IE知识体系
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IE知识介绍
予整理成表。 5、进行改善：对改善提案应做先期评估。 6、新流程图制作：将改善获得实效的新流程绘制成流程图
并付之实施。
作业者分析之目的： 1、发觉作业者在作业中的实际移动情形。 2、发觉作业者的作业路线、方法、次数或负荷是否适当。 3、发觉作业者的动作、距离是否可缩短。 4、发现是否有等待时间。 5、可否同时加工或检验。 6、发觉动作与相关的配置、顺序、组合是否适当。
料、机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。 IE在日本也被称为生产技术或管理工学。
6、IE（工业工程）在日本也被称为生产技术或管理工学。
7、IE的基础最早源于工作研究，而工作研究主要构成来自
泰勒（1859~1915）的时间研究与吉尔布雷斯（1868
~1924)的动作研究。
8、现阶段的工业工程师主要大致范围：
06 發現是否可同時加工或檢驗
加工數、工序、檢驗次數、效率
07 發現品質變異及品質狀況
品質統計數據
08 發現報廢或返工
品質不良數據
09 發現變動品質成本
品質成本分析
10 發現工作現場之報怨
工作難易度、滿意度、安全性
制品工程分析步骤： 1、分析之准备：A先确定分析的目的；B先了解现有资料。 2、划工程流程图：将现有的流程依工程符号绘制流程图。 3、工程调查及分析：针对各工程详细加以调查。 4、抓出不合理项目：将不合理、不妥当的项目抓出来并加
作業員動作
分析手法 制造流程圖分析 操作標准書分析 流程圖分析 模型配置分析 由基本動作的研究 PTS 動作經濟原則 作業簡化原則 連合工程分析 工作抽樣 作業簡化原理 基本動作的動作分析 PTS＆動作經濟原則
二、方法研究实施步骤
选择问题并将问题的目的明确化。 设定理想方法，认清目的与手段的关系。 现状分析，将选定的问题，使用IE技巧观察分析。 比较分析，运用5W1H。 改良方法设计，先试行并逐行修改再定案。 标准化及实施，改良方法认可后制成作业标准书。
并付之实施。
作业者分析之目的： 1、发觉作业者在作业中的实际移动情形。 2、发觉作业者的作业路线、方法、次数或负荷是否适当。 3、发觉作业者的动作、距离是否可缩短。 4、发现是否有等待时间。 5、可否同时加工或检验。 6、发觉动作与相关的配置、顺序、组合是否适当。
料、机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。 IE在日本也被称为生产技术或管理工学。
6、IE（工业工程）在日本也被称为生产技术或管理工学。
7、IE的基础最早源于工作研究，而工作研究主要构成来自
泰勒（1859~1915）的时间研究与吉尔布雷斯（1868
~1924)的动作研究。
8、现阶段的工业工程师主要大致范围：
06 發現是否可同時加工或檢驗
加工數、工序、檢驗次數、效率
07 發現品質變異及品質狀況
品質統計數據
08 發現報廢或返工
品質不良數據
09 發現變動品質成本
品質成本分析
10 發現工作現場之報怨
工作難易度、滿意度、安全性
制品工程分析步骤： 1、分析之准备：A先确定分析的目的；B先了解现有资料。 2、划工程流程图：将现有的流程依工程符号绘制流程图。 3、工程调查及分析：针对各工程详细加以调查。 4、抓出不合理项目：将不合理、不妥当的项目抓出来并加
作業員動作
分析手法 制造流程圖分析 操作標准書分析 流程圖分析 模型配置分析 由基本動作的研究 PTS 動作經濟原則 作業簡化原則 連合工程分析 工作抽樣 作業簡化原理 基本動作的動作分析 PTS＆動作經濟原則
