兰炭装置炭化炉筑炉施工技术
兰炭生产工艺流程参数指标兰炭炉工艺技术
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煤气装置炭化炉筑炉施工技术
煤气装置炭化炉筑炉施工技术
煤气装置炭化炉的筑炉施工技术非常重要，下面是关于该技术的一些基本要点：
1. 施工前准备
在开始筑炉施工之前，应进行以下准备工作：
- 确定筑炉地点，并进行现场勘察。
- 确定炭化炉的规格和尺寸，并计算所需的材料数量。
- 聘请专业施工人员，确保他们具备相关的技术和经验。
2. 材料准备
在筑炉施工时需要使用以下材料：
- 耐火砖：用于构建炭化炉的内壁。
- 火泥：用于砌筑炉墙和砖缝填充。
- 钢筋：用于炉体的加固和支撑。
3. 施工步骤
3.1 炭化炉内壁构筑
- 使用耐火砖砌筑炭化炉的内壁。
确保砖块之间的砖缝均匀，
并采用合适的火泥填充砖缝。
- 在内壁的下部设置炉底，用耐火砖铺设，并确保平整稳固。
3.2 炭化炉外壁构筑
- 在炭化炉的外壁砌筑时，采用两层砖墙结构。
内层选用耐火砖，外层选用普通砖。
- 在外壁的适当位置留有通风和进出口。
3.3 炉顶和烟道设置
- 在炭化炉的顶部设置炉顶，确保顶部结构稳固，并留有烟道口。
- 确保烟道与炉内壁之间有良好的连接，以确保烟气排放畅通。
3.4 其他工作
- 在炭化炉的底部设置灰斗，用于清除炉内的灰渣。
- 确保炭化炉周围的安全措施得到妥善设置，以防止火灾和其
他事故的发生。
总结
以上是煤气装置炭化炉筑炉施工技术的基本要点。
在进行筑炉施工时，应做好准备工作，选择合适的材料，并按照施工步骤进行操作。
同时，安全措施也是施工过程中不可忽视的重要环节。
炭化炉安装施工方案
一、工程概况本工程为某公司新建炭化炉的安装工程，炭化炉主要用于木材炭化处理。
工程地点位于公司生产区，施工工期为30天。
为确保工程顺利进行，特制定以下施工方案。
二、施工准备1. 技术准备（1）施工前，组织施工人员进行炭化炉安装技术培训，确保施工人员熟悉安装工艺和操作流程。
（2）熟悉炭化炉设备图纸，了解设备结构、性能及安装要求。
2. 组织准备（1）成立项目施工小组，明确各成员职责，确保施工进度和质量。
（2）配备充足的施工人员，包括焊工、起重工、钳工等，确保施工力量。
3. 供应工作准备（1）根据施工进度，提前采购炭化炉设备、配件、材料等，确保施工过程中所需物资充足。
（2）合理规划现场材料堆放区域，确保材料整齐有序。
三、施工工艺1. 碳化炉基础施工（1）根据设备图纸要求，确定基础位置，进行测量放线。
（2）对基础进行平整处理，确保基础水平。
（3）浇筑混凝土基础，确保基础强度和稳定性。
2. 碳化炉设备安装（1）设备进场后，进行设备检查，确保设备完好无损。
（2）按照设备图纸要求，进行设备组装，确保组装精度。
（3）将组装好的设备吊装至基础，进行设备找正、找平。
（4）连接设备管道，进行设备试压、试漏。
3. 碳化炉辅助设施安装（1）安装通风管道、排气管道等，确保通风、排气顺畅。
（2）安装电气控制系统，确保设备正常运行。
四、施工安全措施1. 施工人员必须穿戴安全帽、安全带等防护用品。
2. 施工现场设置警示标志，确保施工安全。
3. 施工过程中，严格执行操作规程，防止发生安全事故。
4. 施工现场不得随意堆放材料，确保通道畅通。
