因重复定位或装夹导致误差。
10. 提高操作技能：操作员应具备熟练的操作技能和高度的责任心，避免因操作失误导致工件损伤或质量不合格。
以上是细长轴磨削的一些技巧和注意事项，供您参考。
如需了解更多信息，建议咨询专业技术人员或查阅专业书籍。
振刀缠铁屑解决经验细长轴类修订稿
振刀缠铁屑解决经验细长轴类Document number【SA80SAB-SAA9SYT-SAATC-SA6UT-SA18】关于细长轴类易缠铁屑的解决经验！（以下并不能完全做到不缠，由于切削液淋不到位、或切削液太小、刀磨损严重时、机床性能等等原因都会影响，但以下经验可以大大减小缠屑的机率。
）1：车毛坯外圆，起刀处应先车一个斜角。
①斜角角度和当前车刀的主偏角差不多就行！由于毛坯外圆不规则，起刀处特别容易缠铁屑。
②第一刀毛坏粗车时，为了时效和兼顾精车余量，往往切屑很厚，虽然有防缠倒角，但仍易缠，一是把转速适当提高，二是关键，应在切屑之初时放慢进给速度，然后再加快。
【示例1】2：在精车起头处最易缠屑，转速适当降低，进给倍率无需太慢，开始倒角，退刀3毫米，让倒角的铁屑排出，提高转速，再以后面杆径需要的进给速度直线车削即可。
【示例1】3：因断屑引起的缠屑。
（槽刀车长拉杆时常现）粗车时当前轴径余量应调整均匀，不要有锥度（有时为了减小振刀除外）。
然后逐步增加或递减余量（以0.2mm增减），即可解决！在保证不振刀的前提下，增加余量方可有效解决！但旧机床中精车余量太多会影响尺寸精度。
4：切削液一定要淋在刀尖切削处，且兼顾整根杆身的刀尖淋液位置，也不能让出屑挡住切削液对刀刃的散热，有条件的可以大量多位置用切削液散热。
（如下图）5：主偏角度不应太小。
若无实际需要，尽量大一点。
非直角阶梯轴时主偏角常用75°（见下图例）。
主偏角（Κγ）--------主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角。
主偏角的主要作用是改变切削刃和刀头的受力及导热能力，影响切屑的厚度！主偏角（Κγ）越小越缠屑，特别是槽刀，但接近90°也会缠屑。
6：转速与进给速度。
槽刀车削时，转速越快越易缠，特别是起刀处，应该降转速，必要时提高进给速度。
碎屑刀，则只需要提高进给速度即可。
(需注意保证粗糙度）7：由于轴身细长和小角度斜角，铁屑不自断会很长，而又不能用碎屑刀解决时，没有排屑机的车床底部，铁屑稍有堆积，就会互相缠绕，引起排屑不畅，断屑后易缠或有刀纹出现（也易引起振刀）。
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关于细长轴类易缠铁屑的解决经验！（以下并不能完全做到不缠，由于切削液淋不到位、或切削液太小、刀磨损严重时、机床性能等等原因都会影响，但以下经验可以大大减小缠屑的机率。
）1：车毛坯外圆，起刀处应先车一个斜角。
①斜角角度和当前车刀的主偏角差不多就行！由于毛坯外圆不规则，起刀处特别容易缠铁屑。
②第一刀毛坏粗车时，为了时效和兼顾精车余量，往往切屑很厚，虽然有防缠倒角，但仍易缠，一是把转速适当提高，二是关键，应在切屑之初时放慢进给速度，然后再加快。
【示例1】2：在精车起头处最易缠屑，转速适当降低，进给倍率无需太慢，开始倒角，退刀3毫米，让倒角的铁屑排出，提高转速，再以后面杆径需要的进给速度直线车削即可。
【示例1】3：因断屑引起的缠屑。
（槽刀车长拉杆时常现）粗车时当前轴径余量应调整均匀，不要有锥度（有时为了减小振刀除外）。
然后逐步增加或递减余量（以0.2mm增减），即可解决！在保证不振刀的前提下，增加余量方可有效解决！但旧机床中精车余量太多会影响尺寸精度。
4：切削液一定要淋在刀尖切削处，且兼顾整根杆身的刀尖淋液位置，也不能让出屑挡住切削液对刀刃的散热，有条件的可以大量多位置用切削液散热。
（如下图）5：主偏角度不应太小。
若无实际需要，尽量大一点。
非直角阶梯轴时主偏角常用75°（见下图例）。
①主偏角（Κγ）--------主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角。
主偏角的主要作用是改变切削刃和刀头的受力及导热能力，影响切屑的厚度！②主偏角（Κγ）越小越缠屑，特别是槽刀，但接近90°也会缠屑。
6：转速与进给速度。
①槽刀车削时，转速越快越易缠，特别是起刀处，应该降转速，必要时提高进给速度。
②碎屑刀，则只需要提高进给速度即可。
