焊缝磁粉检测工艺
磁粉检测工艺规程
磁粉检测工艺规程1. 0目的及适用范围1.1目的为保证磁粉检测的工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本规程。
1.2适用范围1.1 本规程适用于铁磁性材料（磁导率≥1）制成的设备及其零部件之表面或近表面缺陷的检测和等级评定；1.2 本规程适用于连续电磁轭式磁粉检测和线圈磁化法的方法和要求。
2.0编制依据2.1本程序依据JB/T4730-2005.4《承压设备无损检测》编制；2.2本程序参照锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会编写的《磁粉检测》编制。
3.0检测设备和材料3.1 本工艺规程选定的设备为：3.1.1交流电磁轭式磁粉检测仪3.1.2线圈磁化法；3.2 为保证磁粉检测结果的可靠，磁粉探伤仪要进行定期校验，必要时可进行随机校验；3.3 磁轭提升力的校验：便携式交流磁轭式磁粉探伤仪（磁轭间距≤200mm），其提升力至少为45N（约4.5kg）；3.4 磁粉及磁悬液3.4.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引，通常有Fe3O4和Fe2O3二种。
本公司采用喷罐式黑油磁悬液和湿式荧光磁粉；3.4.2 磁粉粒度应均匀，湿磁粉的平均粒度为2～10μm，最大粒度应不大于45μm。
本公司采用喷罐式黑油磁悬液、荧光磁粉；3.4.3 磁粉的颜色选定，是以工件表面与磁粉颜色形成有较高的对比度而定。
通常非荧光磁粉的颜色有：黑色、白色和红色几种，非荧光磁粉本公司采用黑色；3.4.4 当出现特殊情况下非荧光磁粉或采用荧光磁粉检测时采取现场自行配制，但必须满足如下要求：a). 湿式非荧光磁粉的配制：是以煤油做分散剂，另加适当的变压器油配制而成。
通常煤油和变压器比例各50%。
其磁悬液的浓度为每升磁悬液施加10～20g磁粉；b). 湿式荧光磁粉的配制：是以煤油做分散剂，另加适当的变压器油配制而成。
通常煤油和变压器比例各50%。
其磁悬液的浓度为每升磁悬液施加1～3g荧光磁粉；c).对配制的磁悬液须进行浓度测试，其方法为：以每100ml磁悬液盛入浓度测定管内，非荧光磁粉沉淀30min后观察磁粉沉淀体积为1.2～2.4ml为合格。
磁粉探伤-工艺方法磁粉探伤的工艺流程
磁粉探伤-工艺方法磁粉探伤的工艺流程第六章磁粉检测工艺磁粉检测工艺流程：预处理、工件磁化（含标准规范选择磁化方法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后处理等。
磁粉检测的检测方法，可分为：连续法和剩磁法、干法和湿法等。
一、预处理及检测时机1、预处理磁粉检测是用于检测工件的表面缺陷，工件表面状态对于磁粉检测的操作和反应时间都有很大的布桂影响，所以磁粉检测前，对工件表面应做好以下预处理函数调用其他工作：⑪清除清除工件表面的污渍、铁锈、毛刺、氧化皮、焊接飞溅物、油漆等涂层、金属屑和砂粒等；使用水磁悬液时，工件表皮要认真除油；使用油磁悬液时，钻头表面要认真除水；干法探伤时，工件表面应干净和干燥。
⑫打磨（通电磁化时,工件通电的电极尾端）将非导电物打磨掉。
⑬分解挂配件一般应分解后探伤，因为：①装配件一般形状和结构设计，磁化和退磁都很困难；②分解后探伤容易操作；③装配件动作面（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损；④分解后能看到所有探伤面；⑤交界处可能产生漏磁场形成磁痕，引起误判。
⑭封堵若工件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应用非研磨性材料将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲劳裂纹。
⑮涂敷如果磁痕与钻头表面颜色对比度小，或工件表面粗糙影响磁痕显示金属表面时，可在探伤前先给工件表面涂上一层探伤反差提升剂。
2、检测时机（工序安排）⑪磁粉检测的工序应安排在容易产生缺陷的各道工序之后进行。
（如：焊接、热处理、机加工、磨削、矫正和加载实验等）⑫对于有延迟产生裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完24小时后进行。
⑬磁粉检测工序应安排在涂漆、发蓝、磷化等表面处理之前成功进行。
⑭磁粉检测可以在电镀工序后进行，必要时不锈钢前后均应进行用处磁粉检测。
二、连续法1、连续法在外加磁场磁化的同时，将磁粉或悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。