五、施工进度安排1. 第1-5天：完成基础施工。
2. 第6-15天：完成设备安装。
3. 第16-25天：完成辅助设施安装。
4. 第26-30天：进行设备调试、试运行。
六、质量保证措施1. 严格执行国家相关标准和规范，确保工程质量。
2. 施工过程中，加强质量监控，确保施工质量。
3. 对施工过程中发现的质量问题，及时进行整改。
炭化炉的使用及控制技术分析
炭化炉的使用及控制技术分析炭化炉是一种用于将木材或其他有机材料转化为木炭的设备。
本文将介绍炭化炉的使用及控制技术。
1. 准备原材料选择干燥的有机材料作为原材料，如木材、椰壳、稻草等。
将原材料切割成合适大小，并且尽量去除杂质。
如果原材料含有过多的水分，需要进行干燥处理。
将原材料放置在炭化炉内，并尽量使原材料分布均匀。
3. 点火炭化炉将炭化炉点火，等待炭化炉内的温度升高。
在温度达到可炭化原材料的温度时，原材料开始被炭化。
需要注意的是，点火后要逐渐控制温度的上升速度，不可以过快。
4. 收获木炭当原材料完全被炭化后，可以打开炭化炉，并取出木炭。
控制炭化炉的温度是非常重要的，因为温度过高或过低都可能导致炭化失败。
下面是一些常用的控制技术：1. 控制炭化炉的通风炭化炉需要保持通风，使炭化反应得以进行。
但是通风的过多或过少都会对炭化效果造成影响。
因此，在炭化过程中需要控制炭化炉的通风量，以使炭化炉内的气流均匀。
炭化炉的加热方式有很多种，如燃木、煤、燃气等。
不同的加热方式会对炭化效果产生影响。
在选择加热方式时，需要考虑原材料的性质、加热效率等因素。
此外，需要对加热速度进行控制，使温度升高均匀。
炭化炉内部的温度是需要监测的。
一般来说，炭化过程中需要控制炭化炉内的温度在400℃—600℃之间，以保证炭化效果。
炭化时间也是一个非常重要的因素。
炭化时间过短容易导致炭化不完全，而炭化时间过长则会使木炭失去一部分质量。
因此，在选择炭化时间时，需要根据原材料的性质和炭化炉的加热方式进行适当掌握。
总之，控制炭化炉的温度、通风、加热方式和炭化时间，是制作优质木炭的关键步骤。
通过掌握这些技术，可以有效地提高木炭的质量和产量。
一种兰炭气化节能炉的制作方法
一种兰炭气化节能炉的制作方法引言兰炭气化节能炉是一种高效、节能的炉具，能够将兰炭转化为可利用的气体，用于供暖、烹饪或发电等用途。
本文将介绍一种兰炭气化节能炉的制作方法，通过详细的步骤和说明，帮助读者了解该炉具的制作流程和关键技术。
1. 材料准备制作兰炭气化节能炉的主要材料包括： - 钢板：选择质量好、耐高温的钢板作为炉体的材料，尺寸根据炉具设计确定；- 筛网：用于炭气和灰渣的分离，选择耐高温、耐腐蚀的不锈钢筛网； - 火砖：用于炉具的内衬，选择高温耐久、导热性能好的耐火砖； - 管道和阀门：用于气体的进出和控制，选择耐高温、密封性能好的不锈钢材料； - 隔热涂料：用于炉体的表面保温，选择导热系数低、耐腐蚀的隔热涂料。
2. 设计和制图在制作兰炭气化节能炉之前，需要进行设计和制图工作，确保炉具能够满足预期的功能需求和使用要求。
设计和制图的主要步骤包括： 1. 确定炉具的尺寸和结构，包括炉体的形状、炭气和灰渣的通道布局等； 2. 绘制详细的炉具结构图，标明各个部件的尺寸和连接方式； 3. 验证设计方案的合理性，包括炉具的热力学计算和结构强度分析。
