浅析顺铣与逆铣
顺铣和逆铣的特点(
顺铣和逆铣的特点(
顺铣：铣刀的旋转方向和工件的进给方向相同。
特点：1、切削厚度从大到小，刀具磨损小，加工表面质量好，用于精加工。
2、铣刀与工件不会产生挤压作用，已加工面冷作硬化现象较轻，有利于保证已加工表面质量，刀具寿命比逆铣时提高2~3倍。
3、水平切削分力会导致工作台出现窜动现象，引起振动，甚至造成铣刀刀齿折断。
4、作用在工件上的垂直切削分力将压紧工件，使工件的定位夹紧更为可靠。
逆铣：铣刀的旋转方向和工件的进给方向相反。
特点：1、切削厚度从小到大，切削力由小变大，冲击力小，切削平稳。
但刀刃与工件摩擦大，刀具不耐用，表面质量一般，多用于粗铣加工。
2、工作在工件上的水平切削分力与进给方向相反，避免工作台的窜动。
3、因刀刃一开始不易直接切入工件，刀具与工件已加工表面之间产生强烈的挤压，使工件已加工表面产生冷作硬化现象，加速刀具磨损并影响加工表面质量。
4、工件所受垂直分力向上，不利于工件的夹紧。
顺铣和逆铣的区别及如何选择
在圆周铣削加工中，铣刀旋转切入工件方向和切削进给方向相反。
顺铣与逆铣的区别
当切削刃刚进行切削时，在逆铣中，切削厚度为最小值，在顺铣中则是达到其最大值。
一般而言，在逆铣中刀具寿命比在顺铣中短，这是因为在逆铣中产生的热量比在顺铣中明显地高。
在逆铣中当切屑厚度从零增加到最大时，切削刃受到的摩擦比在顺铣中强因而会产生更多的热量。
逆铣中径向力也明显高，这对主轴轴承有不利影响。
在顺铣中，切削刃主要受到的是压缩应力，这与逆铣中产生的拉力相比，对硬质合金刀片或整体硬质合金刀具的影响有利得多。
因此，应尽可能多使用顺铣。
使用逆铣的情况
1.当使用整体硬质合金立铣刀进行侧铣时，特别是在淬硬材料中，逆铣是首选。
这更容易获得更小公差的壁直线度和更好的90度角。
不同轴向走刀之间如果有不重合的话，接刀痕也非常小。
这主要是因为切削力的方向。
如果在切削中使用非常锋利的切削刃，切削力便趋向将刀“拉”向材料。
2.可以使用逆铣的另一个例子是，使用老式手动铣床进行铣削，老式铣床的丝杠有较大的间隙。
逆铣产生消除间隙的切削力，使铣削动作更平稳。
浅谈铣削加工中顺铣和逆铣方式的选用
2 顺铣和逆铣的选择原则
2 . 1 顺铣与逆铣对比表
1 表 顺铣与逆铣对比
项5
名称
切削厚度
滑行现象
刀具磨损
n：件 表面冷 对 工 件
硬现象
作用
消除丝杆与 螺母间隙
振动
损耗 能量
表面光 洁度
顺铣
从大到小
无
慢
逆铣
从小到大
有
快
无
压紧
否
有
抬起
是
大
小
好
ห้องสมุดไป่ตู้
小
大 5 % ~ 1.5%
差
适用 场合
X 精 加 X 粗 加
摘 要 : 铣 削是机械加工中的最主要方法之一，加工效率仅次于车加工。其设备一般有卧式和立式铣 床 ，铣削大型零件时通常用龙门铣床。铣削加工时，采用逆铣还是顺铣非常重要，是保证产品质量、提 高生产放益的重要因素d 简单分析了在铣削加工中顺铣和逆铣的特点及合理选用。 关 键 词 ：普通杭床;顺铣;逆铣
大 ，多采用逆蛛。
精 铣 两 次 即 可 达 到 技 术 要 求 。对 工 人 技 术 要 求 低 ，满
3 逆铣和顺铣在生产中的应用
足 大 批 量 生 产 ，效 益 很 高 。逆 铣 步 骤 如 下 ： 3 . 1 采用粗蛛、精 铢 ：消除加工过程中切削力、切削
如 R9 0 1 飞 锤 的 铣 开 挡 工 艺 一 般 安 排 在 X6132 热 、刀具磨损等因素造成的变形和误差_。
AET
农业装备技术