(需注意保证粗糙度）7：由于轴身细长和小角度斜角，铁屑不自断会很长，而又不能用碎屑刀解决时，没有排屑机的车床底部，铁屑稍有堆积，就会互相缠绕，引起排屑不畅，断屑后易缠或有刀纹出现（也易引起振刀）。
解决方法：在一段直径过度到另一段直径的斜角时，应车到此斜角达到余量外部的延长点上，铁屑即断，相对整个杆身的铁屑长度，铁屑短了自不会缠绕了。
再退回到斜角终点外，继续车下一段的轴身。
（此方法非常适用，但过长的拉杆，如300mm以上的，中前段不宜此方法，因长拉杆会变形，突然提刀的受力变化引起产品有台阶。
另尾座不稳定时也不宜此方法。
）【如下图所示】精车时斜角延长线、点粗车线8：用普通三角槽刀切槽，切无严格规定1mm或2mm左右深的槽时，加上毛坯余量，余量变得较多，再加上这种情况下为保证槽壁两边对称和槽壁的角度，主偏角较小，所以特别易缠屑。
①先切一段和两端外圆直径一样的毛坯段，再走向毛坯外圆一个斜角，角度比当前刀的主偏角角度小。
再返回接近外圆，开始切槽，进给速度不能过慢，转速也要配合好，转速绝不能太快。
（以进给倍率在150%时，编程“F”值在160至260左右，主轴转速在1500~1700r/min左右，但也并非一定要在这样的范围，跟据实际情况及产品需要、机床性能和车工经验自行确定）。
②为保险起见，降低缠屑的概率，保证减少因余量过多副偏角擦工件引起的边角毛刺。
最好分两刀车，粗车时适当降低转速，进给倍率适当提高车削，且为精车预留较少的余量，精车时提高转速和进给倍率，可保证粗糙度和时效。
【示例2】9：最后成型尺寸余量尽量保持一致，特别是在斜角锥面到达顶部或底部时，突然加大的余量是最容易引起缠屑的原因之一。
10：产品的材质需要选用合适硬度的刀具，材质较软的产品需要刀刃锋利和排屑非常顺畅的槽刀，材质较硬的产品需要刀刃稍钝一些，可以选择碎屑刀，则不会存在缠屑。
11：用槽刀时，不要让铁屑从刀尖处垂直而下，应该安装一个铁钩，让铁屑离工件一段距离垂下。
（如第4项淋液图所示）示例1【以要求直径在12.90mm +0.03mm倒角起刀局部编程】：……G0 X18 Z2 S1760；（快速定位）G1 X16 F300；（缓慢接近起刀点）X18 W-3.5；（毛坯起刀防缠斜角）G0 Z1 S1960；（返回Z象定位点）G1 X16.2 F300；（X象定位，留下最终切削的余量为：3.27mm）[W-15 F350；] （余量多时，起头处放慢进给速度，少则省略）Z-200 F430；（直线毛坯切削）X18 W-2G0 Z1 S1700；（应降低转速）X16.2；（定位）G1 X10 F300; （缓慢接近倒角起刀点）X12.90 Z-1; （倒角）W3 F450 S1900； (倒角起点段最易诱发缠屑，所以退刀让铁屑排出）Z-200 F350；……示例2【以毛坯外径18mm的细长拉杆编程，总长277mm】：如图（刀具：90°外圆车刀、T9125三角槽刀，主偏角70°；以下是成品图，工件夹于球部，顶针顶住丝径尾部；为杆径编程，球部R和锥度属另一道工艺，零点设于球底；六角缩杆前长以35mm计算。
）……O0091 M8;M10;M42; （部分老机床需要此命令打开变频器）M3 S1800 T0101; （倒角速度不需要太快）G0 X25 Z279;X18;G1 X12 F300; （慢速接近倒角起点）W-0.5;X18 W-2.5;Z278.5 F400 S2000; （退回让铁屑排出，并提高转速准备）X14;W-7 F320; （由于余量较多，降低缠机率）Z223.7 F400;X15 W-4 ;Z189.5 F430;X16 W-2.5;X16.2 Z75.6; （杆径较长，为精车保证没有锥度）X18.2 W-5.7;G0 Z278.5 S1700; （同理，倒角转速不能太快）X14;G1 X8.2 Z277.6 F170;（距工件、顶针太近，外加主偏角角度，一定要缓慢接近）X11.08 W-1.6 F300;W3 F400; （同理，退回排屑）U-0.02 W--25 F340; （必有锥度，需要分段车）Z223.6;X13 W-3.61 F300;W-29.8 F350;X16.4 W-6.4 F320 （车至粗车直径延长点）X14 W5.5 F450; （一定要超过斜角终点）U0.1 W-56.5 F350; （同理，必有锥度，需要分段车.）U0.1 Z75.5;X16.2 