3. 炉体制作炉体是兰炭气化节能炉的核心部件，其制作的主要步骤如下： 1. 根据制图，使用钢板切割出炉体的各个组成部件，包括上、下炉体壳体、侧板等； 2. 对炉体各部件进行打磨和清洁处理，确保表面光滑和无杂质； 3. 使用焊接或螺栓等方式将各部件连接组装成完整的炉体； 4. 对炉体内部进行清洁和涂抹防锈涂料，增加炉体的使用寿命。
4. 内衬安装内衬是兰炭气化节能炉的重要组成部分，用于保护炉体和提高炉具的能效。
内衬的安装步骤如下： 1. 清洁炉体内部，确保无灰尘和杂质； 2. 使用耐火砖等材料将炉体内部进行内衬，包括燃烧室、气化室等部位； 3. 确保内衬均匀、牢固，避免出现空隙和渗漏。
5. 管道和阀门安装为了实现气体的进出和控制，需要进行管道和阀门的安装。
具体步骤包括： 1. 对于进气管道，将其连接到气化室，并使用密封胶固定连接处，确保无气体泄漏； 2. 对于出气管道，将其连接到燃烧室，并使用密封胶固定连接处，同样确保无气体泄漏； 3. 安装阀门和调节器，用于调控气体的流量和压力。
炭化炉的使用及控制技术分析
炭化炉的使用及控制技术分析炭化炉是一种用于制作木炭的设备，它可以将木材、秸秆等有机物质在缺氧条件下进行燃烧，将其中的挥发性物质、水分和灰分排出，得到高碳含量的木炭。
炭化炉的使用和控制技术对于生产高质量的木炭至关重要，下面将对炭化炉的使用及控制技术进行分析。
一、炭化炉的使用技术1. 原料选择：选择适合制作木炭的木材或秸秆作为原料，一般来说硬质木材如橡树、柚木等更适合制作木炭，因为它们的碳含量更高。
2. 堆放方式：将原料木材或秸秆整齐地堆放在炭化炉内，保持通风良好，堆放稳定。
3. 燃料选择：选择燃料进行点火，一般采用木炭或秸秆作为燃料，确保点火后的温度能够持续上升。
4. 控制温度：一旦炭化炉内的温度上升，就需要控制进气口，使炭化过程处于缺氧状态，保持较高的温度，促进原料的炭化反应。
5. 热能利用：在炭化过程中，产生的热能可以用来加热原料，降低炭化反应所需的外部能量，提高炭化效率。
6. 冷却处理：炭化结束后，需要对炭化炉内的木炭进行冷却处理，避免出现一氧化碳的排放，同时也可以减少木炭的损耗。
1. 温度控制：炭化炉的温度控制对于木炭的质量与产量具有重要影响，应根据不同的原料和炭化方式，合理控制炭化炉内的温度，避免温度过高或过低导致木炭质量下降。
3. 供料均匀：在炭化炉内进行原料的供料要均匀，避免出现密实度不一致，影响木炭的质量。
4. 热能回收：炭化炉在产生热能的可以通过热能回收装置将部分热能回收利用，如加热原料、热水供暖等，提高能源利用率。
5. 烟气处理：在炭化过程中产生的烟气含有大量的有害气体，需要进行有效的处理，如通过烟气净化装置将烟气进行净化处理，减少对环境的污染。
炭化炉的使用及控制技术对于生产高质量的木炭是至关重要的。
通过合理的原料选择、堆放方式、燃料选择、温度控制、进气控制、热能利用、冷却处理等技术手段的使用，可以提高木炭的质量和产量，降低能源消耗，减少对环境的污染。
炭化炉的控制技术也是保障生产安全和高效运行的重要手段，能够降低事故风险，提高生产效率。
炭化炉砌筑要求及说明
炭化炉砌筑要求及说明一、炭化炉砌筑前:1、基础钢平台验收要求符合工艺需要，满足砌筑条件。
2、炭化炉排焦口用钢纤维增强，耐火浇注料进行处理。