2、应用范围⑪适用于所有铁和工件的磁粉检测。
⑫不规则工件形状复杂不易得到所需剩磁时。
钢材及焊缝探伤试验检测报告(磁粉探伤)
钢材及焊缝探伤试验检测报告(磁粉探伤)（二）引言概述：钢材及焊缝探伤试验是一种非破坏性检测方法，可用于确定钢材及焊缝中可能存在的缺陷和裂纹。
磁粉探伤是其中一种常用的方法，其原理是利用磁场和磁性粉末来检测钢材和焊缝表面及近表面的裂纹和其他缺陷。
本文将详细介绍钢材及焊缝磁粉探伤试验的检测方法、仪器设备、操作步骤以及结果分析。
正文内容：1.检测方法1.1磁粉探伤的基本原理磁粉探伤是利用磁场和磁性粉末的物理特性来检测钢材和焊缝的表面和近表面的裂纹。
磁场会引起磁性粉末在存在缺陷的部位形成磁粉痕迹，从而可观察到缺陷的位置和形态。
1.2磁粉探伤的类型磁粉探伤可以分为湿法和干法两种类型。
湿法探伤使用液体磁粉，而干法探伤则使用干粉或粘结剂。
2.仪器设备2.1磁粉探伤仪器磁粉探伤仪器由磁化设备、磁源和显示仪器组成。
常见的磁源有交流磁化法、直流磁化法和半自动磁化法。
2.2磁粉材料磁粉材料是进行磁粉探伤的重要组成部分。
常用的磁粉材料有干粉、液体磁粉和粘结剂。
3.操作步骤3.1准备工作在进行磁粉探伤前，需对钢材或焊缝进行清洁，确保表面没有灰尘、油脂或其他污染物。
3.2磁化根据具体要求选择合适的磁化方法，并对钢材或焊缝进行磁化处理。
3.3磁粉施加将磁粉材料均匀地施加在磁化后的钢材或焊缝表面，确保完全覆盖待检测区域。
3.4清除多余磁粉清除多余的磁粉，以免干扰后续的观察和分析工作。
4.结果分析4.1观察和记录磁粉痕迹在磁粉施加后，观察磁粉痕迹，记录其位置和形态，以确定钢材或焊缝中的缺陷。
4.2缺陷评估根据磁粉痕迹的形态和特点，对缺陷进行评估，确定其类型、大小和影响程度。
4.3结果判定将评估结果与相关标准或规范进行比对，判断钢材或焊缝的可用性和符合性。
5.总结钢材及焊缝探伤试验检测报告（磁粉探伤）旨在通过磁粉探伤方法来评估钢材和焊缝中存在的缺陷和裂纹，并根据结果进行判定和评估。
本文详细介绍了磁粉探伤的方法、仪器设备、操作步骤和结果分析，期望能为相关行业和领域的专业人士提供指导和参考。
焊缝磁粉检测工艺规程
焊缝磁粉检测工艺规程一、适用范围1.1该工艺规程适用于图号A、B、C、D类焊缝（包括热影响区）以及向外宽展至少25mm范围内的表面及近表面缺欠的磁粉检测技术及验收等级。
1.2 本工艺规程适用于非荧光湿磁粉的连续法磁化技术。
检测工艺卡内容是本工艺规程的补充（由II级探伤资格人员按本工艺规程等要求编写），其参数规定的更具体。
二、引用标准和法规本工艺规程按JB/T4730.5-2005和所给图纸技术要求（图号）编写，要求焊缝检验等级为级，其合格级别为级。
其他引用标准如下：GB/T9445—2008 无损检测人员资格鉴定与认证JB/T6061—2007 无损检测焊缝磁粉检测JB/T6063 无损检测磁粉检测用材料JB/T6065 无损检测磁粉检测用试片JB/T5097—2005 无损检测渗透检测和磁粉检测观察条件JB/T8290 无损检测磁粉探伤机三、人员资格3.1焊缝的磁粉检测及最终验收结果的评定由具有中国无损检测学会（执行GB/T9445-2008/ISO9712-2005）相应方法和工业门类的II级资格的磁粉检测资格人员来完成。
焊缝的磁粉检测的评定报告的审核和批准有Ⅲ级（相应方法和工业门类）资格的磁粉检测资格人员来完成。
3.2 从事焊缝的磁粉检测人员，应具有一定的金属材料、热处理和焊接方面基础知识和焊缝磁粉检测经验。
3.3 检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值1.0），每年应检查一次，不得有色盲。
四、设备、器材、材料和辅助材料磁粉检测设备应符合JB/T8290的规定。
磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063的规定。
至少半年校验一次，在磁轭损伤修复后应重新校验。
当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力。
4.3试片-30/100， C-15/50型标准试片。
磁粉检测时一般应选用A14.4 磁悬液使用中日合资美柯达探伤器材（苏州－上海）有限公司生产的黑水悬浮液（类型：MT—BW）。
无损检测工艺规程(磁粉检验)
1. General
1.1 This procedure is applied to the magnetic particle examination of ferromagnetic materials and welds for ASME Code items.
