铸造铝合金熔炼、浇注操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程包括以下几个步骤：1. 准备工作- 确认所需的铝合金圆铸锭的品种和规格。
- 检查熔炉和相关设备的运行状况。
- 确保炉子和设备周围的工作区域干净、整洁，并清理炉子内部。
2. 熔炼铝合金- 将合适的原料溶解在熔炉中，根据所需合金的配比和比例加入合金材料。
- 调整炉子的温度和燃料供应以控制熔炼过程中的温度和熔化速度。
- 确保炉子内的溶解和混合均匀，避免产生气泡。
3. 准备铸模- 将铸模清洗干净，确保表面光滑。
- 涂抹一层分离剂，以避免铸锭与铸模粘连。
- 把模具放置在预定的位置上，确保稳定。
4. 浇注铝合金- 当铝合金熔化且温度达到要求时，将炉内的铝合金转移到浇注容器。
- 控制铝液的浇注速度和压力，以避免气泡和其他缺陷的产生。
- 确保铝液均匀地进入铸模，并保持适当的浇注温度。
5. 冷却和固化- 当铝液倒入铸模后，让其逐渐冷却和固化。
- 根据所需的固化时间和温度，将铸模放置在设计好的冷却区域中。
6. 脱模和清理- 等待铝合金圆铸锭冷却和固化后，进行脱模。
- 小心地从铸模中取出铝合金锭，避免损坏和变形。
- 检查铸锭的表面和尺寸，对有缺陷的产品进行修复或淘汰。
7. 后续处理- 对铝合金圆铸锭进行必要的热处理、表面处理和机械加工，以满足客户的要求和标准。
- 包装和标记铝合金圆铸锭，以便储存、运输和交付给客户。
以上是铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的基本步骤，具体操作和细节可能根据不同的情况和要求有所不同。
在操作过程中，必须要按照相关的安全操作规程进行操作，保证工作的安全性和质量。
铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程
铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程资料来源：全球铝业网铝业知识频道一、铝合金熔炼规范（1）总则①按本文件生产的铸件，其化学成分和力学性能应符合GB/T9438-1999《铝合金铸件》、JISH5202-1999《铝合金铸件》、ASTMB108-03a《铝合金金属型铸件》、GB/T15115-1994《压铸铝合金》、JISH5302-2006《铝合金压铸件》、ASTMB85-03《铝合金压铸件》、EN1706-1998《铸造铝合金》等标准的规定。
②本文件所指的铝合金熔炼，系在电阻炉、感应炉及煤气（天然气）炉内进行。
一般采取石墨坩埚或铸铁坩埚。
铸铁坩埚须进行液体渗铝。
（2）配料及炉料1）配料计算①镁的配料计算量：用氯盐精炼时，应取上限，用无公害精炼剂精炼时，可适当减少；也可根据实际情况调整加镁量。
②铝合金压铸时，为了减少压铸时粘模现象，允许适当提高铁含量，但不得超过有关标准的规定。
2）金属材料及回炉料①新金属材料铝锭：GB/T1196－2002《重熔用铝锭》铝硅合金锭：GB/T8734-2000《铸造铝硅合金锭》镁锭：GB3499-1983《镁锭》铝铜中间合金：YS/T282-2000《铝中间合金锭》铝锰中间合金：YS/T282-2000《铝中间合金锭》各牌号的预制合金锭：GB/T8733-2000《铸造铝合金锭》、JISH2117-1984《铸件用再生铝合金锭》、ASTMB197-03《铸造铝合金锭》、JISH2118-2000《压铸铝合金锭》、EN1676-1996《铸造铝合金锭》等。
②回炉料包括化学成分明确的废铸件、浇冒口和坩埚底剩料，以及溢流槽和飞边等破碎的重熔锭。
回炉料的用量一般不超过80％，其中破碎重熔料不超过30％；对于不重要的铸件可全部使用回炉料；对于有特殊要求（气密性等）的铸件回炉料用量不超过50%。