3、铺底钢板垫层（D=20mm）采用耐火浇注料进行处理。
二、炭化炉砌筑:1、炭化室火道段用高铝砖砌筑，预热段和冷却段用粘土砖砌筑。
2、四周外墙用优质红砖砌筑，应注意咬茬错缝。
3、膨胀缝填塞硅酸铝耐火纤维毯。
4、红砖及炉体外表勾缝用50%粘土火泥，30%硅酸盐水泥，20%精细河沙。
5、炭化炉砌筑允许误差范围燃烧室火道中心距±3mm炭化室中心距±5mm进气孔中心距±5mm进气孔、测温孔标高±5mm炭化炉炉顶表面标高±5mm6、炭化炉砌筑灰缝要求保满，灰缝3-5mm。
7、泥浆要求稠度适当，泥浆的稠度对炭化炉的质量和砌筑操作都有影响。
（1）、当泥浆稀时，立缝空，卧缝处易出现花脸缝，而且灰缝偏小，标高偏低。
（2）、当泥浆稠时，难于进行砌砖操作，而且灰缝偏大，标高偏高，在这种情况下都会出现大小缝不均匀和灰缝不饱满现象。
8、控制泥浆稠度的指标是水灰比，一般每吨耐火泥加水约370公斤。
9、要求调制灰浆一定用清洁水，不能用含有杂物的脏水调制，以免影响耐火泥的物理化学性质。
10、要求在换用耐火泥浆品种时，搅拌机、泥浆槽和运送泥浆的工具都应清洗干净。
11、冬季施工时，调制泥浆的水要加热到80℃左右，以便保持进行砌砖操作维持零度以上。
12、为提高施工效率，避免上错砖号误工，施工单位应提前查阅要砌筑的每层的砌砖图，做到有计划上砖。
13、未尽事宜应按国家现行筑炉规范和行业标准进行。
杨众喜2013年11月21日。
炭化炉的使用及控制技术分析
炭化炉的使用及控制技术分析炭化炉是一种用于将木材、秸秆、植物秸秆等生物质燃料进行干馏制炭的设备，是目前生物质炭化的主要工艺设备之一。
由于炭化的产物炭具有较高的热值和化学稳定性，被广泛应用于农业生产和工业制造中。
本文将重点介绍炭化炉的使用及控制技术，为炭化炉的生产和应用提供一定的参考。
一、炭化炉的使用1. 炭化炉的种类根据炭化炉的结构和工艺特点，可以将炭化炉分为传统炭化炉和现代炭化炉两大类。
传统炭化炉是指传统的炭化炉采用土法炭化、砖砌炭化或简易炭化炉等简单工艺进行生物质的炭化。
这种炭化炉结构简单，投资少，操作方便，但效率低，环境污染大。
现代炭化炉则是指采用先进的工艺技术和设备进行生物质炭化，例如：间歇式炭化炉、连续式炭化炉、回转式炭化炉等。
这类炭化炉设备结构精良，操作方便，炭化效率高，热值高，烟尘排放少，被广泛应用于生物质炭化行业中。
在使用炭化炉进行生物质炭化时，需要根据炭化炉的种类和工艺特点来进行操作。
一般而言，炭化炉的使用方法包括以下几个步骤：（1）炭化料的准备：首先需要将生物质原料进行粉碎和干燥，以提高炭化的效率和质量。
（2）装料和点火：将经过处理的生物质原料装入炭化炉中，然后进行点火，启动炭化过程。
（3）炭化过程的控制：在炭化过程中需要对温度、氧气和炭化气体进行控制，以保证炭化的质量和产量。
（4）炭化产物的收集和处理：待炭化结束后，需要将产生的炭产品进行收集和处理，以便后续的利用和应用。
二、炭化炉的控制技术分析1. 温度控制技术炭化炉的温度控制是影响炭化效果和产品质量的关键因素之一。
一般而言，炭化过程需要在一定的温度范围内进行，其控制技术包括以下几个方面：（1）炭化炉加热系统的优化：采用先进的加热系统和设备，如电加热、生物质气化炉加热等，以提高炭化炉的加热效率和温度控制精度。
