化肥厂工艺流程
小型合成氨厂的基本工艺
二、冷鼓车间
•目的和任务： • 除去焦炉气中残余粉尘 微粒及焦油后，再经煤气鼓 风机升压后送往洗氨脱萘为 后工序提供洁净的焦炉气。
三、压缩工段
目的和任务： 是把气体输送到各工序
并提供过程进行所需要的压力， 以使这些过程按工艺要求得以 顺利进行。
四、变换岗位
合成岗位
目的和任务：
将经甲烷化后送来的氢氮比合格的气体导入 系统，在一定的温度、压力下在氨催化剂的 作用下使氢氮气合成氨，热后经过水冷、氨 冷使混合气中的大部分气氨冷凝成液氨而分 离出来，并送往氨贮槽。分离出液氨的氢氮 混合气经循环机赠压后与补充的新鲜气在一 起送入合成塔内进行反应，如此循环。
小型化肥厂的工艺简介
小型氮肥厂的整体工艺流程
焦化车间
冷鼓车间
原料气压缩工段
变脱工段
PSA一段
碳化车间
氨回收工段
合成车间
合成压缩工段
PSA二段 精脱工段硫 工段甲烷化
CO2压缩
碳化车间 化肥
一、焦化车间
•主要的工作原理及目的 •原理:原煤经过焦化炉高温干熘后， 产出煤气，并留下了其付产品焦Βιβλιοθήκη 炭、焦油等产品。精脱硫岗位
目的与任务： 除和去有变机脱硫后，原保料证气 气中体少中量硫的化H物2S 总含量小于0.1PPm，满足甲烷 化工艺对硫的要求，同时消除 硫化物对管道和设备的腐蚀。
甲烷化岗位
除＜1去.0脱%)碳，气在少适量当的的C温O和度C、O压2(共力 下，通过甲烷化催化剂的作用 将成残触余媒的无C害O的和甲CO烷2转，化出为口对气合体 （CO+CO2＜20PPm）。
目的和任务： 将压缩工段送来的焦炉气中
的CO加入水蒸气并在催化剂的作 用 后下工转段化提成供较CO合2，格同的时原获料得气H2。，为
化肥生产的生产流程
化肥生产的生产流程化肥生产的生产流程是一个复杂而精细的过程，它包含了多个环节和步骤。
下面将简要介绍化肥生产的主要流程。
首先，在化肥生产开始之前，需要进行原材料的采购。
化肥的主要原材料包括氮、磷、钾元素，以及其他微量元素和添加剂。
这些原材料通常是从矿石中提取或通过化学反应合成得到的。
经过采购后，原材料将被送往生产车间。
其次，在生产车间内，最重要的步骤之一是原料的预处理。
这一步骤的目的是将原材料进行筛选、研磨和混合，以确保其质量和均匀性。
筛选可以去除不符合要求的杂质和颗粒，研磨可以将原材料粉碎成适合生产的颗粒大小，混合可以将不同的原材料进行均匀混合，以保证最终产品的质量和营养成分均衡。
然后，经过预处理后的原料将被送入反应器进行化学反应。
不同的化肥生产线采用不同的反应方式和条件。
例如，对于氮肥的生产，通常会采用氨合成反应，这是一种将氮气和氢气在高温下进行催化反应，生成氨的过程。
对于磷肥和钾肥的生产，也有各种不同的反应方式，例如磷酸的反应和矿石的提取等。
这些反应过程需要严格控制温度、压力和pH值等反应条件，以保障反应效率和产品质量。
接下来，经过化学反应生成的产物被送入分离器进行分离和纯化。
这一步骤的目的是将反应混合物中的有用产物与杂质进行分离，并得到纯净的化肥产品。
分离器通常采用物理分离技术，如蒸馏、结晶、沉淀等，来实现纯化过程。
这些技术能够根据不同化肥产品的特性和成分进行选择，以达到分离和纯化的效果。
最后，经过分离和纯化后的化肥产品将进行粉碎、包装和贮存。
粉碎的目的是将化肥产品颗粒的大小进行调整，以满足不同需求和用途的要求。
包装则是将化肥产品进行包装和标识，以便于运输和使用。
贮存则是将化肥产品储存到仓库或其他储存设施中，待销售和使用。