二、方法研究实施步骤
选择问题并将问题的目的明确化。 设定理想方法，认清目的与手段的关系。 现状分析，将选定的问题，使用IE技巧观察分析。 比较分析，运用5W1H。 改良方法设计，先试行并逐行修改再定案。 标准化及实施，改良方法认可后制成作业标准书。
精选IE基础知识综合介绍
4.2-1 程序分析方法
四、工业工程的理论知识体系
对操作者、操作对象、操作工具进行详细分析，使之合 理组合，用以提高产品质量和生产效率的一种方法。
4.2-2 操作分析方法
四、工业工程的理论知识体系
分析人的细微动作，删除无效劳动，以求简单省时，省 力、安全和经济的动作 可采用目视、动素分析和影片分析等方法去发现改进点
7
1
7.00
4
检查位置方向
5*(E2D3)
25
5
5.00
插完后检查
5
传至下工位
M3G0M4M3P0
11
5
2.20
总 数:
22.80
MOD法时间研究案例
标准时间＝22.8 X 0.129 X (1+10%) = 3.2秒
4.4 设施规划原理
根据系统（工厂、学校、医院等）所应达到的功能和目标，对其各类设施（设备、土地、建筑物等）、人员安排等进行系统的规划与设计。对工厂系统来说，设施规划完成的任务就是工厂设计。
为新建、扩建或改建的生产系统或服务系统，综合考虑相关因素，进行分析、构思、规划、论证、设计，作出全面安排，使资源得到合理配置，使系统能够有效运行，以达到预期目标。
四、工业工程的理论知识体系
布置设计，功能区域分割各关联性分析 (主要业务） 物料搬运系统设计，是对物料搬运的路线、运量、搬运方法和设 备、储存场地等作出合理安排 公用工程设计，是对热力、煤气、电力、照明、给水、排水、采 暖通风、空调等公用设施进行系统、协调的设计
保持
H
0
拿着或抓物体一直不动、用工具防止零件倒下的状态
有效时间
UT
实际值
要用计时仪器测量
4.3-3 模特动作分析(3)
四、工业工程的理论知识体系
对操作者、操作对象、操作工具进行详细分析，使之合 理组合，用以提高产品质量和生产效率的一种方法。
4.2-2 操作分析方法
四、工业工程的理论知识体系
分析人的细微动作，删除无效劳动，以求简单省时，省 力、安全和经济的动作 可采用目视、动素分析和影片分析等方法去发现改进点
7
1
7.00
4
检查位置方向
5*(E2D3)
25
5
5.00
插完后检查
5
传至下工位
M3G0M4M3P0
11
5
2.20
总 数:
22.80
MOD法时间研究案例
标准时间＝22.8 X 0.129 X (1+10%) = 3.2秒
4.4 设施规划原理
根据系统（工厂、学校、医院等）所应达到的功能和目标，对其各类设施（设备、土地、建筑物等）、人员安排等进行系统的规划与设计。对工厂系统来说，设施规划完成的任务就是工厂设计。
为新建、扩建或改建的生产系统或服务系统，综合考虑相关因素，进行分析、构思、规划、论证、设计，作出全面安排，使资源得到合理配置，使系统能够有效运行，以达到预期目标。
四、工业工程的理论知识体系
布置设计，功能区域分割各关联性分析 (主要业务） 物料搬运系统设计，是对物料搬运的路线、运量、搬运方法和设 备、储存场地等作出合理安排 公用工程设计，是对热力、煤气、电力、照明、给水、排水、采 暖通风、空调等公用设施进行系统、协调的设计
保持
H
0
拿着或抓物体一直不动、用工具防止零件倒下的状态
有效时间
UT
实际值
要用计时仪器测量
4.3-3 模特动作分析(3)
(完整版)IE基础知识
• 程序流程图根 据研究对象的 不同，可分为： 1） 产品或 物料程序流程 图 2）人员程序 流程图