1.2 The magnetic particle examination method is suitable for detecting cracks and other discontinuities on or near the surface in ferromagneticபைடு நூலகம்materials.
1.4 This procedure shall be demonstrated to the satisfaction of the AI prior to implementation.
2. Personnel
2.1 The NDE personnel who engage in magnetic particle examination shall be qualified and certified according to NJBST Co.,Ltd.’s “Written Practice for NDE Personnel Training, Examination, Qualification & Certification”(No.:QCD-011).
JBT6061焊缝磁粉检测方法和缺陷迹痕的分级
JBT 6061 焊缝磁粉检测方法和缺陷迹痕的分级目次前言 (II)1 范畴 (1)2 规范性引用文件 (1)3 检测人员 (1)4 检测设备 (1)5 磁粉材料 (2)6 磁悬液的配制和选用 (2)7 表面预备 (3)8 磁化方式与磁化规范 (3)9 标准试片和试块 (4)10 检测 (6)11 磁粉的施加 (8)12 磁痕评定与记录 (8)13 复验 (8)14 验收标准 (8)15 报告 (8)图1 周向磁化. (4)图2 纵向磁化. (4)图3 磁场强度指示器. (6)图4 焊缝检测触头的配置 (7)表1 标准试片的类型、规格和图形 (4)表2 磁痕显示的验收等级 (8)请注意本标准的某些内容有可能涉及专利。
本标准的公布机构不应承担识别这些专利的责任。
本标准代替JB/T 6061 —1992《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》。
本标准与JB/T 6061 —1992 相比要紧变化如下：——修改了⋯。
本标准由中国机械工业联合会提出。
本标准由全国无损检测标准化技术委员会( SAC/TC 56)归口。
本标准起草单位：哈尔滨锅炉厂有限责任公司。
本标准所代替标准的历次版本公布情形为：——JB/T 6061 —1992。
无损检测焊缝磁粉检测方法和缺陷迹痕的分级1 范畴本标准适用于铁磁性材料金属材料制成的焊缝磁粉检测和缺陷磁痕等级分类方法。
磁粉检测是能够检测焊缝表面和近表面裂缝以及其它不连续性的一种无损检测方法。
要紧检测的典型不连续性有裂缝、未熔合、未焊透、夹杂和气孔等。
磁粉检测采纳周向磁化（直截了当通电法、触头法）和纵向磁化法（线圈法、电磁轭）。
磁粉检测分为干磁粉和湿磁粉检测技术。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓舞按照本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
磁粉检测工艺规程
磁粉检测工艺规程本工艺规程适用于铁磁性材料的承压设备原材料、焊接接头及压力管道焊接接头的表面、近表面缺陷的磁粉检测与评定。
与承压设备有关的支承件与结构件也可参照本部分进行磁粉检测。
2.编制根据JB/T4730－2005 ；《承压设备无损检测》GB150-1998钢制压力容器、GB151-1999 钢制换热器TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验3.0通常规定3.1检测人员3.1.1从事磁粉检测的人员务必持有承压设备无损检测人员资格证书，操作人员应具有I级或者I级以上检测资格，磁粉检测报告应由具有II级II级以上检测资格者签发。
3.1.2色盲、色弱及矫正视力低于1.0者不得从事磁分检测工作。
3.2检测设备与材料3.2.1检测设备3.2.1.1磁粉检测设备应经检定合格并在检定有效期内使用。
3.2.1.2磁粉检测作业前，检测设备应经调试合格。
当磁轭式检测设备磁轭间距为最大时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电磁轭至少应有177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm）3.2.1.3使用剩磁法检测时，交流探伤机应配备断电相位操纵器。
3.2.1.4黑光辐照度及波长当使用荧光磁粉检测时，使用黑光灯在工件表面的黑光辐照度应大于或者等于1000μW/cm2，黑光的波长约为320nm~400nm，中心波长约365nm 。
黑光源应符合GB/T16673的规定。
3.2.1.5退磁装置应能保证工件退磁后表面剩磁小于或者等于0.3mT(240A/m) 。
3.2.1.6磁场强度计、标准试片、磁场指示器、黑光灯等辅助器材应满足磁粉检测的需要。
3.2.2检测材料3.2.2.1磁粉检测材料应有产品合格证或者质量证明书，并应符合下列要求：3.2.2.2磁粉应具有高导磁率、低矫顽力与低剩磁，磁粉之间不应相互吸引；3.2.2.3磁粉粒度均匀，颜色与检测工件应有较高的对比度。
磁粉检测工艺流程.
