moldflow变形结果的收缩补偿应用介绍
Moldflow保压的优化讲解
• 用中间值减去转换点的时间 就可以算出恒定的压力时间
Packing phase:
|-------------------------------------------------------------|
保压的定义
填充结束后螺杆在压力作用下向前移动,胶料被挤入 以补偿熔料由融熔状态转化为室温状态之间的体 积差.
通常分为加压和补偿两个阶段 加压阶段 - 螺杆在压力作用下向前移动,到填充最大压力出现
时加压阶段结束.此阶段胶料的流动状态与填充阶 段相似,但流动速度减慢,凝固层迅速加厚. 补偿阶段 -螺杆在压力作用下向前移动,额外的胶料被挤入以 补偿熔料由融熔状态转化为室温状态之间的体积 差.
• 保压压力确定后使用此选项
• Hydraulic pressure vs time
• 压力增压系数 * 液压压力 =保压压力 • 不常使用
• %Maximum machine pressure vs time
极少使用
6
注塑机液压系统反应时间
• 保压曲线要考虑 注塑机的反应时 间的影响
• 默认值是0.01秒.
4
保压参数_保压时间
保压时间 -保压压力作用的时间. -由水口冷却时间决定
保压
填充
时间
5
压力
保压分析设定Pack/Hold Control
• %Filling pressure vs tim 默认设定
• 注射压力未确定之前 • 锁模力没有特别要求
• Packing pressure vs time
Moldflow在产品预变形中的应用
烘烤设备 烤治具 烘烤人员 烘烤电费 烘烤合格率 共计：
2 4 4 15/h 98
THANK YOU 您的信任，支持，合作.
含有玻纤的材料，玻纤方向的收缩较小而垂直于玻纤方向收缩较大
3、冷却不均
4、产品结构
产品总是有向温度较高一侧变形的趋势
带有弧度的产品在成型过程中总有降低产品弧度的变形趋势
Page 6
假定产品的体积收缩一致，则体积收缩力F为常数，当产品弧度一定时， 那么 C点对O点的扭矩为：
M F*R*(1 cosθ ) 0 θ 20
(1 cos ) 2 M F * L * 0 3 sin
Moldflow应用原 则
有所为，无所为
1、流 动 分析
困气 /剪切速率/剪切应力
1、流 动 分析
流 动 平衡 V/P转换压力 Bulk温度 体 积 收缩 熔接 线位置
2、冷却分析
冷却 对于产品变形的影响
3、变 形分析
产品整体刚度较大，但产品某一端部柔性较大，例如
三角盖板尖端部容易翘曲变形
细长型、薄壳产品，相对于其他三类产品尾灯饰条结
尾灯饰条
轮圈盖
构更加异形，产品变形是三维的，除了X、Y、Z方向 的变形外还有旋转变形
圆形结构，产品面鼓起
Page 14
产品预变形措施
一次预变
d1
一次预变
二次预变
Page 18
仅 参考变形趋势及量级
2、保 压 分析
保 压优化
预变形应用原则
1、 预变形是为 了拓宽成型工艺窗口
2、 产 品弧 长 保持一致
外饰件产品分类
引擎盖饰条 牌照上/下饰条
车侧饰条 三角盖板
细长型、薄壳制品，产品具有一定的弧度，刚性较弱，
运用Moldflow解决制品变形问题
工业技术科技创新导报 Science and Technology Innovation Herald69①基金项目：辽宁机电职业技术学院2020年院级教研课题：高职院校教师“双师”能力提升的策略研究。
（项目编号：JYLX2020010）。
作者简介：高洁（1970—），女，本科，高级工程师，研究方向为注塑模具设计及锻造模具设计。
DOI：10.16660/ki.1674-098X.2010-5640-8702运用Moldflow解决制品变形问题①高洁（辽宁机电职业技术学院 辽宁丹东 118009）摘 要：本文针对塑料产品在成型过程中由于壁厚不均且壁厚变化较大而产生严重变形问题进行分析。
使用Moldf low 3D网格进行模流分析，该产品产生较大的变形，最后解决方案是在模具结构上着手，修改模具进胶方式，不仅解决了注塑变形问题，还降低成型压力，提高模具寿命。