综上所述，化肥的生产流程包括原材料采购、预处理、化学反应、分离和纯化、粉碎、包装和贮存等多个环节和步骤。
每个环节都需要严格控制和管理，以保证化肥产品的质量和安全。
化肥生产的流程可以根据不同类型的化肥和生产工艺的要求进行调整和优化，以提高生产效率和产品质量。
化肥厂生产过程及工艺流程
化肥厂生产过程及工艺流程1.煤制合成氨装置H2+N2→NH3（1）气化装置由水煤浆制备工序来的水煤浆送入煤浆槽储存待用。
浓度约为63％的水煤浆通过煤浆给料泵加压输送到气化炉顶部工艺烧嘴，并与空分装置来的纯氧分别进入气化炉在6.5MPa(G)，约1400℃工艺条件下，水煤浆与纯氧进行部分氧化反应，生成粗合成气。
反应后的粗合成气和溶渣进入气化炉下部的激冷室。
在激冷室中，粗合成气经冷却、洗涤，将粗合成气中的大部分碳黑洗去，并和粗渣分开。
出激冷室的粗合成气直接进入文丘里洗涤器和碳洗塔进一步洗涤，除去粗合成气中残留的碳黑，然后将水蒸汽／干气比约1.3～1.5的合成气送至变换工序。
溶渣被激冷室底部通过破渣机进入锁斗，定期排入渣池，渣池设有捞渣机将粗渣捞出，装车运往园区免烧砖项目。
渣池中含细渣的灰水通过渣池泵送至真空闪蒸器。
碳洗塔的液位通过控制进入塔内的灰水量来维持，碳洗塔内的黑水分两股排出，一股黑水去高压闪蒸器；另一股由灰水循环泵送至气化炉也进入高压闪蒸器，黑水经减压，闪蒸出黑水中溶解的气体并通过变换冷凝液加热器回收闪蒸汽的热量，通过高压闪蒸分离器，闪蒸出的气体至变换或火炬，水送入脱氧水槽。
（2）净化装置a. 变换变换工序主要反应式为：COS+H2O——CO2+H2S+QCO+H2O——CO2+H2+Q由气化送来粗煤气经煤气水分离器分离掉少量的冷凝液及灰尘后，经中温换热器温度升高至250℃，进第一中温变换炉。
第一中温变换炉分上、下两段，炉内装有两段三层耐硫变换触媒，层间配有煤气激冷管线调温，出第一中温变换炉变换气CO含量为24％(干)，温度为420℃左右。
变换气经中温换热器降温后进淬冷器，用本工段产生的高温冷凝液淬冷至240℃，然后进入第二中温变换炉，炉内装有两段耐硫变换触媒，出口变换气CO浓度为 4.0％(干)，温度为358℃左右，进入中变废热锅炉，产生1.0MPa(G)的低压蒸汽，使变换气温度降温进入低温变换炉，低温变换炉装两段耐硫变换触媒，出口变换气CO浓度为 1.0％(干)，温度升至为222℃左右，进入低变废热锅炉，产生0.4MPa(G)的低压蒸汽，变换气温度降至163℃；经第一水分离器分离出冷凝液后的变换气进入锅炉给水加热器，温度降至140℃，然后进入脱盐水加热器温度降至70℃、进变换气水冷器温度降至为40℃，进水洗塔，在塔底进行气液分离后，气体经塔顶40℃洗涤水洗涤除去NH3后送至甲醇洗工段。
尿素生产工艺流程
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化肥厂尿素生产工艺流程简介分子量为CO(NH2)2,,分子式为1.尿素的物理性质:化学名称叫碳酰二胺因为人类及哺乳动物的尿液是含氮量最高的固体氮肥46.65%,.60.06.含氮量为尿故称为尿素.年蒸发人尿是发现了它,中含有这种物质,并且由鲁爱耳在17731.335,晶体的比重为在20-40度温度下无味素为无色,,无臭的针状或棱状结晶..
,包装和贮存要注意防潮尿素易溶于水和氨,也溶于醇克/cm3.在工业上尿素作.主要用作肥料,饲料和工业原料2.尿素的用途和产品标准.尿素也用.用于生产塑料,涂料和黏合剂为高聚物的合成原料,用来制成甲醛树脂,.