3）清除污物为提高产品质量，必须清除炉料表面的脏物、油污、废铸件上的镶嵌件，应在熔炼前除去（可用一个熔炼炉专门去除镶嵌件）。
铸造铝合金的熔炼工艺
铸造铝合金的熔炼工艺
铸造铝合金的熔炼工艺一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择适合铸造铝合金的原材料，通常包括铝、合金元素和其他附加剂。
铝的纯度要求较高，合金元素根据合金配方进行选择。
2. 熔炼：将准备好的材料放入熔炉中进行熔炼。
熔炼温度根据不同的合金类型和铸造要求而变化，一般在600C至800C之间。
熔炼过程中，需要注意材料的均匀加热，搅拌破碎氧化层，并控制好熔炼温度和时间。
3. 清炼：熔炼完成后，需要进行清炼以去除杂质。
清炼一般包括除渣、除气等步骤，利用氮气等惰性气体进行喷吹，将杂质和气泡从熔液中排出。
4. 合金调质：铝合金需要进行合金调质以提高其力学性能。
合金调质一般包括固溶处理和时效处理两个步骤。
固溶处理是将合金加热至固溶温度，保持一定时间，使合金元素均匀溶解在铝中。
时效处理是在固溶处理后，将合金冷却到室温，在一定的温度下保持一定时间，使合金元素重新分布和形成细小的析出相，从而提高合金的强度和韧性。
5. 浇注：将熔融的合金倒入预先准备的铸型中。
在浇注过程中，需要控制好铸态温度、浇注速度和浇注压力，以确保铸件的质量。
6. 冷却：浇注后，铸件需要进行冷却。
冷却速度会影响铸件的晶粒大小和组织结构，因此需要根据不同的合金性能要求，选择合适的冷却方式。
7. 修磨和表面处理：冷却后的铸件需要进行去毛刺、修磨和表面处理等工艺，以提高铸件的表面质量和精度。
以上是铸造铝合金的一般熔炼工艺流程，具体操作步骤和参数设置会根据不同的铝合金材料和铸造要求而有所差异。
铸造浇注操作规程及安全注意事项（三篇）
铸造浇注操作规程及安全注意事项铸造浇注是铸造过程中的关键环节，正确的操作规程和遵守安全注意事项可以保证铸造产品的质量和工人的安全。
下面是铸造浇注的操作规程和安全注意事项，供您参考。
一、操作规程1. 准备工作（1）检查铸造设备和工具的状况，确保其正常运转和安全使用；（2）准备好所需的材料和填泥料，按照工艺要求准确称量和调配；（3）清洁工作场地，确保操作环境整洁有序；（4）戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防护服等。
2. 铸型准备（1）检查铸型的完整性和质量，如有破损或缺陷应及时修补或更换；（2）在铸型内涂抹脱模剂，以防止浇注材料附着在铸型表面；（3）根据铸造产品的形状和尺寸，在铸型中安装浇注系统，如浇口、内芯、浇注斗等；（4）安装支撑结构，以确保铸型的稳定和均匀受力。
3. 熔炼材料（1）根据工艺要求，准确称量和配料；（2）启动熔炼炉和加热设备，将熔炼材料加热至熔化温度；（3）慢慢加入熔炼材料，避免大量投入导致喷溅和溢出。
4. 浇注操作（1）检查熔融金属的温度和纯净度，确保满足工艺要求；（2）按照工艺要求，缓慢注入熔融金属，注意避免气泡和杂质的混入；（3）控制浇注速度和压力，以保证铸型内的金属充分填充；（4）在浇注过程中，及时观察和调整浇注条件，避免铸件出现缺陷；（5）浇注完毕后，等待铸件冷却至适当温度，进行脱模和清理。
5. 检验和整理（1）根据工艺要求，对铸件进行外观检查、尺寸检测和材质分析；（2）对不合格的铸件进行返修或重新铸造；（3）整理好合格的铸件，做好标记和记录，方便后续的加工和使用。