（2）温度监测与调节：采用先进的温度传感器和控制系统，对炭化炉内部的温度进行实时监测和控制，以保证炭化过程的稳定性和一致性。
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兰炭装置炭化炉筑炉施工技术摘要：随着国家经济的调整，在新疆地区出现了多个煤化工项目。
受地区环境条件的约束，对水资源的严格控制，使得煤化工项目转向低水耗项目发展的要求。
由于当地煤质属于特低硫、特低磷、高发热量的富油、高油长焰煤，且煤炭资源丰富，是生产半焦的优质原料，而煤焦油又能给企业带来较大的利益增长点。
而直立式炭化炉是该装置的核心设备，其施工质量、砌筑工艺是保证炭化装置平稳长效运行的关键点。
而炭化炉施工技术复杂，工程量较大，从排焦箱内浇筑料的施工到各种炉砖的砌筑，最后到炭化炉的炉顶保温及密封，都存在着各种不同的困难。
本文从人、材、机等方面论述如何组织好施工，保证施工质量。
关键词：筑炉质量管理技术1 工程概况新疆广汇1000万吨/年煤炭综合利用项目共有三个炭化系列，每个炭化系列有24台炭化炉，每台炉长22038mm，宽5312mm，高6800mm，各类保温砖及粘土砖共有62种型号，每台炭化炉砌体重量小计900余吨；每台炉有12个排焦箱，排焦箱采用纯铝酸钙水泥浇注料，厚度160mm。
2 工程施工工序炉底平台制作安装→排焦箱安装→护炉柱安装→筑炉放线→排焦箱内浇注料施工→排焦箱上部四层砖砌筑→炉底找平→排砖→分层砌筑→炉顶安装。
3 主要工序的重点事项及要求3.1 材料供应3.1.1 炭化炉砌筑工程量较大，每台炭化炉用砖量大约460立方，重约900余吨，一个系列24台炉，因而其材料库房应有足够大的空间（现场应设置不得小于120米*50米的库房）。
按库房管理要求应分类堆放，55型与65型高铝砖应分清区域，不得将同型号不同材质的耐火砖相邻堆放，以免打包后用混。
根据当地的环境及气候条件，可设置露天库房，但应每天洒水保证道路平整，并有专人维护道路及场地。
由于耐火浇筑料及耐火泥采用纺织袋供货，其码放整齐后应采用防紫外线篷布遮盖，防止包装袋老化。
3.1.2 耐火浇筑料及耐火泥在堆放过程中，应在下面设防水层，防止现场洒水时喷溅到材料上。
3.1.3 同型号耐火砖码放时相互间应留有0.1米的间距，砖跺高度一般不超过3米，不同型号时，应保证有2米的空间过道。
3.1.4 炭化炉砌筑工程涉及砖号较多，55型高铝砖32种型号，65型高铝砖29种型号，另加标砖及保温砖，合计为63种。
其中个别型号一台炉只用6块，而用量大的砖一台炉用量大约17300块，因此材料管理人员要认真做好发放记录，现场应设专人管理各作业组的用砖计划。
3.1.5 由于砖量较大，材料供应周期较长，供应人员应对分批到货的耐火砖进行抽样检查，施工作业班组砌筑之前，应进行预排，区分正偏差及负偏差的耐火砖。
并核对实物检查是否与图纸相符，若有问题应及时上报甲方进行解决，以防影响施工。
3.1.6 耐火砖应正、负公差分跺堆放，每一砖跺上均放置明显的标牌，标牌上应注明该砖跺的砖号、数量及公差等。
3.1.7 供应人员在发放筑炉砖时，应与班组做好及时沟通，现场用什么砖要提前告知，由叉车手直接送至该施工班组施工范围。
现场叉车由专人统一调动，其它人员无权调配，避免部分班组现场存放多余用砖。
