铣工的顺铣与逆铣
顺铣和逆铣的区别及如何选择
在圆周铣削加工中，铣刀旋转切入工件方向和切削进给方向相反。
顺铣与逆铣的区别
当切削刃刚进行切削时，在逆铣中，切削厚度为最小值，在顺铣中则是达到其最大值。
一般而言，在逆铣中刀具寿命比在顺铣中短，这是因为在逆铣中产生的热量比在顺铣中明显地高。
在逆铣中当切屑厚度从零增加到最大时，切削刃受到的摩擦比在顺铣中强因而会产生更多的热量。
逆铣中径向力也明显高，这对主轴轴承有不利影响。
在顺铣中，切削刃主要受到的是压缩应力，这与逆铣中产生的拉力相比，对硬质合金刀片或整体硬质合金刀具的影响有利得多。
因此，应尽可能多使用顺铣。
使用逆铣的情况
1.当使用整体硬质合金立铣刀进行侧铣时，特别是在淬硬材料中，逆铣是首选。
这更容易获得更小公差的壁直线度和更好的90度角。
不同轴向走刀之间如果有不重合的话，接刀痕也非常小。
这主要是因为切削力的方向。
如果在切削中使用非常锋利的切削刃，切削力便趋向将刀“拉”向材料。
2.可以使用逆铣的另一个例子是，使用老式手动铣床进行铣削，老式铣床的丝杠有较大的间隙。
逆铣产生消除间隙的切削力，使铣削动作更平稳。
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三、切削特点
• 1、顺铣特点：顺铣时，铣刀刀刃的切削厚度由最 大到零，不存在滑行现象，刀具磨损较小，工件冷 硬程度较轻。垂直分力Fv向下，对工件有一个压紧 作用，有利于工件的装夹。但是水平分力Fh方向与 工件进给方向相同，不利于消除工件台丝杆和螺母 间的间隙，切削时振动大。但其表面光洁度较好， 适合精加工。
G03X-20Y30R20
G40X-62Y52
G00Z50
X0Y0
M30
13
G02I-15J0
G40G01X62Y0
G00Z50
X0Y0
M30
10
典型零件的数控铣削加工工艺分析
粗加工H9的第二级凸台
%0021
G54
M04S500
G00X-62Y52
Z5
G01Z-9F100
G41G01X-40Y30D01F200
G01X30
G02X40Y20R10
G01Y-20
G02X30Y-30R10
加
至
工
15%
7
四、顺铣和逆铣的选择原则
（1）机床精度好、刚性好、精加工，较适应 顺铣。反之较适应逆铣。
（2）零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。 （3）粗加工：逆铣较好。精加工：顺铣较好
8
典型零件的数控铣削加工工艺分析
外形轮廓加工
这个图像在我们不平端面的 情况下我们可以分成两段程 序加工： 1，加工ɸ30高度H4的凸台 2，加工H9的第二级凸台
§1.5 铣削重要常识 ——顺铣与逆铣
1
在加工中，铣刀的旋转方向一般是不变 的，但进给方向是变化的。就出现了铣 削加工中常见的两种现象：顺铣与逆铣。
2
二、顺铣和逆铣的定义
顺铣与逆铣的区别
顺铣与逆铣的区别顺铣与逆铣的区别三铣削方式1、顺铣:铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相同的铣削方式。
同向——顺铣2、逆铣;铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相反的铣削方式。
反向——逆铣3、顺铣与逆铣的区别:?A 顺铣:铣刀对工件作用力 F在垂直方向分力 F始终向下，对工件起压紧作用，cN切削平稳，适于不易夹紧或细长薄板形工件。
逆铣:垂直分力F向上，工件需较大的夹紧力。
NB 顺铣:铣刀刀刃切入工件初，切屑厚度最大，逐渐减小到0。
后刀面与已加工表面挤压、摩擦小，刀刃磨损慢，表面质量好。
逆铣:切屑厚度从0到最大，因刀刃不能刃磨绝对锋利，故开始时不能立即切入工件，存在对工件挤压与摩擦。
工件出现加工硬化，降低表面质量。
