顺铣与逆铣
顺铣和逆铣的区别及如何选择
在圆周铣削加工中，铣刀旋转切入工件方向和切削进给方向相反。
顺铣与逆铣的区别
当切削刃刚进行切削时，在逆铣中，切削厚度为最小值，在顺铣中则是达到其最大值。
一般而言，在逆铣中刀具寿命比在顺铣中短，这是因为在逆铣中产生的热量比在顺铣中明显地高。
在逆铣中当切屑厚度从零增加到最大时，切削刃受到的摩擦比在顺铣中强因而会产生更多的热量。
逆铣中径向力也明显高，这对主轴轴承有不利影响。
在顺铣中，切削刃主要受到的是压缩应力，这与逆铣中产生的拉力相比，对硬质合金刀片或整体硬质合金刀具的影响有利得多。
因此，应尽可能多使用顺铣。
使用逆铣的情况
1.当使用整体硬质合金立铣刀进行侧铣时，特别是在淬硬材料中，逆铣是首选。
这更容易获得更小公差的壁直线度和更好的90度角。
不同轴向走刀之间如果有不重合的话，接刀痕也非常小。
这主要是因为切削力的方向。
如果在切削中使用非常锋利的切削刃，切削力便趋向将刀“拉”向材料。
2.可以使用逆铣的另一个例子是，使用老式手动铣床进行铣削，老式铣床的丝杠有较大的间隙。
逆铣产生消除间隙的切削力，使铣削动作更平稳。
铣工的顺铣与逆铣ppt课件
三、切削特点
• 1、顺铣特点：顺铣时，铣刀刀刃的切削厚度由最 大到零，不存在滑行现象，刀具磨损较小，工件冷 硬程度较轻。垂直分力Fv向下，对工件有一个压紧 作用，有利于工件的装夹。但是水平分力Fh方向与 工件进给方向相同，不利于消除工件台丝杆和螺母 间的间隙，切削时振动大。但其表面光洁度较好， 适合精加工。
G03X-20Y30R20
G40X-62Y52
G00Z50
X0Y0
M30
13
G02I-15J0
G40G01X62Y0
G00Z50
X0Y0
M30
10
典型零件的数控铣削加工工艺分析
粗加工H9的第二级凸台
%0021
G54
M04S500
G00X-62Y52
Z5
G01Z-9F100
G41G01X-40Y30D01F200
G01X30
G02X40Y20R10
G01Y-20
G02X30Y-30R10
加
至
工
15%
7
四、顺铣和逆铣的选择原则
（1）机床精度好、刚性好、精加工，较适应 顺铣。反之较适应逆铣。
（2）零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。 （3）粗加工：逆铣较好。精加工：顺铣较好
8
典型零件的数控铣削加工工艺分析
外形轮廓加工
这个图像在我们不平端面的 情况下我们可以分成两段程 序加工： 1，加工ɸ30高度H4的凸台 2，加工H9的第二级凸台
§1.5 铣削重要常识 ——顺铣与逆铣
1
在加工中，铣刀的旋转方向一般是不变 的，但进给方向是变化的。就出现了铣 削加工中常见的两种现象：顺铣与逆铣。
2
二、顺铣和逆铣的定义
(完整版)顺铣和逆铣的特点及选用原则
(完整版)顺铣和逆铣的特点及选用原则顺铣和逆铣的特色及采纳原则一、顺铣和逆铣的特色：1、顺铣时，每个刀的切削厚度都是由小到大渐渐变化的。
当刀齿刚与工件接触时，切削厚度为零，只有当刀齿在前一刀齿留下的切削表面上滑过一段距离，切削厚度达到必定数值后，刀齿才真实开始切削。
顺铣使得切削厚度是由大到小渐渐变化的，刀齿在切削表面上的滑动距离也很小。
并且顺铣时，刀齿在工件上走过的行程也比逆铣短。
所以，在同样的切削条件下，采纳逆铣时，刀具易磨损。
2.逆铣时，因为铣刀作用在工件上的水平切削力方向与工件进给运动方向相反，所以工作台丝杆与螺母能一直保持螺纹的一个侧面密切贴合。