二、安全注意事项1. 遵守铸造现场和设备的安全操作规程，严禁擅自改变和破坏设备和工具；2. 熔融金属具有高温和剧毒性，操作人员必须戴好耐热手套和防护面具，并确保操作环境通风良好，避免有害气体的积聚；3. 熔融金属和浇注过程中可能产生的火花和溅溶金属对人身安全造成威胁，操作人员应注意保持距离和佩戴防护眼镜和防护服；4. 浇注过程中要注意铸型和浇注材料的稳定性，避免不安全因素的存在，如传热阻力不均、冷却液溢出等；5. 浇注时需掌握好浇注速度和压力，过快或过慢都可能导致铸件的缺陷，同时要注意金属的温度和纯净度；6. 脱模和清理工作需要谨慎操作，避免铸件受损或操作人员受伤；7. 对铸造产品的检验和整理要细致认真，确保合格产品的留存和不合格产品的及时处理；8. 定期对铸造设备和工具进行检修和维护，确保其安全可靠的使用。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
6.铝棒拉出结器后，根据表面质量的好坏， 调整铸造速度；
7.浇铸过程中，严禁往炉内加料或搅拌熔 体，严禁翻动流槽和分流盘中的铝液，要严格控 制分流盘的液面高度平稳；
8.注意监控铸造情况，如遇突然脱铸，应用 耐合材料将结晶器堵死，如遇大面积漏铝，应立 即堵死炉子流口，并立即将结晶器和过滤板盆的 铝液放入到用的铁钳锅锅盆中；
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撤离熔体，关闭氮气；
3.精炼结束后，应扒出表面浮渣，并在熔体 表面撒上一层覆盖剂。
（9）调整成分
1.化验结果必须符合《铝合金化学成分内控 标准》的规定；
2.注意事项
?取样要有代表性，取样前充分搅拌，以均 匀其成分；
?取样前应控制熔体温度适当高些；
?取样部位应是熔池中部最深部位的二分之 一处；
5.静置 静置时间 20～25 分钟，等待铸造。 （10）铸造：本厂采用等水平密排热顶铸造 铸造前的标准 1.做模时的滑石粉必须平滑、结实；
2.分流盘、流槽、套管必须涂上一层薄薄滑 石精，不得露铁，石墨环与转接板处应用滑石粉 与猪油的混合泥抹光滑，均匀铝液所经过的通道 必须保持干净、干燥；
3.陶瓷过滤板必须完事无缺，且与流槽交接 处无缺口，每浇铸一炉更换一次，用火烘至暗红 色；
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3.应随时注意炉膛温度，熔池中铝水温度， 熔化速度，炉膛压力，火焰气氛及竖炉中的物料 情况，以便及时调整火焰大小，火焰气氛及燃烧 器的开停，防止出现设备损坏及产生废品等情况 具休见下节；
4.在正常加料过程中如果出现竖炉中炉料 较长时间不落，火焰冲出加料口，则很可能是竖 炉中卡料，应立即从炉顶用铁棒冲击，不行则应 关闭保温烧咀，用熔化烧咀小火加热，防止铝水 超温，直到所卡料下落，此时应小心炉门口铝液 溅出伤人。
铝铸件作业指导书
铝铸件作业指导书一、引言铝铸件是一种常见的铸造件，具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，广泛应用于汽车、航空航天、机械等领域。
为了确保铝铸件的质量和生产效率，制定一份详细的作业指导书是非常必要的。
本文将详细介绍铝铸件的作业流程、工艺要求和注意事项。
二、作业流程1. 铸型制备铝铸件的制备首先需要准备铸型。
铸型可采用砂型、金属型或陶瓷型等材料制作。
铸型制备的要求包括：型砂质量要求、型砂配制比例、型砂浇注温度等。
2. 熔炼铝合金将所需铝合金材料按照一定比例放入熔炉中进行熔炼。
熔炼过程中需注意炉温控制、熔炼时间、熔炼材料的质量要求等。
3. 铸造将熔融的铝合金倒入铸型中进行铸造。
铸造过程中需注意浇注温度、浇注速度、浇注方式等。
4. 冷却固化铸造完成后，待铝铸件冷却固化。
冷却固化时间需根据铸件的大小和形状进行合理安排。
5. 除砂清理冷却固化后，需进行除砂清理工作。
除砂清理包括振动除砂、喷砂、清理铸件表面等。
6. 精加工除砂清理后，对铝铸件进行精加工。
精加工包括铣削、钻孔、磨削等工序，以达到设计要求的尺寸和表面粗糙度。
7. 检验精加工完成后，对铝铸件进行检验。
检验内容包括尺寸检验、化学成分分析、力学性能测试等。