2018.1
加 剧 ，工 件 表面产隹冷硬现象，垂 直 分 力 E v 对：X 件 但是表面粗糙度较差，适合粗加工
有 一 个 上 抬 作 用 ，不 利 于 工 件 的 装 夹 。由于水平分力 F ii方向与nt件迸给方向相反，力te c 过程中有利乎消 除工件台丝杠和螺母间的间隙，切 削 平 稳 ，振 动 小 0
顺铣与逆铣的区别
顺铣与逆铣的区别顺铣与逆铣的区别三铣削方式1、顺铣:铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相同的铣削方式。
同向——顺铣2、逆铣;铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相反的铣削方式。
反向——逆铣3、顺铣与逆铣的区别:?A 顺铣:铣刀对工件作用力 F在垂直方向分力 F始终向下，对工件起压紧作用，cN切削平稳，适于不易夹紧或细长薄板形工件。
逆铣:垂直分力F向上，工件需较大的夹紧力。
NB 顺铣:铣刀刀刃切入工件初，切屑厚度最大，逐渐减小到0。
后刀面与已加工表面挤压、摩擦小，刀刃磨损慢，表面质量好。
逆铣:切屑厚度从0到最大，因刀刃不能刃磨绝对锋利，故开始时不能立即切入工件，存在对工件挤压与摩擦。
工件出现加工硬化，降低表面质量。
此外，刀齿磨损快耐用度降低。
C 顺铣:水平分力F与工作台进给方向相同，当工作台进给丝杠与螺母间隙较f大，工作台易出现轴向窜动。
导致刀齿折断，刀轴弯曲，工件与夹具产生位移甚至机床损坏。
逆铣:F与工作台进给方向相反，工作台不会窜动。
fD 顺铣:刀刃从工件外表面切入，工件表层硬皮和杂质易使刀具磨损和损坏。
逆铣:刀刃沿已加工表面切入工件，工件的表面硬皮和杂质对刀刃影响小。
E 消耗在进给运动上的功率:逆铣大于顺铣综上所述，一般采用逆铣。
4、必须选用顺铣情况:a工作台丝杠、螺母传动副有间隙调整机构，并可调整足够小。
(0(03,0(05mm) b F在水平方向的分力F小于工作台与导轨之间的摩擦力。
cfC 铣削不易夹紧和薄而长的工件。
顺铣和逆铣的定义
顺铣和逆铣的定义
顺铣和逆铣是金属加工中的两种铣削方式，用于对工件进行表面加工和形状修整。
顺铣（Conventional milling）是指工件相对于刀具的转动方向
与切削速度方向相同的铣削方式。
在顺铣中，刀具从工件的边缘或者表面进入，并沿着工件逆时针方向旋转。
这样铣削过程中，切屑产生的方向与刀具移动方向相反。
顺铣适用于大多数铣削操作，可以获得较好的表面质量和切削稳定性。
逆铣（Climb milling）是指工件相对于刀具的转动方向与切削
速度方向相反的铣削方式。
在逆铣中，刀具从工件的边缘或者表面进入，并沿着工件顺时针方向旋转。
这样铣削过程中，切屑产生的方向与刀具移动方向相同。
逆铣具有较小的切削力，有助于提高加工效率和表面质量，但在具体的铣削操作中要注意刀具的选择和工艺参数的合理确定，以克服切削阻力引起的振动和过载等问题。
选择顺铣还是逆铣需要根据具体的加工要求和工件材料来确定，一般而言，顺铣适用于大多数情况下的铣削操作，而逆铣适用于加工难度较大、材料硬度较高的工件，或者要求极高表面质量的情况。
顺铣和逆铣的工艺特点
顺铣和逆铣的工艺特点
顺铣和逆铣是两种不同的铣削方式，它们的工艺特点如下：
顺铣的工艺特点：
1.切削刃的切入和切出过程平稳，不会产生强烈的冲击。
2.切削厚度从最大开始，逐渐减小，有利于刀具的切入，并且切削力比较稳定。