、磁化时间等工艺参数，使工件在缺陷处产生足够强度的漏磁场，以便
吸附磁粉形成磁痕显示。
施加磁粉或磁悬液要注意掌握施加的方法和施加的时机。连续法和剩磁
法、干法和温法对施加磁粉或磁悬液的要求各不相同。
金属材料检测技术
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三、 磁痕观察、记录与缺陷评级
1.磁痕观察
磁痕的观察和评定一般应在磁痕形成后立即进行。磁粉检测的结果 ，完全依赖检测人员的目视观察和评定磁痕显示，所以目视检查时的照 明极为重要。
确定属于纵向缺陷还是横向缺陷。磁粉检测不仅要检测出最小缺陷，
并应对检测出的最小缺陷进行完整的描述，再根据 JB/T 4730. 4－
2005 的内容进行磁粉检测质量的分级或按某具体产品的磁粉检测质
量进行缺陷的评定，以决定产品的合格与否。
金属材料检测技术
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五、退磁
用磁粉探伤——橡胶铸型镶嵌复制缺陷磁痕显示，直观并可长期 保存。
金属材料检测技术
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（4）录像 用录像记录缺陷磁痕显示的形状、大小和位置，同时
应把刻度尺摄录进去。 （5）可剥性涂层
在工件表面有缺陷磁痕显示处喷上一层快干可剥性涂 层，待干后揭下保存。
金属材料检测技术
金属材料检测技术
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2.缺陷磁痕显示记录
（1）照相 用照相摄影记录缺陷磁痕显示时，要尽可能拍摄工件的全貌和实际尺寸，也
可以拍摄工件的某一特征部位，同时把刻度尺拍摄进去。如果使用黑色磁粉，最 好先在工件表面喷一层很薄的反差增强剂，这样就能拍摄出清晰的缺陷磁痕照片 。 如果使用荧光磁粉，不能采用一般照相法，因为观察磁痕是在暗区黑光下进行， 如果采用照相法还应采取以下措施：
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中建钢构武汉有限公司焊缝磁粉检测工艺编制人：审核人：审批人：2014年2月中建钢构武汉有限公司目录1. 总则 (1)2.适用范围 (2)3. 一般要求 (2)4. 磁粉、载体及磁悬液 (3)5. 标准试件 (3)6. 磁化电流类型及其选用 (4)7. 磁化方向和检测区域 (4)8. 磁化规范 (4)9. 质量控制 (7)10. 安全防护 (8)11. 被检工件表面的准备 (8)12. 检测时机 (8)13. 检测方法 (8)14. 磁痕 (9)15. 磁粉检测报告 (10)16. 焊缝磁粉检测工艺卡 (10)1.总则1.1 本工艺适用于中建钢构武汉工厂钢结构焊缝磁粉检测。
1.2编制本工艺的依据如下：1.2.1委托书，相关设计图纸，工艺，设计总说明；1.2.2《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》JB/T6061-92；1.2.3《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001；1.3 本工艺需要更改或对其内容有疑问，以及发生记载外的重要事项时，要同设计单位协商，经同意后进行检查，如有发生上述事项，做成书面文件发布给相关人员。
2 .适用范围本方案规定了磁粉检测方法检测铁磁性材料焊缝（包括热影响区）表面及近表面缺陷的技术及验收水平。
关于具体显示验收水平应图纸设计要求或委托书要求执行。
3.一般要求3.1磁粉检测人员a）从事该工程的磁粉检测人员，必须取得由国家专业认定机构颁发的磁粉检测资格证；由Ⅱ级及Ⅱ级以上人员担任，并对检查对象焊接接头特性有足够的认识。
各技术资格等级人员只能从事与该等级相应的超声检测工作并负相应的技术责任，Ⅰ级人员必须在Ⅱ级或Ⅱ级以上人员的指导下进行检测；b）磁粉检测人员未经矫正的近（距）和远（距）视力应不低于 5.0（小数记录值为1.0）测试方法应符合GB 11533的规定。
并1年检查1次，不得有色盲。
3.2磁粉检测程序磁粉检测程序如下：a）预处理；b）施加磁粉或磁悬液；c）磁化；d）磁痕的观察与记录；e）缺陷评级；f）退磁；g）后处理。
3.3磁粉检测设备3.3.1 设备磁粉检测设备应符合GB/T 15822.3的规定，必须使用经质量部门检定合格的仪器，并且在检定有效期内使用。
通常使用下列类型的交流磁化设备：a）电磁轭；b）带触头的通电设备；c）近体导体或穿过或线圈技术。
使用直流磁化或永久磁体的，应在检测前予以规定。
3.3.2 提升力当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm）；直流电磁轭至少应177N的提升力。