• 现举例说明： 例一：一张
火车票自售出、 使用至回收为 止的程序流程 图
例二：用量 规和对工件尺 寸
例一
例二
在票架上
到仪器柜
1
拿起并查看票价
1
开仪器柜
用手拿至窗口
2
拿起量规
2
打印日期
带量规到工作台
等待找钱
IE概述
• IE定义：是对人员、物料、设备、能源及信息所组成的集成系 统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物 理学和社会科学方面的专门知识以及工程分析和设计的原理和 方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。简而言 之，就是运用人、机、料、能、信做最有效的组合。以达到低 成本的输入，高效益的产出。
连接更合理
①改变布置，使动作边境更顺畅。
4
简化 simplify
使之更简单 去除多余动作
②使机器操作更简单。 ③使零件标准化，减少材料种类。
“ECRS”四原则
①取消（Eliminate） 在经过“完成了什么？”、“是否必要”及“为什么”
等问题的提问，而不能有满意答案者皆非必要，即予消除。 取消为改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、动 作，这是不需投资的一种改进，是改进的最高原则。
“ECRS”四原则
②合并（Combine） 对于无法取消而又必要者，看是否能和拼，以达到省
时简化的目的。如何拼一些工序或动作，或将由多人于不 同地点从事的不同操作。改为由一人或一台设备完成。
• 合并突然改变方向的短程小动作，使之成为连续的曲线运动； • 合并工具 • 合并控制； • 合并动作。
IE 基础知识
生产率提高
5.工厂中的七大浪费
（1）不良改正的浪费
处置不良品——废品返修
（2）制造过多的浪费
中间在制过多造成的浪费
（3）加工过剩的浪费
实际加工精度比加工要求要高
5.工厂中的七大浪费
（4）搬运的浪费
（5）库存过多的浪费
5.工厂中的七大浪费
（6）等待的浪费
（7）动作的浪费（共有12种）
6. IE的手法
著名实验：将一只青蛙放进一锅热水中，它一 下子就跳出来。但是，如果将青蛙放进一锅准备加
热的冷水中，慢慢的冷水变成温水，随着水温
越来越高，青蛙行动越来越慢，最后在锅中
被煮熟了。
2.为什么要进行IE改善？
最好的公司
目的
公司盈利 提高客户满意度 降低质量成本 降低运作成本 提高生产力
2.为什么要进行IE改善？
12.00 15.16 15.42 13.27 15.24 11.67
12.00 15.16 15.42 13.27 15.24
下工装排线 USB1 目检1 点胶 UV BO X
开始时间：焊线员工伸手去拿待焊线头堆的瞬间 结束时间：伸手去拿下一个待焊头堆的瞬间 开始时间：员工伸手去拿待目检头堆的瞬间 开始时间：员工伸手去拿待点胶头堆的瞬间 结束时间：伸手去பைடு நூலகம்下一个待目检头堆的瞬间 结束时间：伸手去拿下一个待点胶头堆的瞬间
当日本经济还处在漫长的、不见出口的隧道 之中时，丰田却取得了赢利一万多亿日元的惊人 成绩。其中一个主要原因是丰田有『赚钱的IE』。
À ú à ¤¿ Õ ¾ à ¤Á à ¹ Ó ¹ Á È ±Ó ¹ ¿ °ä » ¾ û µ ³Å Ò Á Æ ³ 33È Ë 14È Ë °ä » ¨µ í ³Å Ò Ì ³ É 9.5H 2.9H °ä » ¨²¯ ú ³Å Ò Ì ¢ ¶ » 6.8H 2.8H
(精品)IE知识体系
品质方针 品保手册 品保大会 客诉会议 QC工程图 来料检验 制程品管 出厂品管
SQA 功能性测试