3.顺铣时，刀具的磨损主要发生在后刀面，这有利于保护刀刃，延长刀具的使用寿命。
4.顺铣时，工作台进给丝杠与螺母之间间隙位置是切削厚度最小的地方，可以避免因切削厚度变化造成的进给机构间隙对加工表面的影响。
逆铣的工艺特点：
1.切削刃的切入和切出过程会产生冲击，容易引起振动和噪声。
2.切削厚度从零开始，逐渐增大，这使得刀具在开始时容易受到损坏。
3.逆铣时，刀具的磨损主要发生在前刀面，这可能导致刀刃的快速磨损。
4.逆铣时，工作台进给丝杠与螺母之间的间隙在切削过程中会改变切削层的公称厚度，从而影响工件的尺寸精度。
在实际应用中，顺铣和逆铣的选择取决于具体的加工需求和条件。
一般来说，当工件表面有硬皮、工件表面质量要求较高或刀具耐用度
较低时，通常采用逆铣。
而在其他情况下，特别是在高速切削时，通常采用顺铣以获得更好的加工效果。
顺铣和逆铣的讲解
第一节铣削加工的特点1、效率高由于铣刀是多刃的，相对而言，单位时间内铣削量（即切下的切屑）较多。
特别是随着科学技术的发展，先进的刀具材料和铣削加工设备不断地制造出来，在铣削效率方面都会大副度地提高。
2、加工范围广由于铣削加工的特殊性，它的加工范围非常之广。
它可以加工：1）平面 2）阶台 3）沟槽、键槽、 4）特形面（同时介绍成形铣刀的加工制造和刃磨）5）特形槽（同时介绍特形槽的加工方法） 6）齿轮 7）螺旋槽（简单介绍分度头） 8）离合器9）切断 10）钻、镗孔 11）曲面3、加工精度高经济的加工精度为IT8-IT9，表面粗糙度Ra12.5-1.6。
必要时可达IT5，Ra0.2。
4、振动与噪音较大由于铣刀是多刃刀具，在铣削加工中属不连续切削，会产生一定的冲击和振动，因此噪音较大。
第二节顺铣和逆铣1.顺铣：（以周铣为例，如图2-2）顺铣：down milling图2-2顺铣顺铣是指铣刀的切削速度方向与工件的进给方向相同时的铣削，即当铣刀各刀齿作用在工件上的合力F在进给方向的水平分力Fˊ与工件的进给方向相同时的铣削方式。
2.逆铣逆铣：up milling如图2－3，是指铣刀的切削速度方向与工件的进给方向相反时的铣削，即当铣刀各刀齿作用在工件上的合力F在进给方向的水平分力Fˊ纵与工件的进给方向相反时的铣削方式。
图2-3 逆铣3. 顺铣的优点和缺点1）优点：1. 垂直分量始终向下，有压紧工件的作用，铣削平稳，对加工不易夹紧的细长和薄板形的工件更为适宜。
2. 刀刃切入工件从厚到薄处，刀刃易切入工件，对工件的挤压摩擦小，故刀刃耐用度高，加工出的工件表面质量高。
3. 顺铣时消耗在进给方向的功率较小（约占全功率的6%）2）缺点：A、刀刃从外表面切入，有硬皮或杂质时，刀具易损坏。
B、由于进给方向与水平分力F纵方向相同，当F纵较大时，会拉动工作台，使每齿进给量突然增大，使刀齿拆断或刀轴折弯，造成工件报废或机床损坏。
顺铣与逆铣
1.受压光洁度好！ 受拉容易过切
2.数控机床一般采用顺铣，手工操作的铣床一般采用逆铣。
3.顺铣有让刀的趋势，逆铣有深啃的趋势，特别是角落，所以有内部拐角的最好用顺铣。
4.加工一些软材料时，比如紫铜，最好用逆铣，光洁度会比顺铣好很多
5.尽量用顺铣,逆铣很容易过切,尤其是开粗时.
逆铣时工件受到纵向分力Ff与进给运动方向相反，丝杠与螺母的传动工作面始终接触，由螺纹副推动工作台运动。在不能消除丝杠螺母间隙的铣床上，只宜用逆铣，不宜用顺铣。
但是实际上,顺铣比逆铣能减少刀具磨损,提高表面光洁度. 如果能消除丝杠间隙的话, 还是顺铣较好. 只是目前没有有效消除间隙的方法.所以实际生产还是用逆铣.