此外，刀齿磨损快耐用度降低。
C 顺铣:水平分力F与工作台进给方向相同，当工作台进给丝杠与螺母间隙较f大，工作台易出现轴向窜动。
导致刀齿折断，刀轴弯曲，工件与夹具产生位移甚至机床损坏。
逆铣:F与工作台进给方向相反，工作台不会窜动。
fD 顺铣:刀刃从工件外表面切入，工件表层硬皮和杂质易使刀具磨损和损坏。
逆铣:刀刃沿已加工表面切入工件，工件的表面硬皮和杂质对刀刃影响小。
E 消耗在进给运动上的功率:逆铣大于顺铣综上所述，一般采用逆铣。
4、必须选用顺铣情况:a工作台丝杠、螺母传动副有间隙调整机构，并可调整足够小。
(0(03,0(05mm) b F在水平方向的分力F小于工作台与导轨之间的摩擦力。
cfC 铣削不易夹紧和薄而长的工件。
顺铣和逆铣的定义
顺铣和逆铣的定义
顺铣和逆铣是金属加工中的两种铣削方式，用于对工件进行表面加工和形状修整。
顺铣（Conventional milling）是指工件相对于刀具的转动方向
与切削速度方向相同的铣削方式。
在顺铣中，刀具从工件的边缘或者表面进入，并沿着工件逆时针方向旋转。
这样铣削过程中，切屑产生的方向与刀具移动方向相反。
顺铣适用于大多数铣削操作，可以获得较好的表面质量和切削稳定性。
逆铣（Climb milling）是指工件相对于刀具的转动方向与切削
速度方向相反的铣削方式。
在逆铣中，刀具从工件的边缘或者表面进入，并沿着工件顺时针方向旋转。
这样铣削过程中，切屑产生的方向与刀具移动方向相同。
逆铣具有较小的切削力，有助于提高加工效率和表面质量，但在具体的铣削操作中要注意刀具的选择和工艺参数的合理确定，以克服切削阻力引起的振动和过载等问题。
选择顺铣还是逆铣需要根据具体的加工要求和工件材料来确定，一般而言，顺铣适用于大多数情况下的铣削操作，而逆铣适用于加工难度较大、材料硬度较高的工件，或者要求极高表面质量的情况。
数控加工中刀具顺铣与逆铣技术对比
数控加工通过刀具高速运转去除材料多余的部分，得到需要的形状。
刀具在进行高速切削的时候，可以采用顺铣和逆铣两种不同的加工方式，这两种方式给刀具的切削效率带来很大区别。
本文就来具体介绍一下数控加工中刀具顺铣和逆铣技术的对比。
一、顺铣与逆铣的概念顺铣与逆铣可以通过刀具的进给方向来区分，如果工件位于铣刀进给方向的右侧，那么，进给方向为顺时针。
与之相反，当工件位于铣刀进给方向的左侧时，进给方向定义为逆时针。
此时，铣刀旋转方向与工件进给方向相同，就是顺铣，而铣刀旋转方向与工件进给方向相反就是逆铣。
二、顺铣与逆铣的加工操作在数控铣削加工中，选择铣削的方式不同，进给的路线安排也有区别。
顺铣：工件表面无硬皮，机床进给结构无间隙的时候，一般会选择顺铣进给路线。
刀齿开始和工件接触时切削厚度最大，且从表面硬质层开始切入，刀齿受很大的冲击负荷，铣刀变钝较快，但刀齿切入过程中没有滑移现象。
采用顺铣加工，零件加工后可以保持良好的加工表面质量，刀齿磨损较小。
顺铣经常用于精铣，特别是在零件材料为铝镁合金、铁合金和耐热合金时。
逆铣：工件表面有硬皮，机床的进给机构有间隙时，可以选择逆铣进给路线。
切削由薄变厚，刀齿从已加工表面切入，这种加工方式对铣刀的使用有利。
逆铣时，当铣刀刀齿接触工件后不能马上切入金属层，而是在工件表面滑动一小段距离，在滑动过程中，由于强烈的磨擦，就会产生大量的热量，同时在待加工表面易形成硬化层，降低了刀具的耐用度，影响工件表面光洁度，给切削带来不利。
顺铣的功率相较于逆铣较小，在同等条件下进行切削，顺铣功率比逆铣要少消耗5%—15%，而顺铣更便于切屑的排出。
一般情况下加工尽量选择使用顺铣，以提高被加工零件的表面质量，提高数控刀具的加工性能有效处理，可以保证尺寸精度。
但并不是任意工件都适合使用顺铣加工，如果切削面上有硬质层、积渣、工件表面不平时，应采用逆铣的方法。
铣工的顺铣与逆铣课件
其稳定性，以减少加工误差。