首件检查 自主检查 顺次检查 建立限度样品 不良品斩首台 品质举报
品质管理 “Q1”-品质是第一工作 坚持“三不”,追求全良
品
看板管理
物
量
零尾数
安
定 化
快速换模
三定(定点、定容、定量）
流程图
作业指示书
作
轮调制度
QCC活动
改善提案制度
模范员工评审
人力资源管理 育成合格员工，并不断 予以教导及启发，提高 员工素质，追求最大地
发挥员工能力
年度新车种、规划 市场产品企划 生产条件点检表 VA/VE分析 年度车种推荐 新零件索样建档 外协资源整合 技术革新 样品制作 试作试装 功能性测试 工艺流程设计 CAD辅助设计 同步工程
仓储物流改善 各种区域划分标识
新制程设计导入 旧制程布置改善
7大浪费分析 物流分析
自动上下料设计 投资评估
U-LINE布置 流水线设计原则
工厂布置及物流 通过科学适性的布置 追求快速顺畅的物流及 人机组合效率的最大发
挥
新进员工招募/培训 双项津贴管理
PAC绩效管理制定 资格挑战 职务晋 升
考绩制度
OJT
序
分
流程程序分析
析
工艺程序分析
动
动素
作
研
究
动作经济原则
学习曲线
时
间
预定时间标准/BWF
研
究
评比/宽放
标准工时
经典IE
IE科系的起源，以TAYLOR 和吉尔布雷斯夫妇为代表， 创出时间研究和动作分析， 为现代IE奠定了坚实的基础
SQA 功能性测试
首件检查 自主检查 顺次检查 建立限度样品 不良品斩首台 品质举报
品质管理 “Q1”-品质是第一工作 坚持“三不”,追求全良
品
看板管理
物
量
零尾数
安
定 化
快速换模
三定(定点、定容、定量）
流程图
作业指示书
作
轮调制度
QCC活动
改善提案制度
模范员工评审
人力资源管理 育成合格员工，并不断 予以教导及启发，提高 员工素质，追求最大地
发挥员工能力
年度新车种、规划 市场产品企划 生产条件点检表 VA/VE分析 年度车种推荐 新零件索样建档 外协资源整合 技术革新 样品制作 试作试装 功能性测试 工艺流程设计 CAD辅助设计 同步工程
仓储物流改善 各种区域划分标识
新制程设计导入 旧制程布置改善
7大浪费分析 物流分析
自动上下料设计 投资评估
U-LINE布置 流水线设计原则
工厂布置及物流 通过科学适性的布置 追求快速顺畅的物流及 人机组合效率的最大发
挥
新进员工招募/培训 双项津贴管理
PAC绩效管理制定 资格挑战 职务晋 升
考绩制度
OJT
序
分
流程程序分析
析
工艺程序分析
动
动素
作
研
究
动作经济原则
学习曲线
时
间
预定时间标准/BWF
研
究
评比/宽放
标准工时
经典IE
IE科系的起源，以TAYLOR 和吉尔布雷斯夫妇为代表， 创出时间研究和动作分析， 为现代IE奠定了坚实的基础
IE知识点总结
IE知识点总结IE（Industrial Engineering），工业工程是一门研究如何设计、改善和维护复杂系统的学科。
在IE领域中，工程师们可以运用数学、物理学和计算机科学等知识来研究和解决生产系统、服务系统和运营系统等方面的问题。
本文将从IE基础知识、IE工具与技术、IE在不同领域的应用等三个方面对IE知识点进行总结。
一、IE基础知识1. 线性代数：线性代数是IE领域中常用的数学工具。
它涉及线性方程、矩阵、向量空间等内容，可以帮助工程师们分析和解决复杂系统中的数学问题。
2. 概率论与数理统计：概率论与数理统计是IE领域中常用的统计工具。
工程师们可以通过概率论与数理统计的知识来分析复杂系统中的随机变量、概率分布、抽样调查等问题。
3. 运筹学：运筹学是IE领域中常用的优化工具。
它包括线性规划、整数规划、动态规划、网络流等内容，可以帮助工程师们对复杂系统进行优化设计。