3.1.8 供应人员在保证材料供应的同时，应做好现场废料的回收及清理工作。
由于到货耐火砖为了方便运输及叉车装卸，每件控制在2吨以内，现场包装箱及包装带较多。
每包耐火泥装包为一吨，在清理时，宜将包装带放入包内。
耐火砖开箱后，拆除的木板应马上清理至指定位置，由专人每天负责清理出场，保证现场道路的畅通。
清理出场的废料由供应人员负责运至指定的垃圾存放场。
3.1.9 供应人员在发放耐火砖时，应及时检查清理现场在运输过程中破损的材料，并定期汇总上报甲方。
在实际使用过程中，耐火砖的迎火面不允许有破损，在开箱检查时，应着重检查。
3.2 浇注料的施工3.2.1 炭化炉砌筑工程首先从排焦箱开始，它的定位放线的准确度严格影响炭化炉的施工质量。
3.2.2 放线时应采用钢丝拉通线，长距离测量时应使用弹簧秤与钢卷尺相结合进行测量，相邻排焦箱应定位尺寸误差应控制在1毫米范围内，总体尺寸误差应小于2毫米。
排焦箱在放线时，首先应确定第一个排焦箱中心线，后面的排焦箱的中心线的定位基准应以第一个排焦箱中心为基准，进行定位放线，误差应小于1毫米；每个排焦箱的尺寸放线基准以该排焦箱中心线为基准，其对角线误差也应控制在1毫米范围内。
3.2.3 因排焦箱内的钢筋锚固件离浇注料表面不小于60mm，模板支设后应做好加固工作。
可在排焦箱中部位置每隔500毫米做一固定支撑（支撑可用12毫米钢筋直接焊在排焦箱内，模板直接压在钢筋顶部，支撑钢筋的长度以浇注料的厚度为宜）。
模板与排焦箱的密封点应安装密封条，严防跑浆露浆。
3.2.4 耐火浇注料应采用强制式搅拌机搅拌，搅拌时应先加入骨料、粉料、结合剂及钢纤维进行干混均匀，再按规定加入适量的水充分搅拌。
3.2.5 耐火浇注料的施工必须振捣；下料浇注时必需连续分层浇注，有施工间歇时，次层的浇注料应在前层浇注料初凝前浇注完毕，浇注料自由下落高度不得超过1.5米；使用插入式振捣器的浇注层不得大于300毫米，振捣器插入下层浇注料50毫米左右，移动间距不宜大于振捣器的作业半径，且振捣时间不宜过长，使内部气泡溢出呈浮浆不再沉落即可。
耐火浇注料浇筑振捣时，应观察模板及支撑，发现变形后应及时采取措施。
3.2.6 浇注料浇筑完成后，其养护温度不得低于15度，养护时间在三天或三天以上，养护时采用自然养护，也可在浇注料表面覆盖湿润的麻袋或草袋即可但不能向浇注料表面浇水。
3.3 炉体砌筑3.3.1 所有耐火材料都应附带合格证及复检单，并已检验合格。
炉底钢梁平台、护炉钢柱和排焦箱的安装已完，并经检查符合质量验收标准。
3.3.2 砌筑工程首先从排焦箱开始，要求长度尺寸控制在±1mm。
每个排焦箱内有四层耐火砖，砌筑时要严格控制迎火面的平面度与垂直度，与浇注料的接合处不得有错台，用二米长靠尺检验时，允许误差不得大于1毫米。
四层耐火砖砌筑完成后，其顶面应与炉底平台应平齐，不平度的误差应控制在1毫米范围内。
为保证排焦箱砌筑尺寸公差，其耐火砖的砌筑必需先进行选砖及预砌筑，合理使用正负偏差的耐火砖，保证砌体砖缝符合要求、均匀。
3.3.3 炉体砌筑前，应严格检查炉底的不平度，将各部位的公差直接标注在炉底平台上，在砌筑第一层炉砖时，不能一次性用耐火泥消除炉底的不平度，应逐层进行消解。
3.3.4 本炭化炉第一层至第八层、第二十五层至六十八层为55型耐火砖，第九层至第二十四层为65型耐火砖，砌筑时应严格区分砖号及型号。