3.3.3 辅助器材a）磁场强度计；b）A型、C型试片、标准试块和磁场指示器；c）磁悬液浓度沉淀管；d）2～10倍放大镜；e）磁悬液喷壶；f）白光照度计；g) 反差增强剂4.磁粉、载体及磁悬液4.1 磁粉应具有高磁导率，低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度。
磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T 6063的规定。
4.2 载体湿法应采用水基载体作为分散媒介。
以水为载体时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂。
4.3 磁悬液磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确定。
磁悬液浓度范围应符合表1的规定。
测定前应对磁悬液进行充分搅拌。
表1 磁悬液浓度磁粉类型配制浓度，g/L沉淀浓度（含固体量）mL/100mL非荧光磁粉10～25 1.2～2.45.标准试件5.1 标准试片a）标准试片主要用于检验大部分检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确。
标准试片应符合JB/T6065的规定。
b）磁粉检测时一般选用A1-30/100或C-15/50，具体选用按工艺卡执行。
c）标准试片使用方法●标准试片适用于连续磁化法。
使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外；并用透明胶带交其平整粘贴在被检面上，注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。
●标准试片表面有锈蚀、褶折或磁特性发生改变时不得继续使用。
5.2 磁场指示器磁场指示器用于表示被检工件表面磁场方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的一种粗略的校验工具，不能作为磁场强度及其分布的定量指示。
6.磁化电流类型及其选用6.1磁粉检测常用类型分：交流、整流电流（全波整流、半波整流）、直流。
6.2选用原则a）表面使用交流、半波整流；b）近表面使用全波整流、直流。
6.3磁化规范要求的交流磁化电流值为有效值，整流电流值为平均值。
7.磁化方向和检测区域7.1磁化方向：a）磁轭法和触头法检测焊缝时，应在最大偏差角为30°的两个近似互相垂直的方向上进行磁化。
下图1说明了磁化方向。
b）只要合适，使用交叉磁轭技术。
7.2检测区域：被检测工件的中电流路径的宽度应大于或等于焊缝及热影响区再加上50mm的宽度，且在任何情况下，焊缝及热影响区应处于有效区域内。
8.磁化规范8.1 磁场强度磁场强度可用下列方法确定：a）利用材料的磁特性曲线，确定合适的磁场强度；b）用磁场强度计测量施加在工件表面切线磁场强度。
连续法检测达到 2.4KA/m～4.8KA/m。
c）用标准试片（块）来确定磁场强度是否合适。
8.2 触头法a）磁化规范：选用的磁化电流值大于等于五倍触头间距（有效值），即5×间距（mm）=XXX(A)。
b）采用触头法时，电极间距应控制在75～200mm之间。
磁场的有效宽度为触头中心线两侧1/4极距，通电时间控制在1～3s，电极与工件之间应保持良好的接触，以免烧伤工件。
两次磁化区域应有不小于10%的磁化重叠区。
检测时磁化电流应根据标准试片实测结果来校正。
8.3 磁轭法a）磁轭的磁极间距应控制在75～200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有不少于15mm的重叠。
b）采用磁轭法磁化工件时，其磁化电流应根据标准试片实测结果来选择；如果采用固定式磁轭磁化时，应根据标准试片实测结果来校验灵敏度是否满足要求。
8.4下面图4、图5、图6、图C.1分别是几种磁化技术示意图9. 质量控制磁粉检测用设备、仪表及材料应定期检验，并做好检验记录。
9.1 综合性能试验每天检测工作开始前，用标准试片检验磁粉检测设备及磁粉和磁悬液的综合性能（系统灵敏度）。
9.2 磁悬液浓度测定对于新配置的磁悬液，其浓度应符合表1的规定。
对循环使用的磁悬液，每天开始工作前，应进行磁悬液浓度测定。
9.3 磁悬液污染判定对循环使用的磁悬液，应每周测定一次磁悬液污染。
测定方法是将磁悬液搅拌均匀，取100mL注入犁形沉淀管中，静置60min检查沉淀管中的沉淀物。
当上层（污染物）体积超过下层（磁粉）体积的30%时，，即可判定磁悬液污染。
9.4 磁悬液润湿性能检验检测前，应进行磁悬液润湿性能检验。
将磁悬液施加在被检工件表面上，如果磁悬液的液膜地均匀连续的，则磁悬液的润湿性能合格；如果液膜被断开，则磁悬液中润湿性能不合格。