而顺铣时则不然，因为水平铣削力的方向与工件进给运动方向一致，当刀齿对工件的作使劲较大时，因为工作台丝杆与螺母间空隙的存在，工作台会产生窜动，这样不单破坏了切削过程的安稳性，影响工件的加工质量，并且严重时会破坏刀具。
3.逆铣时，因为刀齿与工件间的摩擦较大，所以已加工表面的冷硬现象较严重。
4.顺铣时，刀齿每次都是由工件表面开始切削，所以不宜用来加工有硬皮的工件。
5.顺铣时的均匀切削厚度大，切削变形较小，与逆铣对比较功率耗费要少些（铣削碳钢时，功率耗费可减少 5% ，铣削难加工资料时可减少 14% ）。
二、在什么状况下采纳顺铣或逆铣：采纳顺铣时，第一要求机床拥有空隙除去机构，能靠谱地除去工作台进给丝杆与螺母间的空隙，以防备铣削过程中产生的振动。
假如工作台是由液压驱动则最为理想。
其次，要求工件毛坯表面没有硬皮，工艺系统要有足够的刚性。
假如以上条件能够知足时，应尽量采纳顺铣，特别是对难加工资料的铣削，采纳顺铣不单能够减少切削变形，降低切削力和功率的耗费。
顺铣和逆铣的定义
顺铣和逆铣的定义
顺铣和逆铣是金属加工中的两种铣削方式，用于对工件进行表面加工和形状修整。
顺铣（Conventional milling）是指工件相对于刀具的转动方向
与切削速度方向相同的铣削方式。
在顺铣中，刀具从工件的边缘或者表面进入，并沿着工件逆时针方向旋转。
这样铣削过程中，切屑产生的方向与刀具移动方向相反。
顺铣适用于大多数铣削操作，可以获得较好的表面质量和切削稳定性。
逆铣（Climb milling）是指工件相对于刀具的转动方向与切削
速度方向相反的铣削方式。
在逆铣中，刀具从工件的边缘或者表面进入，并沿着工件顺时针方向旋转。
这样铣削过程中，切屑产生的方向与刀具移动方向相同。
逆铣具有较小的切削力，有助于提高加工效率和表面质量，但在具体的铣削操作中要注意刀具的选择和工艺参数的合理确定，以克服切削阻力引起的振动和过载等问题。
选择顺铣还是逆铣需要根据具体的加工要求和工件材料来确定，一般而言，顺铣适用于大多数情况下的铣削操作，而逆铣适用于加工难度较大、材料硬度较高的工件，或者要求极高表面质量的情况。
数控加工中刀具顺铣与逆铣技术对比
数控加工通过刀具高速运转去除材料多余的部分，得到需要的形状。
刀具在进行高速切削的时候，可以采用顺铣和逆铣两种不同的加工方式，这两种方式给刀具的切削效率带来很大区别。
本文就来具体介绍一下数控加工中刀具顺铣和逆铣技术的对比。
一、顺铣与逆铣的概念顺铣与逆铣可以通过刀具的进给方向来区分，如果工件位于铣刀进给方向的右侧，那么，进给方向为顺时针。
与之相反，当工件位于铣刀进给方向的左侧时，进给方向定义为逆时针。
此时，铣刀旋转方向与工件进给方向相同，就是顺铣，而铣刀旋转方向与工件进给方向相反就是逆铣。
二、顺铣与逆铣的加工操作在数控铣削加工中，选择铣削的方式不同，进给的路线安排也有区别。
顺铣：工件表面无硬皮，机床进给结构无间隙的时候，一般会选择顺铣进给路线。
刀齿开始和工件接触时切削厚度最大，且从表面硬质层开始切入，刀齿受很大的冲击负荷，铣刀变钝较快，但刀齿切入过程中没有滑移现象。
采用顺铣加工，零件加工后可以保持良好的加工表面质量，刀齿磨损较小。
顺铣经常用于精铣，特别是在零件材料为铝镁合金、铁合金和耐热合金时。
逆铣：工件表面有硬皮，机床的进给机构有间隙时，可以选择逆铣进给路线。
切削由薄变厚，刀齿从已加工表面切入，这种加工方式对铣刀的使用有利。