采用顺铣时，首先要求机床具有间隙消除机构，能可*地消除工作台进给丝杆与
（1）逆铣 铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度从零逐渐到最大而后切出。
2)工件运动方向与刀具旋转方向相反时为逆铣
从理论上来说顺铣比逆铣好，切削力由多到少刀具损耗不大，不易拉动工件，易排削……但普通铣床上丝杆间歇太大，故在此设备上只能做逆铣加工，摇动x或y轴之前要背掉另一轴的间歇，防止拉刀……
8.铣外形时用顺时针铣，铣内腔时用逆时针铣，这是顺铣的法则。
（2）顺铣 铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度从最大逐渐减小到零。特点：
(1)切削厚度的变化
逆铣时，每个刀齿的切削厚度由零增至最大。但切削刃并非绝对锋利，铣刀刃口处总有圆弧存在，刀齿不能立刻切入工件，而是在已加工表面上挤压滑行，使该表面的硬化现象严重，影响了表面质量，也使刀齿的磨损加剧。
2.逆铣时，由于铣刀作用在工件上的水平切削力方向与工件进给运动方向相反，所以工作台丝杆与螺母能始终保持螺纹的一个侧面紧密贴合。而顺铣时则不然，由于水平铣削力的方向与工件进给运动方向一致，当刀齿对工件的作用力较大时，由于工作台丝杆与螺母间间隙的存在，工作台会产生窜动，这样不仅破坏了切削过程的平稳性，影响工件的加工质量，而且严重时会损坏刀具。
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浅析顺铣与逆铣
在现代加工技术中，常常可以看到顺铣与逆铣。
由于各种图书的侧重点不同，所以关于顺铣与逆铣的定义也各不相同。
同时各单位对于顺铣与逆铣的反应情况也不尽相同。
下面介绍一下我对顺铣与逆铣的一些经验供大家参考。
1、顺铣与逆铣的定义
在机械加工中，力的分析是必不可少的，在一些资料中也可查到一些机械加工术语的定义都离不开力。
因此，我认为顺铣与逆铣的定义也应从力学方面定义。
（1）顺铣在工件的削部位，刀具施加给工件的力F1合在床工作台运动方向上的分力F i工与机床工作台施加给工件的力在机床工作台运动方向上的分力F台
1）；在已加工表面与过渡加工表工方向相同，即为顺铣。
其表现形式为（见图
面的相交处刀具的切削运动方向和工作台相对移动方向相同（工件与工作台之间无位移）。
切悄由厚变薄（可形象理解为刨）。
在机床主轴正转，切削工件外轮廓时，绕工作外轮廓顺时针走刀即为顺铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓逆时针走刀即为顺铣；在机床主轴反转，切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓逆时针走刀即为顺铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓顺时针走刀即为顺铣。
相对工件的运动方向，刀具的切入角不等于零，刀具的切出角等于零。
图 1 顺铣
（2）逆铣在工件的切削部位，刀具施加给工件的力F1合在机床工作合运动方向上的分力F i工与机床工作台施加给工件的力在机床工作台运动方向上分力F台工方向相反，即为逆铣。
其表现形式为（见图2）：在已加工表面与过渡加工面的相交处刀具的切削运动方向和工作台的移动方向相反（工件与工作台之间无位移），切屑由薄变厚（可形象理解为挖）。
在机床主轴正转，切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓逆时针走刀即为逆铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓顺时针走刀即为逆铣；在机床主轴反转3时，切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓顺时针走刀即为逆铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓逆时针走刀即逆顺铣。
相对工件的运动方向，刀具的切入角等于零，刀具的切出角不等于零。
图 2 逆铣
2、顺铣与逆铣对切削的影响
在不考虑机床主轴刚性的情况下，机床间隙与切削加工时刀具所产生的弹性弯曲变形最终都将会反应在工件上。
所以必须清楚地了解顺铣与逆铣对切削的影响。
由于普通机床的各传动轴之间是采用丝杆螺母进行传动的，所以间隙较大，在机械加工中必须予以考虑；介绍一下顺铣与逆铣对切削的影响：由力的相互作用原理可知，工件施加给刀具的力F工刀与刀具施加给工件的力