8. 表面处理铝铸件经过检验合格后，进行表面处理。
表面处理包括喷涂、阳极氧化、电泳涂装等，以提高铝铸件的耐腐蚀性和美观度。
9. 包装出库表面处理完成后，对铝铸件进行包装，并进行出库。
包装要求包括防潮、防震、防划伤等。
三、工艺要求1. 温度控制铝铸件的制备过程中，需严格控制各个环节的温度。
熔炼时炉温要达到合适的熔点，浇注时铸型温度要适中，冷却固化时要保持适当的冷却速度。
2. 浇注方式铝铸件的浇注方式有重力浇注、压力浇注等。
根据铸件的形状和尺寸，选择合适的浇注方式，以确保铸件的充型性和凝固性。
3. 精加工工艺精加工工艺要求铝铸件在尺寸和表面粗糙度上达到设计要求。
铣削、钻孔和磨削等工艺要求操作者具备一定的技术水平，以保证加工精度。
铸造浇注操作规程及安全注意事项
铸造浇注操作规程及安全注意事项一、操作规程1. 确定铸造浇注工艺：根据铸件的形状、材料和要求，确定合适的铸造工艺，包括模具设计、熔炼和浇注温度、浇注方式等。
2. 准备模具和熔炼材料：按照工艺要求准备好模具和熔炼材料，包括铸造砂、石膏模、石墨模等。
3. 清洁模具：在使用模具之前，必须彻底清洁，以确保铸件表面的光洁度和质量。
4. 确定熔炼温度和时间：根据熔炼材料的性质和工艺要求，确定熔炼温度和熔炼时间。
5. 进行熔炼：将熔炼材料放入炉子中，并控制炉温，使其达到所需的熔炼温度。
6. 准备铸型：在熔炼完成之后，将熔炼材料倒入铸型中，注意避免产生气泡和其他缺陷。
7. 等待铸件凝固：根据铸件的大小和材料，等待足够的时间，使铸件凝固。
8. 退模：当铸件完全凝固之后，进行退模操作，即将铸件从模具中取出。
9. 调整铸件：根据需求，对铸件进行切割、研磨等处理，以达到所需的尺寸和表面光洁度。
10. 检验铸件质量：对铸件进行必要的检验，包括外观检验、尺寸测量、材料分析等，确保铸件质量符合要求。
二、安全注意事项1. 注意防护：在铸造浇注过程中，工作人员需要佩戴必要的防护装备，包括安全眼镜、耳塞、面具、手套等，以防止受伤或吸入有害物质。
2. 注意火源防范：铸造浇注过程中需要使用火炉、火焰等，务必注意火源的安全使用，确保没有明火和易燃物品附近，防止火灾事故的发生。
3. 熔炼材料安全：对于易燃、易爆的熔炼材料，要严格遵守操作规程，避免因操作不当引发火灾或爆炸。
4. 避免热源接触：熔融金属和炙热的铸件都有很高的温度，工作人员在操作过程中应注意避免热源接触，以免烫伤。
5. 避免铸件掉落：在退模和搬运铸件过程中，要小心操作，防止铸件掉落导致人员受伤。
6. 避免铸件表面损伤：在调整和加工铸件时，要使用适当的工具和方法，避免对铸件表面造成损伤，影响质量。
7. 环境通风：铸造浇注过程中会产生烟尘和有害气体，需要保持良好的通风环境，防止作业人员吸入有害物质。
铝合金熔炼工艺流程
重要性：
铝合金在熔炼过程中极易吸气氧化，是 铸件中缩孔、气孔、夹渣的主要原因。尤 其针孔是由于精炼不良，铝液中气体、氧 化夹杂物含量高，凝固速度慢造成。
金属中的气体主要是氢、氧，是在金属 熔炼和浇注过程中从外界吸收了气体。在 凝固过程中来不及析出而以气孔、针眼形 式存在铸件中。来源主要是水汽，其次是 燃料中未充分燃烧的碳氢化合物及燃料中 其它有机物和铝锈等。在熔炼过程中必须 控制好温度，不宜过高以防止过烧与吸氢 和氧（随着合金液温度的升高，铝液中氢
投料塔内溶解材料的状况 塔内保持有一定量以上的材料
600～700℃ 塔内的材料处于稀少状态
750℃
塔内材料Байду номын сангаас已融化
850～900℃
形成可清洗炉床倾斜面上的铝氧化物 的温度
四、出气、除渣、精炼
将熔化区域的渣等推入保持室，将铝液温度 控制在720-750℃之间，进行出气、除渣处理， 将除渣剂按铝液重量的0.15-0.25%加入处理装 置中，并通过氮气将除渣剂吹入合金液中慢慢 进行搅拌（10分钟左右），然后静置15分钟 进行扒渣。要求每班进行四次；铝液放入转水 包后，按铝液重量的0.15 %加入块状精炼剂， 用钟罩将块状精炼剂压入距包底15CM位置慢 慢移动，让精炼剂与铝液充分反应。待完成后， 放入一定量的除渣剂进行扒渣，然后方可将铝 液转入保温炉。
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3、排烟温度700 ℃～800℃保持30分钟，否 则熔解区点检炉门周围氧化物难以清除。
4、将熔解室倾斜底部（炉床）的氧化物，从 点检炉门用清扫工具推扫，落到保温室的 溶液中（每班一次）。
5、熔解用燃烧器喷火口周围的氧化物清除作 业每日一次，熔解室的清 除作业，角落部 分虽比较困难，但必须切实进行。
铝及铝合金铸造安全操作规程
铝及铝合金铸造安全操作规程铝及铝合金铸造安全操作规程一、前言铸造工艺是铝及铝合金制品生产中的重要工艺之一。
在这一工艺中，需要进行多项操作，如熔炼、浇注、冷却、清理等。
因此，必须按照规范的程序进行操作，保证生产过程的安全与可靠。
本规程旨在规范铝及铝合金铸造生产操作，确保安全生产。
二、责任1. 企业应当严格遵守国家、地方有关法律法规的规定，制定铝及铝合金铸造安全管理制度，并组织实施。
2. 生产车间应当实行班组长负责制和专人专职负责制度，确保安全生产。
3. 作业人员对其所使用的设备负有责任。
对于发现的操作不当或设备异常情况，应及时报告上级主管领导或维修人员，并及时关注处理结果。
三、施工准备1. 进入铝及铝合金铸造车间前，必须佩戴符合国家标准的防护用品。
2. 操作人员应熟悉工艺流程和相关操作规则，设备操作前应先进行设备检查，确保设备运行良好。
3. 施工现场必须保持清洁、整齐，杂物必须清理干净。
4. 使用易燃易爆物质时，必须先检查环境安全并进行特殊安全措施。
四、操作流程1. 熔炼操作流程（1）将铝锭和其他材料放入熔炉中。
（2）打开熔炉排气口和给气口，点燃熔炉燃料。
（3）熔炼时间应符合规定的工艺流程，同时检查温度计和熔炉系统的运行情况。
（4）在熔炉操作过程中，操作人员必须佩戴防护用品，防止熔铝喷溅伤人。
2. 浇注操作流程（1）根据需要选择适当的浇注模具，并将其保持干燥和清洁。
（2）将熔铝倒进浇注模具中，直到模具中铝液的压力恢复平衡。
（3）浇注完成后，需等待冷却，然后移除模具，用机器或人工对铸件进行指定的处理。
3. 冷却操作流程（1）将新铸件放入冷却槽中，等待铸件降温至指定温度，适当调整冷却槽的水位和流量。
（2）在人员离开铸造现场前，必须检查冷却槽水位和流量是否正常，确保冷却过程安全可靠。
4. 清理操作流程（1）清理设备前，必须停止相关设备的运转，并确认所有相关设备的电源已关闭。
（2）在清理铝浇注设备时，应佩戴适当的工作服和安全手套，确保人身安全。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文（二篇）
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文一、工艺流程1. 准备工作1.1 铝合金圆铸锭熔炉的检查和准备- 检查熔炉设备的运行状态和温度控制系统，确保正常工作。
- 清理熔炉内部和周围的杂物和污垢，确保熔炉卫生- 检查熔炉底部的保护层，并根据需要进行修补和更换。
1.2 铝合金圆铸锭模具的准备- 清洁和涂抹模具内壁的涂料，以减少铸件与模具之间的摩擦。
- 对模具进行检查，确保无裂纹或其他损坏，并及时更换损坏的模具。
1.3 铝合金圆铸锭炉料的准备- 根据工艺要求，选择合适的铝合金材料，并将其切割成块状。
- 对于已经使用过的铝合金材料，需进行熔炉处理和清洁。
1.4 准备其他辅助设备和工具- 检查和准备铸造工具，如玻璃纤维棒、铸钢棒、铝圆片等。
