五种焊缝检测方法
五大常规探伤方法概述及其特点
五大常规探伤方法概述及其特点工业无损探伤的方法很多，目前国内外最常用的探伤方法有五种，即人们常称的五大常规探伤方法。
本文将首先介绍五大常规探伤方法及其特点，并结合汽车维修中的特定条件和需求，选出更适合于汽车维修的探伤方法。
一、五大常规探伤方法概述五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。
1、射线探伤方法射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。
这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。
常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。
当这些射线穿过物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越校此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。
因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。
由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。
因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。
即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。
2、超声波探伤方法人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音频。
频率低于20Hz的称为次声波，高于20kHz的称为超声波。
工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。
超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。
通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。
金属无损检测实验
实验五金属无损检测实验一、实验背景与目的无损检测(NondestructiveTesting,简称NDT),是以不损害检验对象的使用性能为前提，应用多种物理原理和化学现象，对各种工程材料、零部件、结构件进行有效的检验和测试，借以评价它们的连续性、完整性、安全可靠性及某些物理性能，包括被测材料或构建中是否有缺陷，并对缺陷的形状、大小、方位、取向、分布和内含物等情况进行判断。
无损检测由源头、变化、探测、显示、解释五部分组成。
“源头”指声场、热场、电场、磁场等基本物理场；“变化”是指源头与被检物体相互作用引起变化；“探测”指采用探测器探测到上述变化；“显示”指显示与记录由探测器发出的信号；“解释”指结合被检材料对信号进行解释。
依据采用方法的物理性质，无损检测可以分为如下五种常用的方法：•射线检测技术，简称RT•超声检测技术，简称UT•渗透检测技术，简称PT•涡流检测技术，简称ET•磁粉检测技术，简称MT本实验主要使用超声检测和磁粉检测技术检测试件的缺陷，实验目的如下:(1) 了解超声波检测、磁粉检测的基本原理。
(2)初步掌握超声波检测、磁粉检测的操作方法。
二、实验原理1、超声波检测原理超声波检测是利用材料及其缺陷的声学性能差异对超声波传播波形反射情况和穿透时间的能量变化来检验材料内部缺陷的无损检测方法。
超声波检测目前用得最多的方法是脉冲反射法。
把脉冲超声波射入被检物的一面，然后在同一面接收从缺陷处反射回来的回波，根据回波情况来判断缺陷。
脉冲反射法在垂直探伤时用纵波，在斜射探伤时用横波，故脉冲反射探伤法可分为两种类型：垂直探伤法、斜射探伤法。
直探头结构如图1所示，垂直探伤法如图2、3所示。
外贵-阻尼块电缆线,压电晶片,保护膜图1直探头结构图2垂直探伤法在超声波仪器示波屏上，以横坐标代表声波的传播时间，以纵坐标表示回波信号幅度。
对于同一均匀介质，脉冲波的传播时间与声程成正比。
因此可由缺陷回波信号的出现判断缺陷的存在；又可由回波信号出现的位置来确定缺陷距探测面的距离，实现缺陷定位。
焊缝超声检测实操讲解
二.仪器的调整
3）探头前沿校准
M l0
R100
二.仪器的调整