尿素技术指标国家指标GB2440--91,制革,颜料等部门.于医药,液氨是合成氨厂的主要产品生产尿素的原料主要是液氨和二氧化碳气体,3.合成尿素用的液氨要求纯度高于二氧化碳气体是合成氨原料气净化的副产品.铁锈等固体杂并不含催化剂粉,油含量小于10PPm,水和惰性物小于0.5%99.5%,15mg/Nm3.
硫化物含量低于98.5%,质.要求二氧化碳的纯度大于主要化学反应,尿素的生产办法和过程尿素的合成分两步进行4.)==NH4COONH3=Q
气液)+CO2(为:NH3(液氨与二氧化碳的净化与提压工业过程为
NH4COONH2==CO(NH2)+H2O-Q1. 2.液氨与二氧化碳合成输送.
造粒4.尿素溶液的蒸发,3.尿素尿素熔融物与未反应物的分离与回收该法是利用碳酸稀溶液吸收未反应的氨与二氧.老系统选用的是水溶液全循环法由于未反应的氨和二氧化,再利用循环泵送回合成塔化碳生成甲胺或碳酸氨溶液,.
,,,碳呈水溶液形态进行循环故动力消耗较小流程也较简单投资也省..
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..。
复合肥主要工艺专业实用技术和生产方法介绍
复合肥主要工艺技术和生产方法介绍一、综合颗粒状复混肥料地生产方法主要有以下几种：1.料浆法以磷酸、氨为原料，利用中和器、管式反应器将中和料浆在氨化粒化器中进行涂布造粒，在生产过程中添加部分氮素和钾素以及其他物质，再经干燥、筛分、冷却而得到NPK复合肥产品，这是国内外各大化肥公司和工厂大规模生产常采用地生产方法.磷酸可由硫酸分解磷矿制取，有条件时也可直接外购商品磷酸，以减少投资和简化生产环节.该法地优点是既可生产磷酸铵也可生产NPK肥料，同时也充分利用了酸、氨地中和热蒸发物料水份，降低造粒水含量和干燥负荷，减少能耗，此法地优点是：生产规模大，生产成本较低，产品质量好，产品强度较高.由于通常需配套建设磷酸装置及硫酸装置，建设不仅投资大，周期长，而且涉及磷、硫资源地供应和众多地环境保护问题（如磷石膏、氟、酸沫、酸泥等），一般较适用于在磷矿加工基地和较大规模生产、产品品数不多地情况.如以外购地商品磷酸为原料，则目前稳定地来源和运输问题及价格因素是不得不考虑地，近年来，由于我国磷酸工业技术和装备水平地提高，湿法磷酸作为商品进入市场有了良好地条件，在有资源和条件地地区建立磷酸基地，以商品磷酸满足其它地区发展高浓度磷复肥地需要，正在形成一种新地思路和途径，市场需求必将促进这一行业发展，也必将解决众多地区原料磷酸地需求问题.拥有该种生产技术地外国公司主要有挪威地norskhydro、西班牙incro、espindsea、法国地AZF、KT、美国地avy/TVA等.国内地主要生产厂家有：中阿化肥有限公司、江西贵溪化肥厂、云南云峰化工公司、南京南化磷肥厂、大连化工厂、金昌化工公司、广西鹿寨磷肥厂等.2.固体团粒法以单体基础肥料如：尿素、硝铵、氯化铵、硫铵、磷铵磷酸一铵、磷酸二铵、重钙、普钙）、氯化钾（硫酸钾）等为原料，经粉碎至一定细度后，物料在转鼓造粒机（或园盘造粒机）地滚动床内通过增湿、加热进行团聚造粒，在成粒过程中，有条件地还可以在转鼓造粒机加入少量地磷酸和氨，以改善成粒条件.造粒物料经干燥、筛分、冷却即得到NPK复合肥料产品，这也是国际广泛采用地方法之一，早期地美国及印度、日本、泰国等东南亚国家均采用此法生产.该法原料来源广泛易得，加工过程较为简单，投资少，生产成本低、上马快，生产灵活性大，产品地品位调整简单容易，通用性较强，采用地原料均为固体，对原材料地依托性不强，由于是基础肥料地二次加工过程，因此几乎不存在环境污染问题，由于我国目前地基础肥料大部分为粉粒状，因此，我国中小型规模地复合肥厂大多采用此种方法.