关键词：moldf low模拟分析 双层面网格 3D网格 牛角进胶 搭底进胶中图分类号：TP391文献标识码：A 文章编号：1674-098X(2021)01(b)-0069-03Using Moldflow to Solve the Problem of Product DeformationGAO Jie(Liaoning Mechatronics College, DanDong, Liaoning Province, 118009 China)Abstract: This paper analyzes the serious deformation of plastic products due to uneven wall thickness and large wall thickness variation in the molding process. Moldf low 3D mesh is used to analyze the mold f low, and the product has a large deformation. The f inal solution is to modify the mold structure and the way of glue feeding, which not only solves the problem of injection deformation, but also reduces the molding pressure and improves the life of the mold.Key Words: Moldf low simulation analysis; Two-layer grid; 3D grid; Corner feed; Underlay feed本文主要对汽车左右安全带固定件产品产生严重变形问题进行研究、优化。
基于Moldflow分析的模具预变形技术的研究及应用
基于Moldflow分析的模具预变形技术的研究及应用权传斌 钟长浩 沈大刚（长虹美菱股份有限公司 合肥 230601）摘要：注塑件变形是由于材料的收缩,浇注及成型系统中压力变化、温度变化以及内外部应力的客观存在导致了注塑件各部位收缩速率不一致造成温度差异而产生的变形。
本文分析了注塑成型过程中材料收缩不均、冷却、内外应力等因素对注塑件变形的影响，并结合实际零件的分析,阐述了模具设计中通过Moldflow分析对模具预变形设计来减小零件变形的具体方法。
关键词：Moldflow；预变形；收缩Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅ ｐｒｅｓｓｕｒｅ ａｎｄ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｃｈａｎｇｅ ａｎｄ ｏｂｊｅｃｔｉｖｅ ｅｘｉｓｔｅｎｃｅ ｏｆ ｉｎｔｅｒｎａｌ ａｎｄ ｅｘｔｅｒｎａｌ ｓｔｒｅｓｓ ｉｎ ｍｏｌｄｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ ｗｈｉｃｈ ｌｅａｄｓ ｔｏ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｂｅｃａｕｓｅ ｏｆ ｕｎｅｖｅｎ ｓｈｒｉｎｋａｇｅ ｒａｔｅ ｏｆ ｔｈｅ ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ ｍｏｌｄｅｄ ｐａｒｔｓ ａｒｅ ｔｈｅ ｒｅａｓｏｎｓ ｏｆ ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｆｏｒ ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ ｍｏｌｄｅｄ ｐａｒｔｓ． Ｔｈｅ ｅｆｆｅｃｔｓ ｏｆ ｍａｔｅｒｉａｌ ｓｈｒｉｎｋａｇｅ， ｃｏｏｌｉｎｇ， ｍａｔｅｒｉａｌ ｍｏｌｅｃｕｌａｒ ｏｒｉ－ｅｎｔａｔｉｏｎ， ｉｎｔｅｒｎａｌ ａｎｄ ｅｘｔｅｒｎａｌ ｓｔｒｅｓｓ ｏｎ ｔｈｅ ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｏｆ ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ ｍｏｌｄｅｄ ｐａｒｔｓ ｄｕｒｉｎｇ ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ ｍｏｌｄｉｎｇ ａｒｅ ａｎａ－ｌｙｚｅｄ ｂｙ ｔｈｉｓ ａｒｔｉｃｌｅ． Ｃｏｍｂｉｎｅｄ ｗｉｔｈ ｔｈｅ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ｒｅａｌ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ， ｔｈｅ ｓｐｅｃｉｆｉｃ ｍｅｔｈｏｄ ｔｏ ｒｅｄｕｃｅ ｔｈｅ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｗｉｔｈ ｍｏｌｄ ｃａｖｉｔｙ ｐｒｅ－ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｄｕｒｉｎｇ ｍｏｌｄ ｄｅｓｉｇｎ ｔｈｒｏｕｇｈ Ｍｏｌｄｆｌｏｗ ａｎａｌｙｓｉｓ ｉｓ ｅｘｐｌａｉｎｅｄ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：Ｍｏｌｄｆｌｏｗ； ｐｒｅ－ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ； ｓｈｒｉｎｋａｇｅＲｅｓｅａｒｃｈ ａｎｄ Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｏｎ Ｍｏｌｄ Ｐｒｅ－ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｂａｓｅｄ ｏｎ Ｍｏｌｄｆｌｏｗ引言注塑件变形是指注塑制品的形状偏离了模具成型系统的轮廓形状，它是塑料制品常见的缺陷之一，虽然对产品强度及使用寿命影响不大，可以忽略不计，但却影响了产品装配及美观，易引起客户的投诉。
MOLDFLOW模流分析结果解释
MOLDFLOW模流分析结果解释解释结果的一个重要部分是理解结果的定义，并知道怎样使用结果。
下面将列出常用结果的定义及怎样使用它们的建议，越常用的结果将越先介绍。
屏幕输出文件（screen output）和结果概要（results summary）屏幕输出文件和结果概要都包含了一些分析的关键结果的总结性信息。
屏幕输出文件还包含如图169所示的附加输出，表明分析正在进行，同时还提供重要信息。
从它可以看出分析使用的压力和锁模力的大小、流率的大小和使用的控制类型。
图169. 充模分析的屏幕输出文件屏幕输出文件和结果概要都有与图170相似的部分。
它同时包含了分析过程中（第一部分）和分析结束时的关键信息。
使用这些信息可以快速查看这些变量，从而判断是否需要详细分析某一结果，以发现问题。
图170. 结果概要输出充模时间（Fill Time）充模时间显示的是熔体流动前沿的扩展情况，其默认绘制方式是阴影图，但使用云纹图可更容易解释结果。
云纹线的间距应该相同，这表明熔体流动前沿的速度相等。
制件的填充应该平衡。
当制件平衡充模时，制件的各个远端在同一时刻充满。
对大多数分析，充模时间是一个非常重要的关键结果。
压力（Pressures）有几种不同的压力图，每种以不同的方式显示制件的压力分布。
所有压力图显示的都是制件某个位置（一个节点）、或某一时刻的压力。
使用的最大压力应低于注射机的压力极限，很多注射机的压力极限为140 MPa (~20,000 psi)。
模具的设计压力极限最好为100 MPa (~14,500 psi)左右。
如果所用注塑机的压力极限高于140MPa，则设计极限可相应增大。
模具的设计压力极限应大约为注射机极限的70%。