3）探头前沿校准 校准时反射波不仅在圆弧面产生，在两个棱
数字式超声仪测试完一组不同深度的横孔 后，可输入判废线、定量线、评定线与基准线 的差值，自动生成距离-波幅曲线。
二.仪器的调整
(3)制作距离-波幅曲线
二.仪器的调整
(4)确定检测范围
调节仪器检测范围，将检测的最大距离 调整到屏幕横坐标的80%左右。
二.仪器的调整
(5)确定探伤灵敏度
探伤时以评定线灵敏度作为扫查灵敏度。 探测的最大距离处的评定线调至满屏20% ， 探伤灵敏度调整完毕。
①将检测范围调整到检测使用的最大检测范 围，并调整好时基线扫描比例； ②根据工件厚度选择试块，选取试块上孔深 不小于检测深度的横孔为第一基准孔，将探 头置于试块探伤面声束指向该孔，调节探头 位置找到横孔的最高反射波；
二.仪器的调整
(3)制作距离-波幅曲线
③调节“增益”使该反射波幅为荧光屏上某一 高度（例如满幅的60%）该波高即为“基准波 高”，此时，探伤系统的有效灵敏度余量应不 小于10dB； ④调节增益，依次探测其它横孔，并找到最大 反射波，分别记录各反射波的相对波幅值（ dB）；
一.检测准备
⑶检测设备与材料: 仪器型号、探头规格参 数、试块种类、耦合剂等； ⑷检测工艺参数: 检测方法、仪器时基线比 例、检测灵敏度、检测面、表面补偿等； ⑸检测环境: 安全、检测空间、亮度等。
二.仪器的调整
无损检测超声探伤UT基础讲义 (1)
培训教材之理论基础第一章无损检测概述无损检测包括射线检测（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）和涡流检测（ET）等五种检测方法。
主要应用于金属材料制造的机械、器件等的原材料、零部件和焊缝，也可用于玻璃等其它制品。
射线检测适用于碳素钢、低合金钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制机械、器件等的焊缝及钢管对接环缝。
射线对人体不利，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。
超声检测系指用A型脉冲反射超声波探伤仪检测缺陷，适用于金属制品原材料、零部件和焊缝的超声检测以及超声测厚。
磁粉检测适用于铁磁性材料制品及其零部件表面、近表面缺陷的检测，包括干磁粉、湿磁粉、荧光和非荧光磁粉检测方法。
渗透检测适用于金属制品及其零部件表面开口缺陷的检测，包括荧光和着色渗透检测。
涡流检测适用于管材检测，如圆形无缝钢管及焊接钢管、铝及铝合金拉薄壁管等。
磁粉、渗透和涡流统称为表面检测。
第二章超声波探伤的物理基础第一节基本知识超声波是一种机械波，机械振动与波动是超声波探伤的物理基础。
物体沿着直线或曲线在某一平衡位置附近作往复周期性的运动，称为机械振动。
振动的传播过程，称为波动。
波动分为机械波和电磁波两大类。
机械波是机械振动在弹性介质中的传播过程。
超声波就是一种机械波。
机械波主要参数有波长、频率和波速。
波长?：同一波线上相邻两振动相位相同的质点间的距离称为波长，波源或介质中任意一质点完成一次全振动，波正好前进一个波长的距离，常用单位为米(m)；频率f：波动过程中，任一给定点在1秒钟内所通过的完整波的个数称为频率，常用单位为赫兹(Hz)；波速C：波动中，波在单位时间内所传播的距离称为波速，常用单位为米/秒（m/s）。
由上述定义可得：C=? f ，即波长与波速成正比，与频率成反比；当频率一定时，波速愈大，波长就愈长；当波速一定时，频率愈低，波长就愈长。
次声波、声波和超声波都是在弹性介质中传播的机械波，在同一介质中的传播速度相同。
焊接质量控制点
焊接质量控制点引言概述：焊接是一种常用的连接金属材料的方法，广泛应用于创造业。
然而，焊接质量的好坏直接影响着焊接件的强度和耐久性。
因此，在焊接过程中，必须严格控制焊接质量，以确保焊接件的性能和质量。
本文将介绍焊接质量控制的五个关键点，包括焊接材料、焊接设备、焊接操作、焊接工艺和焊接检测。
一、焊接材料1.1 选择合适的焊接材料：根据焊接件的材料和使用环境，选择合适的焊接材料。
焊接材料应具有良好的焊接性能和与焊接件相似的力学性能。
1.2 控制焊接材料的质量：焊接材料的质量直接影响焊接接头的强度和耐腐蚀性。
焊接材料应符合相关标准，并经过严格的质量检测和认证。
1.3 确保焊接材料的储存和保护：焊接材料应储存在干燥、无腐蚀性气体的环境中，以避免材料的氧化和污染。
二、焊接设备2.1 选购合适的焊接设备：根据焊接工艺和焊接件的要求，选择合适的焊接设备。