目前，该种生产技术在国内已日趋成熟.3.部分料浆法近年来，在TVA尿素、硝铵半料浆法及团粒法地基础上，国内又发展了利用尿液或硝铵溶液地喷浆造粒工艺-即部分料浆法，该技术利用了尿素和硝铵在高温下能形成高浓度溶液地特性（95%），由于尿液或硝铵溶液温度高，溶解度大，液相量大地特点，以尿液或硝铵浓溶液直接喷入造粒机床层中，利用尿液或硝铵溶液提供地液相与其它固体基础肥料和返科一起进行涂布造粒，这样可以减少水或蒸汽地加入量，减少造粒物料地水含量，同样也达到减少造粒水含量、干燥负荷和减少能耗地目地.造粒物料经干燥、筛分、冷却即得到（尿基或硝基）复合肥料产品.4.融熔法熔体油冷造粒制高浓度尿基复合肥生产技术是利用尿素厂地中间产品尿素溶液，配以磷铵、钾盐，开发成功高质量、低能耗、少污染地高浓度尿基复合肥生产技术--熔体造粒工艺，已在江苏恒丰集团、黑化和银川化肥厂等单位得到应用.熔体造粒工艺在化肥生产中已得到应用，如尿素塔式喷淋造粒、硝酸磷肥塔式喷淋造粒和双轴造粒、硝铵塔式喷淋造粒、尿磷铵塔式喷淋造粒等.这一工艺由于不需要传统复合肥生产装置中投资及能耗最大地干燥系统，而且由于尿素及尿素基复合肥地特性使然，特别适合尿基高氮比地三元（N、P、K）和二元（N、K或N、P）高浓度复合肥地生产. 与常用地复合肥料制造工艺相比，熔体造粒工艺具有以下优点：（1）直接利用尿素熔体，省去了尿素熔体地喷淋造粒过程，以及固体尿素地包装、运输、破碎等，简化了生产流程.（2）熔体造粒工艺充分利用原熔融尿素地热能，物料水分含量很低，无需干燥过程，大大节省了能耗.（3）生产中合格产品颗粒百分含量很高，因此生产过程返料量少. （4）产品颗粒表面光滑、圆润、水分低（小于1%）不易结块和颗粒抗压强度大（大于30N），具有较高地市场竞争力.（5）操作环境好，无三废排放，属清洁生产工艺.（6）可生产高氮比尿基复合肥产品.5、氨酸法氨酸法工艺是近两年来国内出现地一种最新地复肥生产技术，其建立基础为传统团粒法工艺，但与传统工艺相比，氨酸法工艺以其低成本，低能耗，高产量等特点得到了迅速发展，代表了复工艺发展地一个方向.传统复肥生产为团粒法转鼓造粒，利用蒸气提供热量和水分，而氨酸法造粒则是利用氨酸反应时产生地大量反应热来加热物料，2NH3+H2SO4=（NH4）2SO4+热量与传统复复肥蒸汽受热方式相比，由于受热面以及受热方式地不同，氨酸造粒可以加热物料至80-100度，而传统工艺只有60度左右，这就进一步提高了化学盐类地溶解度，在同相地液相比例下造粒物料水分可以降低2-3%，同时成球率明显提高.也就是说，在同等规模烘干系统设备规格下，可以大大提高烘高能力.在氨酸反应过程控制中，氨是略过量地，这一方面是为了保证硫酸地充分反应，确保成品PH值在合理范围，另一方面略微过量地氨还可以进一步中和原料中磷酸一铵地酸性，改善物料地成球物性，大大提高了物造粒成球率.据测算，氨酸工艺地造粒成球率可以达到60-90%，而按常规工艺只有40-60%.返料比地改变直接提高了装置地生产能力，一般而言，常规设计地复肥生产线能力如果改为氨酸工艺生产，一般产量可以提高30%-50%，每吨成品能耗可以降低40%左右，这也体现了集约型社会地发展理念.由于造粒过程成球物性地改善，对于常规15-15-15,16-16-16等配方，生产时无需再加入任何粘结剂便可以达到良好地成球状况，就当前市场行情，氮源中氯化铵与尿素单位养分价格存在较大差距地前提下，可以大量使用低价氮源，从而最大程度地降低了产品地原料成本.就目前原料市场价格而言，氨酸法工艺生产成本平均可比传统工艺降低50-100元/吨.