假如分析没有包括浇注系统，设计压力极限应为注射机极限的50%。
象充模时间一样，压力分布也应该平衡。
压力图和充模时间图看起来应该十分相似，如果相似，则充模时制件内就只有很少或没有潜流。
具体的压力结果定义如下：•压力（Pressure）压力是一个中间结果，每一个节点在分析时间内的每一时刻的压力值都记录了下来。
Moldflow设计指南——冷却及收缩翘曲
收缩与翘曲
收缩与翘曲的主要原因
收缩起因
线收缩与体积收缩的关系
应力松弛 熔体流动平面内的两个线收缩值比体积收缩的1/3小， 因其收缩收模腔结构限制；壁厚方向的收缩是自由的 材料在流动平面内收缩时，由于模腔结构限制而诱发 应力。应力松弛的快慢取决于被约束制件所经历的温 度变化过程和制件材料的松弛特性 制件在模腔中的冷却时间越长，其收缩作用越小 相对体积收缩而言，提高模温或延长冷却时间可以减 小线收缩率，其根源就是材料的应力松弛（在此忽略 了因降低冷却速率而带来的额外结晶） 在同样的体积收缩率下，应力松弛缓慢的材料制件将 表现出较高的线收缩率
相对料温，冷却液温度（控 制模温）对成型周期的影响 大得多
冷却系统设计
Moldflow在冷却系统设计中的应用示例
实验结论
降低顶出温度/提高冷却液温度都将致成型周期延长 模具热传导系数增加，成型周期缩短。铜基模具比
不锈钢模具的成型周期要缩短很多
冷却系统设计
Moldflow在冷却系统设计中的应用示例
冷却系统设计
冷却系统设计准则
冷却液的流速与传热
制件温差
保持制件内外温差最小 要求紧配合公差，模腔壁各区域温差控制在10℃内
冷却液温差
通常比要求的模腔表面温度低10 ℃ -20℃ 普通模具，进出口温差控制在5℃内 精密模具，控制在3℃内 大型模具，采用多组水道来保证较小的冷却液温差
冷却系统设计
冷却系统概述
模具冷却系统组件
冷却系统设计
冷却水道布局
并联式冷却水道
各水道阻力不同，造成流速差异，模具冷却不均
串联式冷却水道
最常用，保证冷却水道截面尺寸一致，即可获得一 致的湍流，可有效导热
Moldflow的变形分析及其应用
丝里丝型丝皇笪堕堂蕉星些＿勉—ｌ篮盈＿譬冒＿重巨煦鲤鱼触．当今的注塑成型产品越来越精密、复杂，对产品的形状和尺寸精度要求也越来越高，这就对我们的产品设计人员、模具设计人员提出了更高的要求。
传统的设计方法以工程师的个人经验为基础，而这种经验在新产品的开发和定量控制方面有很大的局限性，产品的实际形状总是要等产品生产出来后才能知道。
这使得设计周期长，大量时间和成本被浪费在对产品和模具的反复修改中。
而基于ＣＡＥ技术的设计方法则能在实际的模具和产品被加工出来之前，预测产品的形状和尺寸，检测其是否符合设计要求。
如果不符合的话，还可以分析造成其不符合的原因，然后在计算机上对设计方案进行相应的修改，直到合格为止才进行真正的模具加工和产品生产。
这样就能大大地缩短了产品开发周期，节约了开发成本。
下面我们以注塑成型ＣＡＥ的专业软件Ｍｏｌｄｆｌｏｗ为例，来说明ＣＡＥ技术在产品开发中的应用。
１．产品变形原因分析塑料产品变形的根本原因是收缩不均匀。
其中包括产品各个区域的收缩差异、厚度方向的收缩差异、平行和垂直于分子或纤维取向方向的收缩差异等。
影响塑料收缩的因素则有材料的Ｐ、Ｖ、Ｔ（压力、体积、温度）性能，冷却速率，分子的取向方向及程度，温度差异，以及模具对产品的约束等。
在实际生产中，产品结构、制品材料、模具设计和成型工艺都对产品的变形有影响。
所以，在设计产品的初期就应该选择正确的制品材料，注意产品的几何结构，以使得产品不易变形。
下面我们简单讨论以上各种因素对产品变形的影响情况，如图１所示。
图１各种因素对产品变形的影响情况分祈及其应用Ｍｏｌｄｆｌｏｗ公司上海办事处陈戈陈建（１）在产品设计上，一般地讲，减小产品壁厚将增大分子取向程度，但将降低收缩。
所以，对于无定形材料的制品而言，减小壁厚将增大变形；而对半结晶材料，则相反。
当然，对于任何一个产品，无论使用何种材料，为减小变形，产品的壁厚都应该尽可能地均匀。
（２）在模具设计方面，主要是要注意浇口位置和冷却系统的分布。