逆铣时，当铣刀刀齿接触工件后不能马上切入金属层，而是在工件表面滑动一小段距离，在滑动过程中，由于强烈的磨擦，就会产生大量的热量，同时在待加工表面易形成硬化层，降低了刀具的耐用度，影响工件表面光洁度，给切削带来不利。
顺铣的功率相较于逆铣较小，在同等条件下进行切削，顺铣功率比逆铣要少消耗5%—15%，而顺铣更便于切屑的排出。
一般情况下加工尽量选择使用顺铣，以提高被加工零件的表面质量，提高数控刀具的加工性能有效处理，可以保证尺寸精度。
但并不是任意工件都适合使用顺铣加工，如果切削面上有硬质层、积渣、工件表面不平时，应采用逆铣的方法。
顺铣与逆铣
1. 概念
顺铣：在切削部位刀齿的选择方向与零件的进给方向相同
逆铣：在切削部位刀齿的选择方向与零件的进给方向相反
2.区别
顺铣：铣刀刀刃切入工件初，切削厚度最大，逐渐减少到0。
后刀面与已加工表面挤压、摩擦小，刀刃磨损慢，表面质量好。
工件表层硬皮和杂质易
使刀具磨损和损坏。
逆铣：切削厚度从0到最大，因刀刃不能刃磨绝对锋利，故开始时刀刃不能立即切入工件，存在对工件挤压与摩擦。
工件出现加工硬化，降低表面质
量，此外刀齿磨损快耐用度降低。
工件的表层硬度和杂质对刀刃影响小。
3. 顺逆铣的选择
零件粗加工时，通常采用逆铣，因为逆铣时刀具从已加工表面切入，不
会蹦刃，且机床的传动间隙不会引起震动和爬行。
精加工时，为防止过
切现象，通常采用顺铣。
顺铣与逆铣的区别
第二十三期：顺铣与逆铣（2008年5月1日）
在机械加工中，加工精度不仅与材料有关，还与该轮廓是零件的内轮廓还是外轮廓、加工方式是顺铣还是逆铣、刀具半径、加工变形等诸因素有关。
下面介绍一下顺铣与逆铣的区别：
刀具转动方向和加工方向一致为顺铣，反之为逆铣。
逆铣，当切削量较大，而且材料密度较低时（如密度板），刀具切入过程与工件之间产生强烈摩擦，刀具易磨损，并使加工表面相对粗糙，同时逆铣时有一个上台工件的分力，容易使工件振动和工夹松动，影响加工精度。
顺铣，刀具切入前不与零件产生摩擦，有利于提高刀具耐用度、并且加工表面光滑、切割时向下压的分力有利增加工件夹持稳定性。
相比较而言，顺铣可以增加加工表面的光滑度，提高加工精度。
以图为例说明顺铣与逆铣在轮廓加工中的应用：
内轮廓：顺铣时，刀具按逆时针方向运动(主轴正转，下同)(图a)；逆铣时，则刀具按顺时针方向运动(图b)。
a b
外轮廓：顺铣时，刀具顺时针运动(图c)；逆铣时，则刀具逆时针运动(图d)。
c d。
浅析顺铣与逆铣
浅析顺铣与逆铣在现代加工技术中，常常可以看到顺铣与逆铣。
由于各种图书的侧重点不同，所以关于顺铣与逆铣的定义也各不相同。
同时各单位对于顺铣与逆铣的反应情况也不尽相同。
下面介绍一下我对顺铣与逆铣的一些经验供大家参考。
1、顺铣与逆铣的定义在机械加工中，力的分析是必不可少的，在一些资料中也可查到一些机械加工术语的定义都离不开力。
因此，我认为顺铣与逆铣的定义也应从力学方面定义。
（1）顺铣在工件的削部位，刀具施加给工件的力F1合在床工作台运动方向上的分力F i工与机床工作台施加给工件的力在机床工作台运动方向上的分力F台1）；在已加工表面与过渡加工表工方向相同，即为顺铣。
其表现形式为（见图面的相交处刀具的切削运动方向和工作台相对移动方向相同（工件与工作台之间无位移）。
切悄由厚变薄（可形象理解为刨）。