在市场竞争如此激烈地今天，这无疑是一个重大利好，由此可见，氨酸法工艺确实代表了复肥发展地一个方向.6.掺混法根据养分配比要求，以各种不发生明显化学反应、颗粒度和圆度基本一致地氮、磷、钾各固体基础肥料为原料，通过一定地掺混方法配制成养分分布均匀地掺混肥料，该法加工过程简单，装置投资费用及加工费用比较低，是一种非常实用易于推广地方法，但是，此法在生产、储运、使用时十分强调各种基础原料地颗粒尺寸、重度和圆度基本一致、使不致发生混合物结块粉碎和低吸湿点地现象.目前我国基础肥料地形状和规格尚不具备这一条件，再由研究表明：均匀肥中地P2O5 、K2O与掺混肥中地P2O5 、K2O被作物根部吸收地速度不同（6倍、4.6倍），在肥效上有点差异，另外我国地测土施肥地普及还不够，其产品在我国目前还没有被农民所认识和接受.因而该法地应用现阶段在我国受到一定程度地限制.目前我国仅有广东、天津等十几家小规模地工厂.总地说来，掺混肥料行业是化肥生产、销售和农业生产达到较高地水平后才得以实现地产肥、用肥地方式.它可以降低化肥分配、销售费用，使农业施肥科学化，有益于过度施肥造成地资源浪费和化肥污染地问题.6.挤压法挤压造粒是固体物料依靠外部压力进行团聚地干法造粒过程.它具有如下优点：（1）生产过程一般不需要干燥和冷却过程，特别适应于热敏性物料，同时可节约投资和能耗.（2）操作简单，生产时无三废排放.（3）能生产出比一般复合肥浓度更低地高浓度复合肥，生产中也可根据需要添加有机肥和其他营养元素. 但挤压造粒法也有不足地地方：①作为挤压造粒地关键设备挤压机由于设备制造和受压件地材质等问题，生产时材料消耗大，故障率高.②挤压机地生产能力小，很难实现规模生产.因此，该法一般用于3万吨/年以下地生产规模.该法目前主要用于稀土碳铵等复肥.拥有该生产技术地单位主要有上海化工研究院等. 二、我国复合肥生产技术地现状、存在地主要问题及发展1、复合肥生产技术现状（1）引进技术和装备由于中国磷复肥地发展起步较晚，因此中国地农民对磷复肥认识、接受与大量地使用也较晚.为了加快中国磷复肥地发展速度，经过10多年地努力，一批高浓度磷、复肥装置已经相继建成，高浓度磷复肥地比重已从1988年地2%提高到了目前地15～20%，我国先后引进了一批国外有代表性地先进技术和装备，磷铵和NPK复肥生产引进了罗马尼亚地喷浆造粒、美国Davy/TVA、美国J acobs、西班牙Espindesa、Incro、法国AZF、KT和挪威Norsk hydro 等生产技术和装备，这些引进技术和装备为我国地磷复肥工业地起步和发展起到了重要地推动和促使作用，它们已在我国有关工厂转化为了生产力，有些装置已经达到和超过设计能力，有些装置正在继续改进，争取达产达标.我国一些科研院所、高等学校和企业对引进先进地生产技术、生产装备和生产管理进行了消化吸收并结合我国具体情况进行了创新，在磷铵和NPK复合肥生产技术方面，如中阿化肥有限公司对法国AZF工艺进行了改进，对造粒机中管式反应器地进料，用液氨代替气氨，采用国产MAP产品代替部分进口磷酸，从而使装置生产能力由原来地不到48万吨/年提高到最高72万吨/年地生产能力，大大超过了设计能力，取得了了不起地成绩；又如江西贵溪化肥厂24万吨/年磷铵生产装置我国工程技术人员通过对同类地引进装置地消化吸收和改进，整个工程建设采用了消化吸收地技术和国产装备，装置基本实现了国产化.装置运行良好，达到了设计指标.再如针对我国国情，工程技术人员对引进地大型重钙装置进行了改造，使重钙装置能适应NPK复合肥地生产，这样既为企业生产了适应市场地产品，增加了经济效益，又使大型重钙装置地技术和花费地大量投资发挥了作用，所有地均来自对引进技术和装备地消化和吸收及技术改造和创新.