4. 控制论：控制论是IE领域中常用的控制工具。
工程师们可以通过控制论的知识来设计、改善和维护复杂系统中的控制系统。
5. 工程经济学：工程经济学是IE领域中常用的经济工具。
它包括成本分析、效益分析、投资决策等内容，可以帮助工程师们进行经济评价和决策分析。
6. 人因工程学：人因工程学是IE领域中常用的人机工程工具。
它涉及人的生理学、心理学、人机界面设计等内容，可以帮助工程师们设计符合人体工程学原理的生产系统和服务系统。
7. 设计思维：设计思维是IE领域中常用的设计工具。
它包括创新思维、系统思维、综合思维等内容，可以帮助工程师们进行系统性、创新性和综合性的设计和改进。
二、IE工具与技术1. 仿真：仿真是IE领域中常用的建模工具。
工程师们可以通过仿真技术对生产系统、服务系统和运营系统进行模拟和分析，以评估设计方案的效果和风险。
2. 进程优化：进程优化是IE领域中常用的工程工具。
工程师们可以通过进程优化技术对生产系统、服务系统和运营系统进行优化设计，以提高效率和降低成本。
IE知识体系及其研究方法
下几十种。如说“系统是诸元素及其顺常行为的给定集合”，“系统是有组织的和被组织化的全体”，“系统是有
联系的物质和过程的集合”，“系统是许多要素保持有机的秩序，向同一目的行动的东西”，等等。一般系统论则
试图给一个能描示各种系统共同特征的一般的系统定义，通常把系统定义为：由若干要素以一定结构形式联结构成
代社会生活的复杂性，所以它的理论和方法能够得到广泛地应用。系统观念正渗透到
每个领域。
•
当前系统论发展的趋势和方向是朝着统一各种各样的系统理论，建立统一的系统
科学体系的目标前进着。有的学者认为，“随着系统运动而产生的各种各样的系统(理)
论，而这些系统（理）论的统一业已成为重大的科学问题和哲学问题。”
系统理论目前已经显现出几个值得注意的趋势和特点。第一，系统论与控制论、
是普遍存在的。
•
系统是多种多样的，可以根据不同的原则和情况来划分系统的类型。按人类干预的情况可划分自然系统、人工
系统；按学科领域就可分成自然系统、社会系统和思维系统；按范围划妥则有宏观系统、微观系统；按与环境的关
系划分就有开放系统、封闭系统、孤立系统；按状态划分就有平衡系统、非平衡系统、近平衡系统、远平衡系统等
等。此个还有大系统、小系统的相对区别。
•
系统论的任务，不仅在于认识系统的特点和规律，更重要地还在于利用这些特点和规律去控制、管理、改造或
创造一系统，使它的存在与发展合乎人的目的需要。也就是说，研究系统的目的在于调整系统结构，直辖各要素关
系，使系统达到优化目标。
•
系统论的出现，使人类的思维方式发生了深刻地变化。以往研究问题，一般是把事
组合或简单相加，系统的整体工功能是各要素在孤立状态下所没有的新质。他用亚里斯多德的“整体大于部分之和”
IE基础知识及常用技巧ppt课件
编辑版ppt
（#）
8 层别原理
• 为避免将不同之工作 做错，而设法加以区 别出来。
编辑版ppt
（#）
8 层别原理
• 以线条之粗细或形状 加以区别
例：所得税之申报单:将 申报人必需填写之资料 范围记载在粗线框内。
例：回函条请沿虚线之 位置撕下。
• 以不同之颜色来代 表不同之意义或工 作之内容
例：公文卷宗
编辑版ppt
（#）
不良重修的Muda
• 干扰生产活动 • 耗费重修费用 • 资源及设备的浪费
• ……
编辑版ppt
（#）
To The Defects, I Will Say No!No!!No!!!
对待缺陷，三不政策
• DON’T ACCEPT 不接受！ • DON’T MAKE 不制造!! • DON’T DELIVER 不传递!!!