智能化
03
逆铣技术同样也在逐渐实现智能化，以适应自动化生产的需求。
顺铣与逆铣技术的未来展望
融合发展
随着技术的不断发展，顺铣和逆铣技术将逐渐融 合，形成更加高效、稳定的加工技术。
智能制造
未来，顺铣和逆铣技术将更加紧密地结合智能制 造技术，实现更加高效、智能的加工。
环保化
未来，顺铣和逆铣技术将更加注重环保，减少对 环境的污染，实现绿色加工。
逆铣的定义
逆铣：在铣削过程中，铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反的铣削方式称为逆 铣。
逆铣时，工件受到的切削力方向与工作台进给方向相同，因此工件与工作台之间 的摩擦力较大，容易产生振动，影响加工质量和效率。
顺铣与逆铣的适用场合
顺铣适用于加工表面质量要求较 高、切削余量较小、切削力较大 的铣削加工，如平面、斜面和台
严格遵守安全操作规程，确保 操作过程安全可靠。
刀具管理
建立严格的刀具状态监测
密切关注切削状态变化，发现 异常及时调整切削参数或停机 检查。
培训与经验积累
加强操作人员培训和经验交流， 提高操作技能和应对突发事件 的能力。
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顺铣与逆铣的实践
应用
顺铣在实践中的应用案例
适用情况
在加工高硬度、高韧性的材料时，由于材料较难被切断，更适合采用逆铣。相反，在加工 塑性较大的材料时，由于材料容易切断，更适合采用顺铣。此外，在粗加工时，为了提高 效率，通常采用逆铣。而在精加工时，为了提高表面质量，通常采用顺铣。
03
顺铣与逆铣的操作 技巧
顺铣的操作技巧
切削速度控制
顺铣时，应保持稳定的切削速度，避免速度波动 对切削质量的影响。
THANKS
顺铣和逆铣的工艺特点
顺铣和逆铣的工艺特点
顺铣和逆铣是两种不同的铣削方式，它们的工艺特点如下：
顺铣的工艺特点：
1.切削刃的切入和切出过程平稳，不会产生强烈的冲击。
2.切削厚度从最大开始，逐渐减小，有利于刀具的切入，并且切削力比较稳定。
3.顺铣时，刀具的磨损主要发生在后刀面，这有利于保护刀刃，延长刀具的使用寿命。
4.顺铣时，工作台进给丝杠与螺母之间间隙位置是切削厚度最小的地方，可以避免因切削厚度变化造成的进给机构间隙对加工表面的影响。
逆铣的工艺特点：
1.切削刃的切入和切出过程会产生冲击，容易引起振动和噪声。
2.切削厚度从零开始，逐渐增大，这使得刀具在开始时容易受到损坏。
3.逆铣时，刀具的磨损主要发生在前刀面，这可能导致刀刃的快速磨损。
4.逆铣时，工作台进给丝杠与螺母之间的间隙在切削过程中会改变切削层的公称厚度，从而影响工件的尺寸精度。
在实际应用中，顺铣和逆铣的选择取决于具体的加工需求和条件。
一般来说，当工件表面有硬皮、工件表面质量要求较高或刀具耐用度
较低时，通常采用逆铣。
而在其他情况下，特别是在高速切削时，通常采用顺铣以获得更好的加工效果。
数控加工工艺分析——顺铣、逆铣
一、顺铣和逆铣1.周边铣削时的顺铣和逆铣（1）顺铣在铣刀与工件已加工面的切点处，铣刀旋转切削刃的运动方向与工件进给方向相同的铣削（图2-7a）；当铣刀切削刃作用在工件上的力F在进给方向上的铣削分力Ff与工件的进给方向相同时的戏削方式称为顺铣（图2-7b）。
（2）逆铣在铣刀与工件已加工面的切点处，铣刀旋转切削刃的运动方向与工件进给方向相反的铣削（图2-8a）；当铣刀切削刃作用在工件上的力F在进给方向上的分力Ff与工件进给方向相反时的铣削称为逆铣。
（图2-8b）图2-7顺铣图2-8逆铣2.端面铣削时的顺铣和逆铣端面铣削时，根据铣刀与工件之间的相对位置不同而分为对称铣削和非对称铣削两种。
（1）对称铣削工件处在铣刀中间时的铣削成为对称铣削（图29.铣削时，刀齿在工件的前半部分为逆铣，在进给方向的铣削分力Ff与进给方向相反。