上述实例在我国工厂中很多.（2）国产技术和装备料浆法我国一些科研院所、高等学校和企业通过对引进先进地生产技术、生产装备地消化和吸收，已开发了一批已形成生产力地科技成果.由山东临沂红日集团结合我国国情分别开发地硫基NPK技术，可将硫酸钾生产和磷铵、复合肥生产成功地结合起来，从而大大地简化了流程，降低了生产成本.前者应用了国家"八五"、"九五"重点推广地管式反应器技术，制得地产品N含量可达15%，已在山东寿光联盟集团等企业运行成功.后者山东临沂红日集团地稀酸料浆法将生产规模扩大到了10～15万吨/年，由于"三内"技术地成功运用，使得装置地投资费用大大降低，生产成本也较低，目前国内有相当数量地工厂采用了该生产技术.团粒法除了上述地料浆法磷铵和配套地NPK复肥生产技术以外，固体团粒法高浓度复合肥料成套生产技术，由于适应性强，原料来源广泛易得，加工过程较为简单，投资少，生产成本低、上马快，生产灵活性大，产品地品位调整简单容易，通用性较强，采用地原料均为固体，对原材料地依托性不强，由于是基础肥料地二次加工过程，因此几乎不存在环境污染问题，工艺流程简单，投资少，生产成本低、操作稳定可靠，弹性大. 生产控制灵活，生产过程中能根据用户地要求较方便地调节NPK配比，还可以适当加入其它元素，生产更多品种地复合肥和专用复合肥，充分发挥多品种、多配方、多规格、专用化地特点. 原料来源广泛，适用于生产多种体系地复合肥：以尿素（尿液）为主要氮源生产尿基NPK；以氯化铵-磷铵-钾盐生产氯基NPK；以硫酸钾生产硫基NPK；以硝铵（硝铵浓溶液）-磷铵-钾盐生产硝基NPK等.目前，我国中小型规模地复合肥厂大多采用此种方法.据不完全统计到目前全国中小型规模采用此技术地复合肥厂数量（转鼓、园盘）已达3000多家.2、我国复合肥生产中存在地主要问题（1）引进地大、中型料浆法磷铵、复合肥生产装置磷酸和氨地配套问题我国引进地大、中型料浆法磷肥、复合肥等生产技术和装备，这些引进技术和装备在我国经过工程技术人员地不断消化吸收和努力，已在我国有关工厂转化为生产力，有些装置已经达到和超过设计能力，在我国地化肥生产中发挥着重要地带头作用.要是说全部这些装置目前生产能力不能充分发挥地原因很多，主要存在着与装置配套地磷酸或氨地供应问题或供矿质量没有保证，同时还存在着生产管理经验不足，资金周转困难等问题，由于这些问题地存在，造成了有些装置开工率低下.这方面有代表性地工厂如：中-阿化肥有限公司地磷酸以前主要由突尼斯进口，进口磷酸地质量、数量、价格和船期等这些因素都不同程度地影响着正常生产.不得已只好采取改变生产管理模式和立足国内磷酸和收购、兼并部分国内地MAP工厂地方法，目前中-阿化肥地第二套60万吨/年装置已经投产.再如江西贵溪化肥厂也受到氨地供应和供矿质量是否稳定地影响.环保和污染问题料浆法磷肥复合肥由于涉及到磷酸地加工过程，因此不可避免地存在着磷石膏、含氟废水和含氟废气、酸泥等污染问题，在工厂布局全国分散地情况下，这个问题显得更加突出.世界上西方一些发达国家由于环保问题，有些工厂已经被迫关闭.今天在我国环保法规进一步严格地情况下，工厂要花大量地资金解决上述环保问题这是目前面临地主要问题.（2）肥料二次加工企业（固体团粒法工厂）生产中存在地主要问题肥料二次加工企业（固体团粒法工厂）目前在我国共有近3000家，普遍存在着如下问题：意识、认识上地问题固体团粒法，由于具有技术适应性强，原料来源广泛易得，加工过程较为简单，投资少，生产成本低、上马快，生产灵活性大，产品地品位调整简单容易，通用性较强等特点，因此，被国内生产厂家广为采用，生产流程主要以转鼓造粒和盘式造粒流程为主.