生产活动都成为现代工业工程（IE）的主要服务对象。
➢ 扩展定义
IE是对人员、物料、 设备、能源和信息所组成的集成系统， 进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物 理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和 设计的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确定、预 测和评价。
编辑版ppt
（#）
IE基础知识与常用技巧
编辑版ppt
1
什么是工业工程（IE）
➢ 早期定义
IE对制造企业来说是通过对人员、材料、机器设备组成的 系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术。
※ 古典工业工程（IE）与制造工程密不可分，但现代工业工程（IE）已将 应用面扩展到了服务业、金融业、物流业等，几乎所有有组织的社会化
• 作业员在拼命工作，机器在等待
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工作方法
方法研究
工作教导 生产线系统设计
基础工业工程
问题分析方法 生产线系统设计
作业测定
劳动生产率管理
人的因素
作业时间分析
人因工程
作业环境
作业能力与作业疲 劳
人机系统设计与评 价
知识工作及其效率
安全知识培训
生产预测
需求分析
库存控制
存货管理
生产计划
劳动生产率管理
作业计划与控制
劳动生产率管理
生产计划与控制
生产线系统设计 物料配送系统
库存管理
存货管理
物流工程
物料配送与仓储
生产线系统设计 物料配送系统
物流信息系统
生产线系统设计
物流系统管理
生产线系统设计
第三方物流概论
现代物流系统模式
线性规划与目标规 划
整数规划
非线性规划
动态规划
运筹学
图与网络分析 排队论
存储论
对策论
决策论
启发式方式
CAD/CAM/CAPP
生产效率提高率
生产计划
生产效率提高率
生产计划与控制
作业计划与控制
生产效率提高率
项目计划与控制
生产效率提高率
精益生产
生产计划与控制新 进展
质量管理基本原理
质量管理体系及评 价
供应商管理
生产效率提高率
质量管理
过程质量控制
顾客满意与顾客关 系管理
质量测量与分析
生产效率提高率 生产效率提高率
质量改进
现代质量管理发展 应用
大规模定制及其生 产计划与控制
供应商管理
质量管理
过程质量控制
顾客满意与顾客关 系管理
质量测量与分析
质量改进
现代质量管理发展 应用
设施规划与设计
场地选址 设施布置
企业物流系统设计
物流系统合理化的 原则和途径
企业物流系统分析 与设计
物料搬运系统
基本原理 设备及器具
库存及其作用
库存管理
基本库存模型 物料需求计划
PDM/ERP
现代制造业信息化 技术
sketchup eM——Plant
Flexsim/Arena
先进理论、技术与 模型
作业疲劳及其测定
提高作业能力与降 低作业疲劳的措施
劳动安全与事故预 防
显示器与控制器设 计
手工工具设计
人机系统设计与评 价
作业空间设计
人机交互界面设计
人因工程仿真软件 及应用
知识工作
知识工作及其效率
知识工作者与知识 工作团队
知识工作效率
知识工作展望
统计预测
生产预测
回归预测
时间序列法
库存控制
库存定义
确定性需求下的库 存控制
标准操作规程的覆 盖率
基础工业工程
方法研究
工艺标准化文件覆 盖率
公司级典型工艺改 进方案实施
生产效率提高率
人因工程
作业测定
生产效率提高率
人的因素 作业环境
标准操作规程的覆 盖率
生产效率提高率
作业能力与作业疲 劳
人机系统设计与评 价
生产效率提高率 生产效率提高率
知识工作及其效率
生产预测
生产效率提高率
库存控制
现代IE知识体系
现代IE
程序分析
方法研究
作业分析
基础工业工程
动作分析 秒表法
作业测定
抽样调查法 预定时间标准法
标准资料法
人的感知
人的生理节律
人的因素
人的心理特征
人的信息处理
人体测量
微气候环境
照明环境
作业环境
噪声与振动环境 色彩环境
空气环境
人因工程
特殊作业环境
能量消耗与劳动强 度
作业能力分析
作业能力与作业疲 劳
项目计划与控制
5S
5S实施检查 VSM价值流图
精益生产
生产计划与控制新 进展
质量管理基本原理
质量管理体系及评 价
供应商管理
价值流培训练习 劳动生产率管理 问题分析方法
学会观察
质量管理
过程质量控制
顾客满意与顾客关 系管理
质量测量与分析
现代IE
质量改进
现代质量管理发展 应用
设施规划与设计
生产线系统设计
企业物流系统设计 物料搬运系统
物料配送与仓储
库存管理
配送中心规划与设 计
仓储管理
物流工程
物流信息系统
自动化仓库系统
物流信息系统设计 原理与设计过程
信息技术在物流中 的应用
物流管理
物流系统管理
物流组织 物流成本分析
第三方物流概论
物流系统绩效评价
第三方物流市场分 析