在机床主轴正转，切削工件外轮廓时，绕工作外轮廓顺时针走刀即为顺铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓逆时针走刀即为顺铣；在机床主轴反转，切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓逆时针走刀即为顺铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓顺时针走刀即为顺铣。
相对工件的运动方向，刀具的切入角不等于零，刀具的切出角等于零。
图 1 顺铣（2）逆铣在工件的切削部位，刀具施加给工件的力F1合在机床工作合运动方向上的分力F i工与机床工作台施加给工件的力在机床工作台运动方向上分力F台工方向相反，即为逆铣。
其表现形式为（见图2）：在已加工表面与过渡加工面的相交处刀具的切削运动方向和工作台的移动方向相反（工件与工作台之间无位移），切屑由薄变厚（可形象理解为挖）。
在机床主轴正转，切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓逆时针走刀即为逆铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓顺时针走刀即为逆铣；在机床主轴反转3时，切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓顺时针走刀即为逆铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓逆时针走刀即逆顺铣。
相对工件的运动方向，刀具的切入角等于零，刀具的切出角不等于零。
图 2 逆铣2、顺铣与逆铣对切削的影响在不考虑机床主轴刚性的情况下，机床间隙与切削加工时刀具所产生的弹性弯曲变形最终都将会反应在工件上。
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图3-10 顺铣与逆铣何谓顺铣(DOWN CUT)•铣刀会由外至内切削工件。
铣刀是压向工件，使工件贴紧工作台。
•每刃中,碎削厚度由厚至薄, 而刀具所承受切削力由大渐降. 因此切削力, 切削量会由多至少.•多用于CNC及高速加工图3-11 顺铣的特点何谓逆铣(UP CUT)•铣刀会由内至外切削工件。
铣刀是将材料挖离工件，工件被拉离工作台。
•每刃中,碎削厚度由薄至厚, 而刀具所承受切削力由小渐大. 因此切削力, 切削量会由少至多.•多用于切削黑皮,手动铣床.图3-12 逆铣的特点顺銑和逆銑与刀具寿命之关系逆銑(Up cut)逆铣会导致较大震动及磨损,损害切口,因而缩短刀具寿命.顺铣(Down cut)由于在开始啮合时产生较大的冲击力,因此需要刚性较强的刀具，夹具及机床.顺铣会导致较小震动及磨损,因而有较长刀具寿命。
根据上述分析，故选择顺铣加工方式较为合理。
1．毛坯材料硬度高：逆铣较好。
2．毛坯材料硬度低：顺铣较好。
3．机床精度好、刚性好、精加工：较适应顺铣，反之较适应逆铣。
4．零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。
5．粗加工：逆铣较好，精加工：顺铣较好。
6．刀具材料韧性好、硬度低：较适应粗加工。
（大切削量加工）7．刀具材料韧性差、硬度高：较适应精加工。
（小切削量加工）1、A顺铣：铣刀对工件作用力F c在垂直方向分力F N始终向下，对工件起压紧作用，切削平稳，适于不易夹紧或细长薄板形工件。
逆铣：垂直分力F N向上，工件需较大的夹紧力。
B顺铣：铣刀刀刃切入工件初，切屑厚度最大，逐渐减小到0。