3.3.5 炭化炉砌筑时，每八层做为一个停检点，每层的砌筑都应从排焦箱口开始砌筑，必需保证迎火面的垂直度与平面度。
且在每个停检点阶段，先完成内墙的砌筑，经检查无误后，再进行外墙的砌筑。
每个停检点应进行整体的检查，着重检查中心线位置偏差，标高偏差，炉体的平面度，垂直度，灰缝间隙等。
3.3.6 砌筑应采用三面或两面打灰挤浆法。
所有砖缝应保持灰浆饱满严密，砌砖时所有砖缝应从内往外挤出灰浆，不允许有空隙。
3.3.7 为了避免气体串漏，各种砖的砖缝泥浆应饱满严密。
泥浆的饱满度不得低于98%，在施工中应随时检查。
3.3.8 所有墙和干馏室内表面、热循环气通道内表面及其他空洞的内表面的砖缝应严密并勾缝，各部位的隐蔽砖缝的填缝及勾缝应逐层进行，应在砌筑上一层的砖以前勾好。
3.3.9 表面勾缝应在砖缝未干时进行，通常是在砌砖当天勾好，不能拖延到第二天。
勾完的砖缝表面要光滑严密，砖缝不应凸出或凹进墙的表面，干馏室的墙面砖缝应在最终清扫完后进行检查，对不饱满的砖缝应予勾补。
3.3.10 砖缝厚度应用塞尺检查，塞尺宽度为15毫米，厚度比被检查砖缝的规定小0.5毫米。
3.3.11 为避免基础受力不均，炭化炉所有地区均衡向上砌砖，其相邻墙的高度差不得超过0.8米，全炉最高与最低点的高度差不得超过1.5米。
3.3.12 每砌下一层砖以前应将砌完的砖面清扫干净，砌砖中断或返工拆砖而必须留茬时，应做成阶梯形的斜茬，间隔数天的砌体重新砌筑时，应将表面清扫干净，并用水稍加湿润后再进行砌筑。
3.3.13 砌砖时，应使用木槌进行敲打修正，不得使用铁槌敲打。
3.3.14 炭化炉在工作状态是处于高温状态因此在炉体砌筑时必须留设膨胀缝。
膨胀缝的留设应当注意：膨胀缝必须保持均匀平直清洁；设膨胀缝应使用样板，并应保持均匀、平直和清洁；砌筑膨胀缝时应夹入相应厚度的岩棉板，砌筑时，应使用白铁皮挡灰板，炉体正面的膨胀缝，应用耐火陶瓷纤维等材料塞紧密封；露在炉体正面的膨胀缝应用沾有泥浆的石棉绳塞紧密封，填充深度达15-20毫米。
3.4 灰浆的调制与使用3.4.1 灰浆的调制与使用是影响炭化炉砌筑质量优劣的重要因素之一，此调制与使用灰浆时应严格控制。
3.4.2 砌筑干馏炉采用供货商提供的成品火泥，应对其进行严格检验，以保证火泥符合标准、且性能稳定。
3.4.3 各种泥浆应在使用前临时调制，掺有水玻璃及水泥的泥浆在使用前1小时内调制，泥浆已初凝结块后不得使用。
3.4.4 耐火水泥在应用时应经常搅动，以防沉淀或分层。
当天使用的耐火泥浆或混入水泥的泥浆应随用随和，过夜泥浆不得复用。
3.4.5 调制、装运和储存泥浆的设备、工具，当要换装另一种泥浆时，必须事前清除干净后才能换装，同时使用不同泥浆时必须在机具上标注清楚，不得混用机具。
3.5 人力及主要机械的投入3.5.1 炭化炉砌筑时，宜每2台为1组，每两台共用1台升降机，每组配切砖机1台，灰盆2个。
3.5.2 现场管理人员设技术人员2名，质量检查人员1名，测量人员1名；每作业小组31人，组长1名，炉工16人，普工14人。
3.5.3 现场配插车4台，每6台炭化炉共用1台插车。
4 结束语通过此次炭化炉砌筑工程，经过三个月的合理组织，炭化炉的砌筑达到了原定计划的要求，最终检验一次性通过，为后续工作的展开创造了有利条件。