- 检查和准备润滑剂、脱模剂等辅助物料。
2. 熔炉操作2.1 启动熔炉设备- 打开熔炉电源，并调整温控系统到合适的温度。
- 检查熔炉内的炉渣，确保无杂质和污垢。
2.2 加入铝合金炉料- 将预先准备好的铝合金炉料块按照一定的比例倒入熔炉。
- 加入炉料的过程中需注意安全，防止溅射和炉渣溢出。
2.3 炉料熔化和鼓泡- 根据熔炼要求，在炉料熔化的过程中进行鼓泡处理，促进杂质的浮起和排出。
- 配合液铝温度的变化，调整鼓泡时间和气体流量。
2.4 清除炉渣和杂质- 清除炉内的炉渣和杂质，确保熔液的纯净度。
- 使用合适的工具进行炉渣的清理和冷却，注意避免烫伤和溅射。
3. 铸造操作3.1 准备铸造模具- 将准备好的铸造模具放置在铸造台上，并固定好。
- 使用润滑剂和脱模剂处理模具内壁，以便顺利脱模。
3.2 倒铸液铝- 将已经熔化的铝合金液体从炉中倒入铸造模具中。
- 注意控制倒铸液铝的速度和流动性，避免温度过高或造成飞溅。
3.3 铸造过程中的操作- 使用玻璃纤维棒等工具对铸造模具进行振动，以防止气泡的产生。
- 根据需要，适时加入铝圆片等附加材料，以改善铸造品质。
4. 冷却和脱模4.1 冷却时间- 根据铝合金圆铸锭的尺寸和要求，确定合适的冷却时间。
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铸造铝合金熔炼、浇注操作规程1 铝合金的熔化1．1 坩埚、锭模及熔炼工具的预备1．1．1 石墨坩埚的预备：1．1．1．1 根据熔化量的多少选用容量适当的坩埚；1．1．1．2 新坩埚使用前，应由室温缓慢升温至900℃进行焙烧，以去除坩埚的水分并防止炸裂；1．1．1．3 旧坩埚（注重同一个坩埚不能用于熔化不同牌号的合金）使用前应检查是否损坏，清除表面熔渣和其它脏物，装料前预热到250~300℃。
1．1．2 铁质坩埚一般采用球铁坩埚，也可用铸钢（或钢板焊接）坩埚。
为提高坩埚使用寿命，其外表面可进行液体渗铝处理。
1．1．3 坩埚、锭模及熔炼工具，使用前应将残余的金属、氧化皮等杂物清除干净。
1．1．4 新坩埚及有锈蚀污物的旧坩埚，使用前应吹砂或用其它方法清除干净，并加热到700～800℃，保温2～4小时，以除去坩埚吸附的水分及其它化学物质。
1．1．5 铝镁系合金的熔炼工具，使用前应在光卤石等溶剂中洗涤干净。
1．1．6 坩埚、锭模、熔炼工具使用前应涂防护涂料。
搪衬的保温坩埚重复使用时，可不涂防护涂料。
1．1．6．1 涂料成分可按表1中的规定：1．1．6．2 涂料的配制：涂料成分中的所有固体组元，配制前应磨碎，并经过100～140目过筛，然后混合均匀。
使用时，先将水玻璃倒入80～100℃的热水中搅拌均匀，加入固体组元后再搅拌均匀，冷却后备用。
配好后的涂料停放时间一般不超过8小时。
1．1．6．3 将坩埚、锭模、熔炼工具预热到180～250℃，涂以防腐涂料。
1．1．7 用于保温的碳素钢板焊接坩埚，其内表应用耐火材料搪衬。
耐火材料可按表2中的规定：表2 耐火材料成分配比1．2 原材料1．2．1 配制铝合金所用的金属材料应符合QB004《原材料技术条件及验收标准》中的规定。
1．2．2 配制涂料、搪衬、精炼用剂所用的辅助材料也应符合QB004中的规定。
1．3 中间合金的配制：铝基中间合金的配制工艺及配料系数见表3及表4：表4 常用中间合金的配料系数1．3．1．1 将配制好的炉料充分预热；1．3．1．2将10~15%的铝及全部铜装炉，随着铜的熔化，分批将剩余铝锭加入熔炉，并充分搅拌，至全部熔化；1．3．1．3 在700℃左右加入精炼剂（用量按各种精炼剂使用要求配加，如使用AWJ-3精炼剂，加入量为0.5~0.8%）进行除气精炼处理，扒渣后浇锭（锭厚≤25mm ）。