刀齿在工件的后半部分为顺铣，Ff与进给方向相同。
图2-+9对称铣削时，在铣削层宽度较窄和铣刀齿数少的情况下，由于Ff在方向上的交替变化，故工件和工作台容易产生窜动。
另外，在横向的水平分力F。
较大，对窄长的工件易造成变形和弯曲。
所以，对称铣削只有在工件宽度接近铣刀直径时才采用。
（2）非对称铣削工件的铣削层宽度偏在铣刀一边时的铣削成为非对称铣削（图2-10），亦即铣刀中心与铣削层宽度的对称线处在偏心状态下的铣削。
非对称铣削时有顺铣和逆铣两种。
图2-101）非对称逆铣铣削时，逆铣部分占的比例大，在各个刀齿上的Ff之和，与进给方向相反（图2-10a），所以不会拉动工作台。
端面铣削时，切削刃切入工件虽由薄到厚，但不等于从零开始，因而没有像周边铣削时那样的缺点。
从薄处切入刀齿的冲击反而较小，故振动较小。
另外工件所受的垂直铣削梨Fv由与铣削方式无关。
因此在端面铣削时，应采用非对称逆铣。
2）非对称逆铣时，顺铣部分占的比例较大，在各个刀齿上的Ff之和，与进给方向相同（图2-10b），故易拉动工作台。
另外，垂直铣削力Fv又不因顺铣而一定向下。
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二、顺铣和逆铣的定义
1、顺铣：铣刀与工件接触部பைடு நூலகம்的旋转 、顺铣： 方向与工件进给方向相同 方向与工件进给方向相同。
二、顺铣和逆铣的定义
2、逆铣：铣刀与工件接触部位的旋转 、逆铣： 相反。 方向与工件进给方向相反 方向与工件进给方向相反。
三、切削特点
• 1、顺铣特点：顺铣时，铣刀刀刃的切削厚度由最 、顺铣特点： 大到零，不存在滑行现象，刀具磨损较小，工件冷 硬程度较轻。垂直分力Fv向下，对工件有一个压紧 作用，有利于工件的装夹。但是水平分力Fh方向与 工件进给方向相同，不利于消除工件台丝杆和螺母 间的间隙，切削时振动大。但其表面光洁度较好， 适合精加工。
§1.5
铣削重要常识 ——顺 铣与逆铣
常见加工现象
一、铣削与车削的区别
铣削： 是在铣床上利用铣刀的旋转作主运动， 工件的移动作进给运动来切削工件的加工 方法。 车削： 是在车床上利用工件的旋转作主运动， 车刀的横向和纵向移动作进给运动来切削 工作的加工方法。
在加工中，铣刀的旋转方向一般是不变 在加工中，铣刀的旋转方向一般是不变 一般是 进给方向是变化的 的，但进给方向是变化的。就出现了铣 削加工中常见的两种现象：顺铣与逆铣。 削加工中常见的两种现象：顺铣与逆铣。
3、顺铣与逆铣对比表（笔记）
项目 切削 厚度 滑 行 现 象 刀 具 磨 损 工件 表面 冷硬 现象 无 对 工 件 作 用 压 紧 消除丝 振 杆与螺 动 母间隙 损 耗 能 量 表面 适 光洁 用 度 场 合 好 精 加 工 粗 加 工
名称 顺铣 从大 到小
无 慢
否
大 小
逆铣
从小 到大
有 快
有
抬 起
是
小 大
5% 至 15%
差
四、顺铣和逆铣的选择原则
（1）机床精度好、刚性好、精加工，较适应 ）机床精度好、刚性好、精加工， 顺铣。反之较适应逆铣。 顺铣。反之较适应逆铣。 （2）零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。 ）零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。 （3）粗加工：逆铣较好。精加工：顺铣较好 ）粗加工：逆铣较好。精加工：
2、逆铣特点
• 逆铣时，铣刀刀刃不能立刻切入工件，而是在工件 已加工表面滑行一段距离。刀具磨损加剧，工件表 面产生冷硬现象，垂直分力Fv对工件有一个上抬作 用，不利于工件的装夹。但是水平分力Fh方向与工 件进给方向相反，有利于消除工件台丝杆和螺母间 的间隙，切削平稳，振动小。表面粗糙度较差，适 合粗加工。