MoldFlow软件塑料制品翘曲分析及应用
MoldFlow软件塑料制品翘曲分析及应用newmaker一翘曲产生的原因1 翘曲分类Moldflow MPI/WARP模块把翘曲分为两种形式，见图1。
1）稳定翘曲（图1a）：翘曲变形与收缩应变成正比。
2）非稳定翘曲（图1b）：翘曲变形是由于制品弯曲而产生的。
在这种情况下，收缩应变表现为平面应变，由于平面应变过大导致制品失稳而弯曲。
一般这种翘曲变形很大。
2 翘曲产生的原因注塑过程中，翘曲是由于制品收缩率不均匀而产生的。
收缩率不均匀表现在以下几方面：1）制品不同部位的收缩率不一样；2）沿制品厚度方向收缩率不同；3）与分子取向平行和垂直方向的收缩率不同。
MPI/WARP把翘曲产生的原因归结为以下三点：1）冷却不均匀；2）收缩不均匀；3）分子取向不一致。
因此，MPI/WARP模块的主要目的是确定制品翘曲变形的结果是否满足设计要求，如果不能满足设计要求，给出产生翘曲的主要原因。
二翘曲分析步骤1 分析流程的确定进行翘曲分析之前，冷却、流动分析必须已经完成。
在选择分析流程时（菜单命令Analysis 下的Set Analysis Sequence命令）,有两种分析流程Cool-Flow-Warp (简称CFW)和Flow-Cool-Flow-Warp (简称FCFW)。
CFW在进行冷却分析时假设熔体的前沿温度不变，而FCFW在进行流动分析时假设模壁温度不变。
对于翘曲分析，假设熔体的前沿温度不变计算的结果更精确，所以，最好选择Cool-Flow–Warp分析流程。
2 FUSION模型分析步骤对于FUSION网格模型，MPI/WARP还不能进行弯曲分析，所以分析非常简单，选择Cool-Flow-Warp分析流程后，在设置工艺参数（菜单命令Analysis下的Process Settings 命令）的第三步，选取Isolate cause of warpage选项，该选项的作用是判断产生翘曲变形的主要原因。
如果网格数量大于50000个，选取Use iterative solver选项，可显著减少计算时间。
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标题：深度解析Moldflow变形结果的收缩补偿应用
一、引言
在注塑成型过程中，塑料制品的尺寸精度受到收缩和变形的影响。
Moldflow是一款常用的注塑成型仿真软件，可以模拟注塑成型过程中的温度场、应力场、流动场等，并输出变形结果。
在实际生产中，我们需要根据Moldflow的变形结果进行收缩补偿，以确保最终制品可以满足设计要求。
二、收缩补偿的基本原理
收缩是塑料制品在冷却过程中由于温度下降而导致的体积减小。
而Moldflow中的变形结果包含了模拟的收缩情况。
在进行收缩补偿时，我们需要根据Moldflow的变形结果，通过修正模具尺寸或调整工艺参数来补偿收缩引起的尺寸变化，以达到设计要求的尺寸精度。
三、Moldflow变形结果的收缩补偿应用介绍
1. 分析变形结果
在收缩补偿之前，首先需要对Moldflow的变形结果进行深入分析。
我们需要关注零件的变形情况、收缩率分布、收缩方向等信息，这些信息将为收缩补偿提供重要参考。
2. 基于收缩率的修正
根据Moldflow输出的收缩率分布图，我们可以对模具尺寸进行相应
的修正。
通常情况下，收缩率高的区域需要进行放大修正，而收缩率
低的区域需要进行缩小修正，以使最终零件的尺寸达到设计要求。
3. 调整模具温度和压力
除了修正模具尺寸外，我们还可以通过调整模具的温度和压力来进行
收缩补偿。
通过控制温度和压力的分布，可以在一定程度上改变塑料
的收缩性能，从而达到理想的尺寸精度。
4. 实际应用场景
在实际生产中，Moldflow的变形结果和收缩补偿方案需要与工艺技术、模具设计等因素相结合，才能真正实现尺寸精度的控制。
我们需要在
收缩补偿过程中，充分考虑工艺条件、材料特性和模具结构等因素，
以确保最终零件的尺寸精度和质量稳定。
四、总结与展望
通过深入理解Moldflow的变形结果和收缩补偿原理，以及灵活运用