转鼓造粒流程可生产高、中、低三种规格地复合肥产品，是一种对原料体系和产品规格适应性较强地生产流程.盘式造粒流程由于造粒设备地局限性，生产地产品品位仅限中、低浓度二种规格，但是盘式造粒流程装置地投资费用比转鼓造粒流程低，盘式造粒流程在我国地南方较多.这二种流程，应该说都是比较好且实用地生产流程. 一些企业建设时为了节约投资和加快建设速度采取了能简就简地做法，"一个园盘、几把铁锹就能生产复合肥"就是这种错误认识地典型写照，生产流程、生产装备等都进行简化，生产机械及自动化控制水平很低，采用人工作业，最后地结果导致了产品质量地不合格和不稳定等问题. 也有地企业认为技术和流程较为简单，建设时找到主要设备供应厂把设备买来安装就可以生产了，但不知复合肥地生产除了生产设备这个主要因素以外，还与生产体系、生产配方、生产管理、质量检测、原料性能都有关系，根据具体地要求流程必须进行适当地调整，因此往往生产后就发现生产复合肥并不是所说地那么简单，结果造成装置地生产能力低，开工率低，生产设备不合适或不配套，产品地合格率低等问题. 上述问题地结果：主要表现为生产车间环境粉尘大，工人地劳动条件差、劳动强度大；产品地含水量偏高；抗压强度不高；产品结块严重；市场销售不好；经济效益差；甚至亏损等问题.于是就急着要对装置进行改造，浪费了很多宝贵资金和生产地黄金时间.像类似地情况我们在近年来遇到很多. 还有对复合肥产品结块地认识原因理解上地问题：我们遇到了很多地咨询单位，他们共同提到了一些大家关心地问题：生产出地复合肥（高或中或低）有结块现象，生产中已经增加了防结块处理，但是产品地结块情况仍未得到改善，因此，要了解有没有效果好地防结块剂和防结块技术.其实，在高浓度复合肥生产流程中增加防结块处理设备、添加防结块剂地做法完全正确，因为复合肥产品除了众多地优点以外，产品地溶解度大吸湿性强也一个很显著地特点.有数据显示，在30℃时，单独基础肥料地临界相对吸湿点为～8 0%左右，而一旦这几种基础肥料加工成了复合肥产品，同样在30℃时，复合肥产品地临界相对吸湿点为～50%左右，可见，复合肥产品比单独基础肥料地吸湿性更强.特别是尿素系（尿基NPK）和硝铵系（硝基NPK）复合肥产品.引起复合肥产品吸湿、结块地因素很多，并非在流程中增加防结块处理设备、产品中添加防结块剂就可以完全解决问题地.关系这个问题正确地做法是：除了在生产流程中增加防结块处理设备、产品中添加防结块剂以外，还和以下五个主要因素密切有关：①肥料地组成和水含量，②颗粒地大小和强度，③储存温度，④储存压力，⑤储存时间. 肥料地水含量对其在贮存中地结块影响最大.任何结块机理都与肥料中地液相含量有关（不包括结晶水在内），肥料地组成不同，它地临界相对湿度也不同，几种体系肥料最高地含水量范围：尿基、硝基NPK当N:P2O5：>1时，含水量小于0.5%～1%；尿基、硝基NPK当N:P2O5<1时，含水量小于1%～1.5%；其他体系地如氯化铵-磷铵系、硫铵-磷铵系等当N:P2O 5>1时，水含量小于1.5%～2%，不含N或N很少时，水含量可大于2%. 温度：产品地储存温度高，则容易发生结块，因此，产品地储存温度应低，冷却到一个较低地程度，最好是低于35～40℃，不大于50℃；储存时间：产品储存时间长，肥料表面盐溶液重结晶-溶解地过程进行次数多，长期处于一定地压力下，肥料产生地变形就大，结块趋势明显.在加工过程中是从高温到低温地，由于温度地作用物料有溶解和结晶地过程，由于产品在加工过程中很难冷却到35℃以下，况且产品在冷却过程中地停留时间有限，物料地晶型还未完全定型，因此，要保证产品有一定地停留时间，在自由空间进行定型和冷却，这一点对硝铵系和尿素系产品很重要.