F刀工（F刀工=F i合）大小相等，方向相反。
当采用顺铣时
F工刀= F压—F弹
当采用逆铣时
F工刀= F压+ F弹
式中F工刀——刀具所受的力
F弹——刀具的弱性变形力
F压——施加给刀具的压力
在切削时会产生让刀现象，即切削时出现“欠切”；而用立铣刀逆铣时，刀具有切削时会产生啃刀现象，即切削时出现“过切”。
而“欠切量”或“过切量”f的大小是由刀具材料、刀具直径、刀杆伸出长度及所受压力共同决定的（见图4）。
图3 顺铣、逆铣对切削的影响图4 刀具弹性变形
的力学模型
式中 f ——过切量或欠切量
F ——刀具的弹性变形力反作用力
a ——刀到刀具装夹点的距离
L ——刀长
E ——刀具材料的弹性模量
I ——刀具的惯性矩
由上式可知，为了避免过切或欠切央选择刀具时，从提高生产率、减小刀具弱性弯曲变形的影响这此方成考虑，应选大的直径，但需满足R刀< R轮廓min ；在装刀时刀杆尽量伸出短些。
一般情况下粗加工应彩用顺铣；而半精加工或精加工，由于切削余量较小，切削力使刀具产生的弱性弯曲变型很小，所以既可以采用顺铣，也可以采用逆铣。
从表面质量和使用效果方面考虑，在挤压和摩擦的作用下使已加工表面层内的金属晶粒产生扭曲、挤紧和破碎，经过严重塑性变形而使表面层硬度增高。
金属材料硬化后提高了屈服强度，但降低了材料的冲击韧度和疲劳强度，增加了材料的切削难度。
在刀具状态良好的同样加式条件下，顺铣比逆铣产生的热量要大得多，且刀具与工件之间的力也大得多。
因此，顺铣的加式硬化程度较高。
3、铣削方式与刀具之间的关系
（1）刀具材料对顺铣与逆铣的影响
当前使用的九具材料分为四大类：工具钢（包括碳素工具钢、合金工具钢、高速钢）、硬质合金、陶瓷和超硬刀具材料。
一般情况下，在刀具材料有足够的强度与韧性的条件下，尽可能有高的硬度与耐磨性。
高耐热性是指在高温下仍能维持刀具切削性的一种特性。
耐热性越好的材料允许的切削速度就越高。
工具钢属于低速加工范围内所使用的切削刀具，而硬质合金属于高速加
工范围内所使用的加工刀具。
（2）顺铣与逆铣对刀具的影响
在切削过程中产生的一个重要物理现象是切削热与切削温度。
由于切削热引起切削温度升高，使工件和机床产生热变形，降低了零件的加工精度和表面质量。
切削温度又是影响刀具寿命的主要因素。
在切削加工中，由于切削变开形和摩擦而主生热量，其切削热Q值可从下式求得：Q = Fc Vc
切削Q向切屑、刀具、工件和周围介质中传播，它最终由切削温度来体现，因此，通过测量切削温度来度量切削热。
根据实验测得，刀-屑接触面间摩擦大，热量不易传送，故温度最高温度约为900℃。
在热量传散不理想的情况下，刀具在高温条件下切削时易发生相变磨损、粘结磨损和氧化磨损。
因为顺铣比逆铣所受的摩擦力要大得多，所以顺铣所产生的切削热Q比逆铣的多。
在切削条件相同的情况下，若冷却效果不理想，则顺铣时刀具易磨损；逆铣时刀具则相对不易磨损。
若冷却效果理想，则顺铣、逆铣时刀具磨损的程度相差不大，可忽略不计。
热量传散的比例与切削速度有关，切削速度增加时，摩擦生热增多，切屑带走的热也增多，在刀具中热量减少，留在工件中热量更少。
工件材料的不同对于切屑去除温度也不同（见图5）。
在低速切削时，顺铣时刀-屑接触时间高手逆铣，则顺铣时留在刀具及工件中的热量高于逆铣；在高速切削时，切屑中温度很高，在工件和刀具中温度较低，此时，顺铣、逆铣对刀具的影响不大，这对切削加工较为有利。
图5 切削速度与切屑去除温度之间的关系
综上两点所述，工具钢类刀具不适合顺铣硬度较大的工件，因为工具钢类刀具的耐磨性差耐热性差；耐热性差；硬质合金类刀具在这方面的差别则不大。
4 、结语
（1）冷却效果理想的情况下，若在切削时刀具的弹性变形量极小，则不论刀具是何种材料，为了提高刀具寿命及工件表面层硬度，在最终精加工之前采用逆铣，最终精加工则采用顺铣。
（2）在冷却效果不太理想的情况下，加工硬度较大的工件时，为了提高工具钢类刀具的寿命，首选逆铣；在使用硬质合金类刀具加工工件时；为了提高刀具寿命及工件表面层硬度，在最终精加工之前采用逆铣，最终精加工则采用顺铣。
在加工硬度较小的工件时。
为了提高工件表面层硬度，工具钢类刀具及硬质合金类刀具在加工工件时，首选顺铣。
参考文献
机械制造工艺学，朱焕池主编，机械工业出版社
金属材料及加工工艺
机械艺业技师考评培训教材编审委员会编
机械工业出版社
金属切削原理与刀具，
劳动部培训同组织编写
中国劳动出版社
铣工工艺学
劳动人事部培训就业局编
中国劳动出版社。