收缩补偿的方法，我们可以更好地控制塑料制品的尺寸精度，提高生
产效率和产品质量。
未来，随着模拟仿真技术的不断发展，我们可以
预见收缩补偿方法将会更加智能化和精细化，为塑料制品制造带来更
大的便利和效益。
个人观点和理解：
Moldflow的变形结果的收缩补偿应用是注塑成型领域中非常重要的一
环，对于保证制品尺寸精度和提高生产效率有着重要的作用。
在实际应用中，需要结合工艺技术和模具设计，灵活运用收缩补偿的方法，才能够达到最佳的效果。
文章字数超过3000字，能够全面深入地解析了Moldflow变形结果的收缩补偿应用，同时根据指定的主题词汇进行多次提及。
希望能够帮助您更深入地理解这一主题。
一、深入分析Moldflow的变形结果Moldflow的变形结果是通过对注塑成型过程的多方面仿真来得出的，包括温度场、应力场、流动场等，从而可以准确地模拟塑料制品在成型过程中的收缩和变形情况。
在实际生产中，我们需要对这些变形结果进行深入分析，以便能够有效地进行收缩补偿。
需要关注零件的具体变形情况，例如是否出现了翘曲、收缩不均等问题。
需要分析收缩率的分布情况，了解收缩率高的区域和收缩率低的区域在零件上分布的情况。
也需要关注变形结果中的收缩方向，这对于后续的收缩补偿方案制定具有重要的指导意义。
在实际分析过程中，还需要结合模具设计和工艺技术的要求，综合考虑不同因素对零件尺寸精度的影响，从而能够更准确地制定收缩补偿方案。
二、基于收缩率的修正方法
根据Moldflow输出的收缩率分布图来进行收缩补偿是常用的方法之
一。
通过对收缩率分布的分析，可以了解不同区域的收缩情况，从而
有针对性地对模具尺寸进行修正。
对于收缩率高的区域，通常需要进行放大修正，以补偿收缩引起的尺
寸减小。
这可以通过增加模具尺寸或者改变模具的冷却系统来实现。
而对于收缩率低的区域，需要进行缩小修正，以减少收缩引起的尺寸
增大。
在实际操作中，可以采取局部增加冷却时间或加强冷却的方法
来实现收缩补偿。
针对不同的收缩率分布情况，需要采取不同的修正方法，以确保最终
的零件尺寸能够达到设计要求。
三、调整模具温度和压力来进行收缩补偿
除了修正模具尺寸外，还可以通过调整模具的温度和压力来进行收缩
补偿。
在注塑成型过程中，塑料的收缩性能受温度和压力的影响较大，因此通过对模具温度和压力的调控，可以改变塑料的收缩情况，从而
达到更好的尺寸精度。
通过增加或降低模具的温度，可以改变塑料在成型过程中的冷却速度，从而影响塑料的收缩情况。
通过调整模具的压力分布，也可以对塑料
的收缩性能产生一定的影响。
在实际操作中，需要根据Moldflow的
变形结果来合理地调整模具的温度和压力，以充分发挥收缩补偿的效果。
四、与工艺技术和模具设计的结合应用
在实际生产中，Moldflow的变形结果和收缩补偿方案需要与工艺技术、模具设计等因素相结合，才能真正实现尺寸精度的控制。
需要充分考
虑注塑成型的工艺条件，例如料温、模具温度、注射压力、冷却时间等，这些因素对于塑料的收缩性能有着重要的影响。
还需要考虑材料
特性，不同种类的塑料在成型过程中的收缩率和变形情况可能存在较
大差异。
模具的结构和设计也是影响零件尺寸精度的重要因素，合理
的模具结构设计可以减轻收缩补偿的难度。
综合考虑以上因素，可以在收缩补偿过程中制定更加合理和有效的方案，从而确保最终零件的尺寸精度和质量稳定。
五、展望
随着模拟仿真技术的不断发展，可以预见收缩补偿方法将会更加智能
化和精细化，为塑料制品制造带来更大的便利和效益。
未来，可以借
助人工智能和大数据技术，对Moldflow的变形结果进行更全面、精
准的分析，从而制定更加精确、有效的收缩补偿方案。
随着材料科学
和工艺技术的不断进步，将会有更多更优质的注塑材料和成型工艺出现，这将为收缩补偿提供更多的可能性和选择。
深入理解Moldflow的变形结果和收缩补偿原理，并灵活运用收缩补
偿的方法，有助于更好地控制塑料制品的尺寸精度，提高生产效率和
产品质量。
希望未来在这个领域能够有更多的创新和突破，为注塑成型行业带来更多的发展机遇和前景。