W-5.92 F280;W1 S1760; （同理，退回屑断，且准备降转速，转速太快会缠）G1 X16 F330;Z64;X15 W-1.35 F160; （粗车槽第一刀，切槽时进给不需要太快，外加转速已降）W-16.2 F320;G0 X16.4 Z64; （退回精车起点）G1 X16.2 F200;X15.2 W-1.22 ; （倒角太小会有毛刺）X14 F150;W-16.2 F280;X15.3 W-0.2 F200 S1960;（因主偏角的原因，需走斜角以对称，为下段提速）X16 W-0.7;Z20 F350;M9;G0 X150 Z220 M5; （长距离退刀时间用于主轴停止，不然夹具易松脱）M79;G0 Z279 M11;M30;……关于细长轴类易振刀解决方案1：尾座顶针。
①一定要非常稳定顺畅，不能确定可以用新顶尖去排除。
尾座要稳定，当转起来时不应该存在严重晃动。
②尾座顶尖压力不能太大，会让细长拉杆变形，若不能单独调整压力，可以把尾座退远一些。
③产品不是太长，例如260mm左右以下的，则不要考虑第②点，尾座则要近，这样顶尖更稳定些。
2：主偏角（Κγ）若无实际需要，尽量大一点。
非直角阶梯轴时主偏角常用75°。
①主偏角Kr=90°,90°外圆车刀车削时产生径向力较小，理论上等于0，不易振刀，多用于车削细长轴，和阶梯轴，但刀受力和导热都会变差，所以容易损坏。
②若不是阶梯轴和较细长的拉杆，则要主偏角小，这样刀耐用，切削表面会更光滑！③材质较硬的产品，而用T9125槽刀时，主偏角大了却易振刀，减小主偏角解决，或选择硬度高且锋利的刀。
3：刀柄不要伸太长，受力不稳也是振刀原因，在确定不会碰任何位置的前提下可以缩短刀柄，或更换更粗的刀柄、或在刀尖下撑垫。
4：用槽刀时，因断屑引起的振刀，逐步增加精车余量（以0.2mm增量），即可解决！而用碎屑刀时，则减少精车余量才有效。
5：夹具口过大或产品外圆太小，夹具与产品接触不良引起滑动，造成振刀。
可以加大夹具压力或更换合适的夹具来解决。
6：中心高。
刀尖切削面一定要对准中心线，注意要以顶尖处为标准！因顶针处最不稳定。
①有时用T9125碎屑刀，切削余量不多且不太长的轴时，还是有细微振刀，多半是机床原因，刀略低于中心线即可（首先要排除顶针因素），如果低于0.5mm也无效果，就应该考虑机床主轴原因。
②而槽刀低于中心线时会增加缠屑概率，若需要应略高于中心线。
（以0.1mm—0.2mm 增减）7：转速与进给。
①槽刀：转速越高越振刀，降转速和进给速度。
②碎屑刀：与槽刀相同，但硬度高的产品，却要提高转速，降低进给速度，另外注意第6-①所述。
8：顶尖在产品的引口中触底，使顶尖锥面与引口接触不良，转动时导致晃动振刀，把顶尖磨掉一点或加深引孔来解决此问题。
9：产品的材质需要选用合适硬度的刀具，材质较软的产品需要刀刃锋利和排屑顺畅的槽刀，材质较硬的产品需要刀刃稍钝一些，可以选择碎屑刀。
10：最后成型尺寸余量尽量保持一致，特别是在斜角锥面到达顶部或底部时，突然加大的余量是最容易引起振刀的诱因之一。
11：产品严重偏心或其它严重不规则形状，切削余量不一致，受力不均，诱发振刀。
12：粗车时振刀，产品上留下的刀纹使切削时受力不规律，引起振刀。
★非车工职责但需要了解的机床本身问题导致振刀的原因：①主轴是否有异响，一般都是主轴轴承坏了，也是常见的机床问题，导致振刀！②如果是电动刀架，是否松动。
③X、Z象的拖板是否有松动、移动不畅通和卡顿现象。
④尾座是否能锁紧和锥度调节过大。
尾座调锥度：顶针顶针非细长轴类振刀①在车圆柱形产品横切口易振刀，降低主轴转速和进给速度即可。
②手磨刀镗孔时，刀刃可略高于中心线2mm内，车外圆时则可略低于中心线1mm内。
③用手磨刀车较窄的槽，一般都是一刀成型，由于槽宽限制，刀柄往往很单薄，需尽量缩短伸刀长度或在刀尖底部用铁块支撑；适当降低主轴转速，进给速度也要配合好，不能太快或太慢；材质软的产品，需要深一点的排屑槽，排屑要相当顺畅，刀刃要很锋利。
材质较硬的产品则相反，有的不需要开槽，刀刃不要太锋利，因为不规则的毛坯外形或铁屑挤压都会伤刀刃。
④非细长产品，用成形刀镗孔时，材质较硬的产品仍容易振刀，刀高于中心线0.5mm-1mm内即可解决，必要时降低主轴转速和进给速度。
外圆车削则要降低0.5mm 内。
⑤麻花钻头引孔时，转速不要太快，太快会让钻头异常磨损，如S1200转左右，进给不要超过F100。