9.5 电流表精度校验磁粉检测设备的电流表，至少半年校验一次。
当设备进行重要电气修理或大修后，应进行校验。
9.6 电磁轭提升力校验电磁轭的提升力至少三个月校验一次。
在磁轭损伤修复后应重新校验。
9.7 辅助仪表校验磁粉检测用的辅助仪表，如黑光辐照计、照度计、磁场强度计、毫特斯拉计等，至少每年校验一次。
9.8 其他设备内部短路检查、电流载荷校验、通电时间校验等原则上每年进行一次测定。
10 .安全防护a）触头法检验不应在易燃易爆的场合使用；使用在其他地方，也应该预防起火燃烧；b）使用水磁悬液检测时，应防止绝缘不良或电器短路；11. 被检工件表面的准备11.1 工件表面被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。
表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应作适当的修理。
修理后被检工件的表面粗糙度Ra≤25μm。
如被检工件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀不超过0.05mm，且不影响检测结果时，经合同各方同意，可以带涂层进行磁粉检测。
11.2 安装接触垫采用触头法磁化时，为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能，应将接触部分清除干净，必要时应在电极上安装接触垫。
11.3 反差增强剂为增强对比度，可以使用反差增强剂。
12. 检测时机普通低碳钢应在焊接冷却至室温后开始检测，对于有延迟裂纹倾向的低合金结构钢，必须在焊后24小时才能开始检测。
13.检测方法13.1湿法13.1.1 湿法主要用于连续法和剩磁法检测。
采用湿法时，应确认整个检测面被磁悬液湿润后，再施加磁场。
13.1.2 磁悬液的施加可采用喷、浇、浸等方法，不宜采用刷涂法。
无论采用哪种，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。
13.2连续法采用连续法时，被检工件的磁化、施加磁粉的工艺以及观察磁痕显示都应在磁化通电时间内完成，通电时间为1～3s，停施磁悬液至少1s后方可停止磁化。
为保证磁化效果应至少反复磁化两次。
13.3交叉磁轭法使用交叉磁轭法时，四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过1.5mm。
连续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不应大于4m/min。
14.磁痕14.1磁痕的分类和处理14.1.1 磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。
14.1.2 长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按线状显示处理；长度与宽度之比不大于3的磁痕，按非线状显示处理。
14.1.3相邻间距小于较小显示主轴尺寸的显示，应作为单个的连续显示评定。
14.1.4返修区域应使用相同的磁粉系统和技术重新检测和评定。
14.2缺陷磁痕的观察14.2.1 缺陷磁痕的观察应磁痕形成后立即进行。
14.2.2 观察环境缺陷磁痕的评定应可见光下进行，通常工件被检表面可见光照度应大于或等于1000lx；当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光可以适当降低，但不得低于500lx。
14.2.3 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均匀或操作不当造成的之外，其他磁痕显示均应作为缺陷处理。
当辨认细小磁痕时，应用2～10倍放大镜进行观察。
14.3缺陷磁痕显示记录缺陷磁痕的显示记录可采用照相、录像和可剥性塑料薄膜等方式记录、同时应用草图标示。
14.4复验当出现下列情况之一时，需要复验：a）检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；b）发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；c）合同各方有争议或认为有必要时。
14.5退磁14.5.1退磁一般要求一般可不进行退磁。
但下列情况下工件应进行退磁：a）当检测需要多次磁化时，如认定上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响；b）对下一道工序或使用产生不良影响；c）设计技术要求需要退磁的。
14.5.2 退磁方法退磁方法可分为交流和直流退磁法两种。
14.5.2.1 交流退磁法将需要退磁的工件从通电的磁化线圈中缓慢抽出，直至离开线圈1米以上时，再切断电流。