第三方物流企业管 理
第三方物流企业相 关设计
精益物流系统
现代物流系统模式
时变需求下的库存 控制
随机需求下的库存 控制——报童模型
建立安全库存
生产计划概念
生产计划的指标体 系
生产计划的编制
生产计划
产品出产进度计划 物料需求计划
能力需求计划
MRPⅡ及ERP
ERP的实施及典型 系统介绍
生产作业计划
生产计划与控制
作业计划与控制
均衡生产
大量大批生产作业 计划
成批生产作业计划
单件小批生产作业 计划
线性规划与目标规 划
整数规划
CIMS物流系统 后勤管理
供应链管理模式
非线性规划
动态规划
运筹学
图与网络分析 排队论
存储论
对策论
决策论
启发式方式
CAD/CAM/CAPP
PDM/ERP
现代制造业信息化 技术
sketchup eM——Plant
Flexsim/Arena
先进理论、技术与 模型
现代IE
现代IE知识体系与KPI对应
设施规划与设计
生产效率提高率 生产效率提高率
企业物流系统设计 生产效率提高率
物料搬运系统
生产效率提高率
库存管理
生产效率提高率
物流工程
物料配送与仓储
生产效率提高率
物流信息系统
生产效率提高率
物流系统管理
生产效率提高率
第三方物流概论
现代物流系统模式
线性规划与目标规 划
整数规划
非线性规划
动态规划
运筹学
图与网络分析 排队论
生产控制
加工顺序安排
生产调度与生产进 度控制
在制品管理
项目计划与控制
项目管理
网络图与网络计划 技术
网络时间参数参数 的计算
网络计划优化
丰田模式
JIT
精益生产
看板系统
生产计划与控制新 进展
质量管理基本原理
质量管理体系及评 价
精益生产与精益企 业
精益生产的推进与 实践
基于TOC的生产计 划与控制
高级计划与排程 APS
生产效率提高率
存储论
对策论Biblioteka 决策论启发式方式CAD/CAM/CAPP
PDM/ERP
现代制造业信息化 技术
Sketchup eM——Plant
生产效率提高率 ERP系统中的条目
数量减少 生产效率提高率
生产效率提高率
Flexsim/Arena
先进理论、技术与 模型
生产效率提高率
现代IE知识体系与培训PPT对应
方法研究
工作教导 生产线系统设计
基础工业工程
问题分析方法 生产线系统设计
作业测定
劳动生产率管理
人的因素
作业时间分析
人因工程
作业环境
作业能力与作业疲 劳
人机系统设计与评 价
知识工作及其效率
安全知识培训
生产预测
需求分析
库存控制
存货管理
生产计划
劳动生产率管理
作业计划与控制
劳动生产率管理
生产计划与控制
生产线系统设计 物料配送系统
库存管理
存货管理
物流工程
物料配送与仓储
生产线系统设计 物料配送系统
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生产线系统设计
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生产线系统设计
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线性规划与目标规 划
整数规划
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生产效率提高率
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生产效率提高率
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精益生产
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大规模定制及其生 产计划与控制
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现代质量管理发展 应用
设施规划与设计
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企业物流系统设计
物流系统合理化的 原则和途径
企业物流系统分析 与设计
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库存及其作用
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PDM/ERP
现代制造业信息化 技术
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先进理论、技术与 模型
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显示器与控制器设 计
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标准操作规程的覆 盖率
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