1．3．2 铝锰中间合金熔炼工艺：1．3．2．1 将配制好的炉料充分预热；1．3．2．2 在石墨坩埚内将75%左右的铝锭熔化，并过热到900~1000℃；1．3．2．3 分批加入锰，每加入一批后，以石墨棒充分搅拌，待熔化后，加入下一批，最后加入余下的铝；1．3．2．4 熔化完后，在850℃左右加入精炼剂（用量按要求进行配加，如AWJ-3精炼剂加入量为0.5~0.8%）除气精炼处理后静置5~10分钟浇锭。
为防止锰的偏析，浇锭前要充分搅拌，并应尽快浇注完毕（锭厚≤25mm ）。
1．4 铝合金的配制配制铝合金采用金属锭、中间合金及回炉料，也可使用各种牌号的预制合金锭。
1．4．1 装料前必须去除炉料表面上的锈迹、泥砂等污物。
1．4．2 回炉料分为三级：注：（1）当铸件有非凡要求时（如针孔度等），回炉料的用量应酌情减少，如气缸铸件应低于40%；（2）当各级回炉料搭配使用时，回炉料的总量≤80%，其中，三级回炉料≤10%，二级回炉料≤50%。
（3）回炉料应按牌号分开堆放，成分不清的需经重熔后分析成分方可用于配料。
1．4．3 炉料计算：1．4．3．1 元素含量计算法，按表6举例说明： 表6 炉料的计算程序实例（一）1．4．3．2 炉料配比系数法：按表7举说明：表7 炉料的计算程序实例表8 常用铝合金的炉料配制系数注：上表中所列各种炉料必须符合QB004-2003《原材料技术条件及验收标准》的相应规定，否则，不能使用本表系数。
此外，实际配料时，应逐一填写配料原始记录，以便复查核实。
表9 铝合金熔炼时元素的烧损量1．4．4 炉料加入先后原则：1．4．4．1 当用铝锭和中间合金熔化时，首先装入铝锭，然后加入中间合金；1．4．4．2 当用预制合金锭进行熔炼时，首先装入预制合金锭，然后补加所需的铝和中间合金；1．4．4．3 当炉料为回炉料和铝锭组成时，首先加入炉料中最多的那一部分；1．4．4．4 当熔炉容量足以同时装入几种炉料时，则应首先装入熔点相近的成分；1．4．4．5 轻易烧损和低熔点的炉料，如镁和锌，应在最后加入；1．4．4．6 在连续熔化时坩埚内应剩余一部分铝液以加速下一炉的熔化；1．4．4．7 采用覆盖剂时，应在炉料开始熔化时就加入熔剂。
1．4．5 炉料全部熔化后，进行搅拌使成分均匀，然后调温到除气工艺所需的温度。
1．5 合金的除气或精炼处理1．5．1 除气剂预备：1．5．1．1 使用六氯乙烷时，应将其压成圆饼（Ф66×40，比重1.8g/cm3）,每块重约200g,存放干燥器内备用。
1．5．1．2 使用六氯乙烷加载体时，载体材料（氟硅酸钠或二氧化钛）应进行脱水处理；氟硅酸钠于200～250℃烘烤12～24小时，二氧化钛于300～400℃烘烤3～4小时，然后按表10中的比例混合后压成圆饼放在干燥箱内备用。
1．5．2 除气处理：用钟罩将除气剂压入距坩埚底100mm，沿坩埚直径1/3处（距坩埚壁）的圆周匀速移动，为不使铝液大量喷溅，除气剂可分2～3次加入。
除气结束后静置、除渣。
1．5．3 除气效果检验：分炉前和炉后检验1．5．3．1 炉前检验：用勺取约半勺合金液，用干净铁片刮去表面氧化物和渣，露出镜面样液面，冷却后如有气泡析出，则除气效果差，反之则效果好。
1．5．3．2 炉后检验，试样经腐蚀后看到针孔的大小和多少。
1．5．4 除气剂的工艺参数见表10：表中规定的精炼剂用量仅作为计算每炉使用量的依据，不作为工艺参数控制。
当出现操作不当造成额外损耗、炉料含杂质（如渣、泥砂等）过多等原因，导致炉前检验除气效果差时，应考虑增加使用量，直到炉前检验合格为止。
精炼温度（精炼处理时铝液的温度）的选择也应根据条件（如环境、设备因素等）的变化作随机调整，以最终炉前检验的效果来验证，应作为工艺参数控制并予以记录。
表10 常用精炼（除气）工艺参数明书要求进行验证合格，出具操作工艺后，方可使用。
1．6 合金的变质和孕育处理：1．6．1变质处理是为了细化铝硅合金中的共晶硅，孕育处理是为了细化铝合金中的初生相。