焊接设备应具备稳定的焊接电流和电压输出，以及良好的温度控制能力。
2.2 定期维护和保养焊接设备：焊接设备应定期进行维护和保养，以确保设备的正常运行和焊接质量的稳定性。
2.3 使用标准焊接设备配件：使用标准的焊接设备配件，如焊接枪、焊接电缆和电极等，以确保焊接质量的一致性和可靠性。
三、焊接操作3.1 控制焊接参数：根据焊接材料和焊接件的要求，合理选择焊接参数，如焊接电流、电压、焊接速度等。
控制焊接参数可以避免焊接过热或者过冷，确保焊接接头的强度和质量。
3.2 保持焊接环境的清洁：焊接操作区域应保持干净、整洁，避免灰尘、油污等杂质对焊接质量的影响。
3.3 严格执行焊接操作规程：按照焊接工艺规程进行焊接操作，确保焊接质量的一致性和可靠性。
焊接操作人员应经过专业培训，并持有相关的焊接操作证书。
四、焊接工艺4.1 选择合适的焊接工艺：根据焊接件的材料和要求，选择合适的焊接工艺，如手工电弧焊、气体保护焊等。
不同的焊接工艺适合于不同的焊接材料和焊接件。
4.2 优化焊接工艺参数：根据焊接件的要求，优化焊接工艺参数，如焊接速度、焊接角度等。
焊接工艺评定
2、类别评定规则
类别号为II（或组别号为VI-1、VI-2）的同钢号母材
的评定适用于该类别号（或该组别号）母材与类别号 为I的母材所组成的焊接接头。
三、对试件厚度有效适用范围的规定
1.试件母材为IV-2组 和σb下限植大于540MPa级的低合 金钢，按表3-2和表3-3中的规定。
表3-2 试件厚度适用于焊件厚度有效范围
有单条长度大于3mm的裂纹或缺陷。
3）冲击试验
试验目的：测定接头的冲
击韧性。
试样形式：10mm ×10mm×55mm、
开V型缺口。
取样位置：取样位置见右图所示：
合格指标：每个区3个试样的常温冲击吸收功的平均值不得小于27J，
至多准许有1个低于 27J，但不低于19J。
试验方法：按GB/T229-1994中的规定在冲击试验机上进行。
规定：
对接焊缝的试件评定合格的工艺亦适用于焊件角焊缝； 板材对接焊缝试件评定合格的工艺亦适用于管材的对接焊缝，反
之亦可。 管与板角焊缝评定合格的工艺亦适用于板材的角焊缝，反之亦可。 坡口形式、坡口根部间隙等一般为次要因素。
板材对接焊缝试件 管材对接焊缝试件 上图为对接焊缝试件
板材角焊缝试件
焊接工艺评定报告是对焊接工艺评定试验的全面总结，因此应
对各项试验的试验结果进行汇总，同时给出最后的结论。 焊接工艺评定报告的作用：作为制定焊接工艺规程的依据，具 有指导作用。 焊接工艺评定报告通常采用标准中推荐的格式。
第四节 焊接工艺评定试验的内容和方法
一、对接焊缝试件
1、适用对象：焊缝是对接焊缝和受压角焊缝的焊件接头。 2、试件制备： 有两种： ① 板材对接焊缝试件 ②管材对接焊缝试件 以板材对接焊缝试件为例： 厚度：应充分考虑其适 用于焊件的有效范围； 宽度：应≥250毫米； 长度：应足以切取所需 试样； 施焊：按焊接工艺指导 书中给出的工艺。
无损探伤的五种检测方式
无损探伤的五种检测方式无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称无损检测是指对材料或工件实施一种不损害或不影响其未来使用性能或用途的检测手段。
无损探伤的五种检测方式:超声检测Ultrasonic Testing（缩写UT）；射线检测Radiographic Testing（缩写RT）；磁粉检测Magnetic particle Testing（缩写MT）；渗透检测Penetrant Testing （缩写PT）；涡流检测Eddy Current Testing （缩写ET）；无损检测检测产品：压力管道：工业压力管道、油气长输管道、工业金属热力管道、工业金属燃气管道压力容器(含气瓶)：电力工业锅炉压力容器、固定式压力容器、移动式压力容器钢结构工程：建筑工程用钢结构、路桥钢结构、水利工程钢结构、电力工程钢结构锅炉：蒸汽锅炉、热水锅炉、有机热载体锅炉起重机械：桥式起重机、门式起重机、塔式起重机、流动式起重机、铁路起重机、门座起重机、桅杆起重机、悬臂式起重机、缆索起重机、轻小型起重机客运索道、大型游乐设施船舶及船用产品：动力装置、舱室设备、甲板机械海上设施水面以上钢结构铸件、钢锻件、紧固件螺栓、螺钉、螺柱和螺母相关无损检测标准GB/T 5616-2014无损检测应用导则GB/T 7704-2017无损检测X射线应力测定GB/T 11343-2008无损检测接触式超声斜射检测GB/T 11344-2008无损检测接触式超声脉冲回波法测厚GB/T 11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定GB/T 12604.1-2005无损检测术语超声检测GB/T 12604.2-2005无损检测术语射线照相检测。