后刀面与已加工表面挤压、摩擦小，刀刃磨损慢，表面质量好。
逆铣：切屑厚度从0到最大，因刀刃不能刃磨绝对锋利，故开始时不能立即切入工件，存在对工件挤压与摩擦。
工件出现加工硬化，降低表面质量。
此外，刀齿磨损快耐用度降低。
C 顺铣：水平分力F f与工作台进给方向相同，当工作台进给丝杠与螺母间隙较大，工作台易出现轴向窜动。
导致刀齿折断，刀轴弯曲，工件与夹具产生位移甚至机床损坏。
逆铣：F f与工作台进给方向相反，工作台不会窜动。
D 顺铣：刀刃从工件外表面切入，工件表层硬皮和杂质易使刀具磨损和损坏。
逆铣：刀刃沿已加工表面切入工件，工件的表面硬皮和杂质对刀刃影响小。
E 消耗在进给运动上的功率：逆铣大于顺铣综上所述，一般采用逆铣。
2、必须选用顺铣情况：a工作台丝杠、螺母传动副有间隙调整机构，并可调整足够小。
（0．03～0．05mm）b F c在水平方向的分力F f小于工作台与导轨之间的摩擦力。
C 铣削不易夹紧和薄而长的工件。
圖2-5 順銑、逆銑法(1)順銑法(Climb or down-milling)又稱為下銑法，刀齒切削方向與進刀方向相同之切削作用為之。
此種銑削作用刀齒於瞬間切入工作材料，其後切屑逐漸變薄，在離開工件時，切削速度及切削力接逐漸降到最低，故可得光平之加工面及較長的刀具壽命。
通常可用逆銑法之兩倍進刀速度。
通常，使用順銑法時，銑床進給螺桿進刀所產生之齒隙，受銑刀切削所施之力作用，帶動工作台做突動之進刀，產生大的震動。
因此，這種工作方式，只能用於險床上有螺桿齒隙消除器之銑床。
(2)逆銑法(Conventional or up-milling)又稱為上銑法，刀齒切削方向與進刀方向相反之銑削作用為之。
由於進刀所施之力與銑刀之切削方向相反，銑床上進給螺桿與螺帽有齒隙(ba-cklash)者，可自動消除，因此切削作用穩定，此法所得之切屑為近似於三角形。
最初切入時切屑度甚薄，其後逐漸增厚。
切入十工件與刀齒間需要相當大的壓力，甚至滑動一個短距離之後方可切入，故刀齒容易磨鈍，且切削之力有將工件向上挑起之趨勢。
由上述順銑法與逆銑法之說明中，可之順銑法之工作優點較多，刀齒壽命較長，且適用於重切削，加工面良好，輸送工件所耗費之動力較少。
故理論上而言，逆銑法較不宜使用。
但在實際銑削工作中，逆銑法亦有其使用之價值，再顯硝石刀齒插入工件事故較少，且不必防止螺桿與螺帽之配合間隙，老式機械亦可用。
2007-10-13 10:43:201. 明确编程师的职责---对其负责模具的整个CNC制造过程中加工质量、加工效率、成本控制、出错控制负全部责任。
2. 编程师接到新模时必须对模具的要求有所了解，模具结构的合理性，前后模使用的钢材，产品公差要求、啤塑材料。
分清楚哪里是胶位，哪里是PL面，哪里是碰穿、擦穿，哪里可以是避空的。
3. 编程师接到新模后，原则上第一时间开铜料清单，填写清单前必须先将铜公拆好，可以是未修整好，但要有掌底大小，确定铜公编码、火花位大小。
必须在2天内开出第一批铜料，10天内开完所有铜料，可分为4次出物料清单。
4. 铜公粗、幼公的施工图分别用2张施工图填写，火花位必须填写到指定的地方。
可以在旧机床加工的工件，请在施工图机床一栏与相应机床打“√”，必须在高速机加工的工件要在备注栏里注明。
不能在CNC施工图纸完全表达清楚摆放方向的工件，必须附有打印的方位图,能让人一目了然。
钢料要亲自对照实际工件，确认基准方向、工件尺寸及加工面。
5. 钢料开粗时，Z下刀量0.5-0.7mm。