1．6．2 常用钠盐变质剂按表11的成分要求混合均匀，装入料盘摊平，厚度不超过50㎜，于300～400℃烘烤3～5小时，然后破碎。
30～40目过筛，放入干燥器内备用。
1．6．3 变质剂的预备、用量、处理时间等作为操作处理时的参考，以最终炉前检验的效果来合理选择，不作为工艺参数控制和记录，精炼剂的处理温度和效果应予以验证和记录。
表11 常用变质剂使用工艺参数1．6．3 合金经变质后,调整到浇注温度进行浇注。
1．7 采用其它变质剂时，应按其使用说明书要求进行验证合格后方可使用。
1．8 常用铝合金熔炼工艺举例如下表：表12 常用铝合金熔炼工艺举例2 铝合金的浇注2．1 浇注前的预备工作：2．1．1 工具的预备：所有工具应经过清理、预热、涂料，使用前应再次预热。
2．1．2 检查开模机构各部分是否完好，各运动部分应加油润滑。
如导轨、导杆、螺杆、螺母、轴承等。
保证开型、合型灵活。
2．1．3 金属型的预热：金属型预热前应仔细清除原来的涂料，去除部位为型腔、铁芯和分型面。
浇冒口和冒口颈可不去除。
2．1．3．1 预热时要不断移动喷枪，使型腔受热均匀。
严禁将喷枪搁置不动，使局部严重过热。
2．1．3．2 需要温度高的地方，如冒口部位，要多加热，使该部分温度高于型腔温度。
2．1．3．3 必要时，要预热金属型的背面，使金属型变形小。
2．1．4 金属型的涂料：2．1．4．1 涂料成分配比：根据金属型的特点，按表13选取涂料：表13 金属型涂料成分配比2．1．4．2 涂料的配制：涂料中的所有固体组元，配制前应磨碎，并经过100～140目过筛（经检合格，未成团的组元可直接用于配制），然后混合均匀。
使用时，先将水玻璃倒入80～100℃的热水中搅拌均匀，加入固体组元后再搅拌均匀，冷却后备用。
配好的涂料停放时间一般不超过8小时。
2．1．4．3 涂料操作：1）涂料可以用喷刷，要求均匀、表面光洁；2）为利于补缩，远离冒口的部位涂薄些，而靠近冒口处涂厚些。
必要时在产生缩孔的部位将涂料去除掉；3）冒口用涂膏刮上一层2～3㎜厚的涂料，以提高冒口的补缩能力。
2．1．5 除去分型面及各配合面的涂料。
2．1．6 对大金属型，在涂料后还需再次预热。
2．1．7 下好泥芯，吹净型腔，并合严金属型。
2．2 浇注操作：2．2．1 金属型合严后，应尽快浇注，避免其降温。
2．2．2 浇包自坩埚中舀取金属液时，先用包底拨开液面上的氧化皮或熔剂层，缓慢地用包口舀取合金液。
在浇包接近金属型浇口时，应用热铁片或干木块将包嘴处的氧化皮或渣拨开，让干净的金属液进入浇口杯。
2．2．3 浇注温度的高低，要根据具体情况来决定，总的原则是保证铸件成型的前提下，浇注温度越低越好。
常用铝合金浇注温度见表12。
2．2．4 浇注时，开始瞬间应略慢，防止金属液溢出浇口杯和严重冲击型腔，紧接着应加快浇注速度，使浇口杯布满，做到平稳而不中断液流。
2．2．5 浇注快慢尚须视不同金属型而变化，操作者应积累经验，以便做到不冷隔、排气顺畅及不冲坏型芯。
2．2．6 浇包中的合金液应正好为铸件所需用量，如有剩余，应浇入锭模中，禁止将剩余金属液返回坩埚中。
2．2．7 浇注完毕，根据不同铸件，即时开模，做到不因开模过早损坏铸件，也不因过迟而产生脱模困难。
2．2．8 取出铸件后，观察铸件是否合格，若有缺陷，应采取措施解决，直至合格为止。
2．3 浇注安全：2．3．1 工作场地应平坦、整洁，道路畅通，场地上不得有积水，车间应有良好的通风措施。
2．3．2 搬运金属型、浇注和取出铸件都应细心操作，防止碰伤和烫伤。
2．3．3 浇包中铝液不宜太满。
2．3．4 金属液溢出型外时，应放干砂，以防爆炸伤人。
3 相关文件3．1 QB004-2003《原材料技术条件及验收标准》4 相关记录4．1 《炉料配制原始记录表》2010-002-014．2 《熔炼、浇注原始记录表》2010-002-02。