焊缝检测报告
焊缝检测报告
焊缝检测报告
检测日期：xxxx年xx月xx日
检测地点：XXXX工地
一、检测目的
本次焊缝检测旨在对焊接工艺进行评估，确保焊接质量符合相应标准和要求，提供工程质量的保证。
二、检测焊缝
本次焊缝检测的对象为工地现场焊接的钢结构焊缝，包括各种连接节点和焊缝。
三、检测方法
本次焊缝检测采用了多种方法，包括目视检查、超声波检测和X射线检测。
四、检测结果
1. 目视检查结果
通过目视检查，焊缝表面无裂纹、夹渣、气孔等缺陷。
焊缝整体形态良好，无明显的凹凸不平或脱焊现象。
2. 超声波检测结果
超声波检测结果显示，焊缝中无明显的内部缺陷，声速和声阻抗均匀，符合焊接质量的要求。
3. X射线检测结果
X射线检测结果显示，焊缝中无明显的未焊透或未焊合现象。
焊接连接部位的金属熔合结合良好，焊缝强度满足相关标准要求。
综上所述，本次焊缝检测结果显示，焊缝质量良好，符合相关标准和要求。
五、建议意见
基于本次检测结果，建议对焊接质量进行进一步加强和控制，保证焊接工艺的标准化和规范化。
同时，建议定期对焊接点进行检测，确保焊接质量的稳定。
六、检测人员
本次检测由XXX公司的专业检测人员进行，具备相关资质和经验。
备注：本次焊缝检测报告仅对目前现场焊接情况进行检测，不对后续使用过程中产生的缺陷负责。
检测结果仅供参考，具体的焊接质量需要根据实际情况进行综合判断。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
五种焊缝检测方法
焊接是工业生产中常见的连接方式之一，它通过熔化金属材料并使其冷却后形成的连接，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等领域。
然而，焊接过程中难免会出现焊缝缺陷，如气孔、裂纹、夹渣等，这些缺陷会降低焊接件的强度和耐久性，因此需要进行焊缝检测。
本文将介绍五种常见的焊缝检测方法。
1. 目视检测
目视检测是最简单、最常用的焊缝检测方法之一。
焊接工人通过肉眼观察焊缝表面，判断是否存在明显的缺陷。
这种方法主要适用于焊缝表面缺陷的检测，如气孔、夹渣等。
然而，目视检测只能检测到表面缺陷，对于深层缺陷难以发现，因此需要结合其他检测方法使用。
2. 渗透检测
渗透检测是一种利用液体渗透性原理来检测焊缝缺陷的方法。
该方法通过将渗透剂涂覆在焊缝表面，待一定时间后再用显色剂处理，观察是否有渗透剂渗入焊缝缺陷并显色。
这种方法适用于检测各种缺陷，如裂纹、气孔等，且对于深层缺陷也能较好地检测。
然而，渗透检测需要较长的处理时间，且对工作环境要求较高。
3. 超声波检测
超声波检测是一种利用超声波在材料中传播和反射的原理来检测焊缝缺陷的方法。
该方法通过超声波探头向焊缝传输超声波，利用超声波在不同材料中传播速度不同的特性，来判断焊缝是否有缺陷。
超声波检测能够检测到各种类型的缺陷，如裂纹、夹渣等，且对深层缺陷和材料内部缺陷也能进行检测。
然而，超声波检测的设备较为昂贵，操作技术要求较高。
4. 射线检测
射线检测是一种利用射线在材料中透射和吸收的原理来检测焊缝缺陷的方法。
常用的射线检测方法有X射线检测和γ射线检测。
该方法通过将射线照射在焊缝上，通过观察射线透射和吸收情况来判断焊缝是否有缺陷。
射线检测能够检测到各种类型的缺陷，且对于深层缺陷和材料内部缺陷也能进行检测。
然而，射线检测设备昂贵且操作技术要求较高，同时也存在辐射安全问题。
5. 磁粉检测
磁粉检测是一种利用磁粉在磁场中受到磁力作用的原理来检测焊缝缺陷的方法。
该方法通过在焊缝表面涂覆磁粉，待一定时间后观察磁粉排列情况来判断焊缝是否有缺陷。
磁粉检测适用于检测各种类型的缺陷，如裂纹、夹渣等，且对于表面和近表面的缺陷也能进行检测。
然而，磁粉检测只能在磁性材料上使用，对非磁性材料不适用。
焊缝检测是确保焊接质量的重要环节，常用的焊缝检测方法包括目视检测、渗透检测、超声波检测、射线检测和磁粉检测。
不同的检测方法各有优缺点，需要根据具体情况选择合适的方法进行检测。
在实际应用中，通常会结合多种方法使用，以提高检测的准确性和可靠性。