铜料开粗时Z下刀量1.0-1.5mm（内部开粗1.0mm，基准边开粗1.5mm）。
6. 平行式精铣时，maimum stepover按“精加工平行式最佳等高参数表”来设定。
精铣前余留量尽量留小点，钢料0.10—0.2mm。
铜料0.2--0.5mm。
不要使用R刀精锣面积大的平面。
7. 擦穿面或碰穿面留0.05mm余量FIT模用，有些重要面积小的擦穿面，碰穿面留0.1mm余量，周边的PL面加工到位。
较大的后模PL面封胶位出18mm外能避空的避空0.10mm（由本部门主管确定）。
8. 快速下刀至3mm高度使用F速下刀(相对加工深度)正常下刀F速一律300mm/m，有螺旋下刀和外部进刀的Z下刀F速一律是900 mm/ m，有踩刀地方的Z下刀F速一律150mm/m，内部快速移动F速一律是6500mm/m（必须走G01）。
9. 使用Φ63R6、Φ40R6、Φ30R5飞刀开粗时，余量留单边0.8mm，不能出现踩刀现象，不能使用Φ63R6加工范围较小的内型框。
挖槽开完粗后，要使用同一把刀具，将较大的平面再加工，保证底部留0.2mm余量，方便下一把刀具可以直接精加工工件底部。
10. 精铣前必须先用较小直径的刀将角位的余量粗清角，无法清角的地方，必须做曲面挡住，避免精铣时角位余量过多导致刀具损坏。
11.刀具长度不能准确地确定，需要用加长嗦咀或用带锥头的小刀时，必须在施工图上注明“请用加长嗦咀”。
刀具伸出长度、刀具直身位及嗦柄+刀具伸出的总长度必须写明清楚。
12.铜公粗加工时，尽量不使用多曲面挖槽切削方式，以提高加工效率，优先使用多曲面等高外形切削方式。
13.拆铜公时一定要检查掌底是否够避空，一定要将拆好的铜公套进需要火花加工的工件里面，着色仔细检查是否够避空。
近似对称的铜公要检查是否完全对称，避空位是否都是一样。
不要自以为是，不加以检查。
14.加工完毕的铜公必须达到标准：⑴尺寸准确，公差：幼公±0.02mm,粗公±0.04mm；⑵没有变形现象；⑶刀纹清晰，没有特别粗糙的刀纹；⑷线条分明，接刀处不起阶；⑸没有明显难除去的披锋；⑹掌底厚度保证在15-25 mm,标准在20 mm；⑺铜公编码正确；⑻基准位周边要减火花位。
15.拆铜公考虑原则：⑴加工可行性；⑵实用；⑶强度够,不变形；⑷方便加工；⑸铜公成本；⑹外形美观；⑺拆的铜公越少越好；⑻对称的产品尽量将加工左、右的铜公做在一起,移数加工。
16.刀具使用参考准则⑴一般大小的钢料开粗时尽量选用Φ30R5，较大型的钢料尽量选用Φ63R6；⑵铜公开粗高度70mm以下选用M16刀具；高度在70—85mm之间选用M20刀具；高度在85—120mm之间选用M25刀具；超过120mm以上选用Φ25R0.8、Φ32R0.8飞刀把；明天早上编程师检查后才下机，半夜必须下机的工件，由操机组长检测，次日由编程师确认。
大工件由组长或文员通知技师领取工件；⑶铜公2D外形光刀，高度50mm以下选用M12刀具；高度在50-70mm之间，选用M16刀具；高度在70-85mm之间，选用M20；高度在85-120mm之间，选用M25；超过120mm以上用Φ25R0.8、Φ32R0.8飞刀把加工；⑷较平坦的曲面或较高的外形曲面尽量选用Φ20R4、Φ25R5、Φ40R6作为光刀刀具；⑸具体加工参数见粗、精加工参数表。
17.工件检测规定：⑴编程师对工作检测结果负责；⑵工件检测按第14条的七项要求进行检测；⑶钢料原则上在机床上检测才下机,夜班加工好的钢料尽量安排到⑷铜公原则上在“待检测区”检测,检测OK后,由编程师及时摆放到“合格区”,工模技师只允许在“合格区”拿走工件；⑸检测到不合格工件应报告本部门主管,由主管决定是否重新加工、换料或按合格工件检收；⑹本部门主管如将不合格工件按合格工件检收而导致模具质量事故，本部门主管负主要责任。
18.相关标准规定：⑴前、后模内模料四边分中，底面为零；⑵原身模胚四边分中，PL面是平面时，平面取数；PL面不是平面时，底面取数。
非原身模胚基准角取数；⑶行位两边分中，行位底碰单边，深度原则上顶面为零，如技师在CNC未加工时已做好其它运水、斜孔的情况下，底面为零；⑷铜公特粗公用“T”表示，粗公用“R”表示，幼公用“F”表示；⑸前、后模内模料打印有模具编号的角落即基准角；⑹包R的止口铜公外形做小0.08mm，保证产品不刮手；⑺工件加工摆放方向，原则上X方向为长尺寸，Y方向为短尺寸；⑻使用“等高外形”、“最佳等高”方式精加工时，加工方向尽量采取“顺铣”；使用飞刀把精铣时，必须采取“顺铣”；⑼原则上铜公掌底四个角落，有一角落对应模具基准角倒斜角C4，其余三个角倒圆角R2；⑽使用白钢刀加工铜公外形时，火花位参数应比要求负多0.015mm；⑾铜公基准位要加工到底部，底部留0.2mm（防止刀具碰到码板）；⑿刀路编写计算曲面公差：开粗0.05mm、粗光0.025mm、光刀0.008mm；⒀钢料精加工直身面使用合金刀时Z下刀量1.2mm，使用刀把时Z下刀量0.50mm。
加工直身面必须顺铣；⒁铜公开物料清单，原则上长度控制在250mm以内，高度尽量控制在100mm以内。
19.开铜料时，长、宽单边余留量2.5mm，高度总余留量2—3mm,即100×60×42应开105×65×45。
长宽尺寸要是5的倍数，高度可以是任意整数,最小铜公尺寸为40×20×30（加工OK后尺寸）。
编号的统一规定如下：TN23001 A1（TN23001前模铜公1）TN23001 R-A1（TN23001右前模铜公1）TN23001 L-A1（TN23001左前模铜公1）TN23001 R1（TN23001后模铜公1）TN23001 R-R1（TN23001右后模铜公1）TN23001 L-R1（TN23001左后模铜公1）TN23001 SLA1（TN23001行位A铜公1）TN23001 INA1（TN23001相件A铜公1）TN23001 XDA1（TN23001斜方A铜公1）TN23001 TB1（TN23001推板铜公1）TN23001 MG1（TN23001改模铜公1）20. 存图统一规定：D：\2003\TN23001\3D.MC8(3D产品图)\ASM.MC8(内模组合图)\CAV\CAV.MC8(模肉3D图及前模所用铜公图)\CAV-1.MC8（前模铜公1，包含刀路）\CAV-CNC.MC8（前模刀路图）\COR\COR.MC8(后模3D图及后模所用铜公图)\COR-1.MC8(后模铜公1，包含刀路)\COR-CNC.MC8（后模刀路图）\IN\IN.MC8(相件3D图及相件铜公图)\SL\SLA.MC8(行位A3D图及其铜公图)\SLA-1.MC8(行位A铜公1，包含刀路)\XD\XDA.MC8(斜方A3D图及其铜公图)\XDA-1.MC8(斜方A铜公1，包括刀路)\EDM\*.MC8(所有火花碰数图)\EDW\*.MC8(所有线切割图)\MODIFY\MODIFY1\第一次改模图\MODIFY2\第二次改模图C内部共享文件\\CNC1\CNC\*.*22.火花碰数纸要求简洁、清晰、易懂。