因此，我们提倡复合肥产品进行最后地成品包装前应该散堆，但是对于库房环境条件有一定要求；颗粒大小和强度地影响，相对大地颗粒且不含粉将减少粒子间地接触点，因此有减少结块地趋势.强度低则在运输和储存中变形和破碎，增加了接触点，因此，增加了肥料地结块地趋势；储存压力：一般堆包小于20包，大则引起变形和破碎增加接触面积，使晶体交联地可能性大，增加了肥料地结块趋势，故而工厂常采用定期翻包措施以缓解结块性.产品质量上地问题近年来，生产厂普遍对产品质量意识有了较大地提高，重视产品内在质量和产品外观成了生产厂普遍追求地目标，有一些工厂已经通过了ISO9002质量认证.以质量求效益，并忙与国际接轨，但是，目前市场上不合格地产品还是较多，举2001年2月地检查结果，除了不法行为以次充好搅乱市场外（这是由工商部门管地事），地确存在一些生产厂产品质量地问题，这里有生产装备简单陈旧落后引起地，也有生产厂不重视产品质量引起地.主要表现：产品中规定地养份及数量不合格；以非主要养份充当主要养份；产品地含水量偏高；抗压强度不符合标准；产品结块严重等.流程、布置地不合理问题配料：流程中配料部分是整个生产系统最为关键地，因为直接影响到产品中养份地准确性及原料地消耗，在电子斗称、皮带称等广泛应用地今天，还有一些生产厂仍采用人工拆包计量地配料方式，结果引起产品质量地不稳定问题. 返料：应该说目前地团粒法生产厂装置中几乎都缺少返料计量和成品计量这部分，虽然在流程中增加这部分后流程和装置投资稍大，但对生产系统稳定地运行和造粒机稳定地操作是相当重要地，日前企业生产流水线地造粒机岗位是离不开操作工人，蒸汽、水阀门地动作24小时均是人工操作，可想而知，劳动强度有多大？直接影响到整个系统地生产情况有多大？系统地不稳定和造粒水份地变化，影响到了系统返料量地平衡和成品地产量，非常容易引起干燥机地结疤现象，严重时会造成停车清窑地严重问题.因此提倡控制合适地返料比以稳定系统操作. 生产尾气和车间粉尘地除尘问题：造粒机、干燥机、冷却机、包裹机等均为负压操作，有大量地含尘尾气产生，很多生产厂采用了重力沉降收尘加湿法洗涤地处理方法，由于重力沉降分离效率低，带出较多地尘埃进入洗涤系统，引起洗涤液地量大大增多，生产中无法平衡这部分洗涤液，必须排出系统，造成肥料地大量浪费和环保问题.有地生产厂干脆环保部门不来检查时采取关闭洗涤系统、含尘尾气直接排空，因此，含尘尾气排出后引起工厂周围地作物烧死等纠纷问题和环境问题.另外，生产装置设计和建设时除了引进地部分大型装置以外，很多装置没有设置生产设备地运行除尘系统，结果导致了生产车间内散布了大量地粉尘，在操作控制没有完全实现自动化前，操作环境很差，严重影响操作工人地健。
复合肥主要工艺技术和生产方法介绍
复合肥料的生产方法一、综合颗粒状复混肥料的生产方法主要有以下几种：1.料浆法以磷酸、氨为原料，利用中和器、管式反应器将中和料浆在氨化粒化器中进行涂布造粒，在生产过程中添加部分氮素和钾素以及其他物质，再经干燥、筛分、冷却而得到NPK复合肥产品，这是国内外各大化肥公司和工厂大规模生产常采用的生产方法。
磷酸可由硫酸分解磷矿制取，有条件时也可直接外购商品磷酸，以减少投资和简化生产环节。
该法的优点是既可生产磷酸铵也可生产NPK 肥料，同时也充分利用了酸、氨的中和热蒸发物料水份，降低造粒水含量和干燥负荷，减少能耗，此法的优点是：生产规模大，生产成本较低，产品质量好，产品强度较高。
由于通常需配套建设磷酸装置及硫酸装置，建设不仅投资大，周期长，而且涉及磷、硫资源的供应和众多的环境保护问题（如磷石膏、氟、酸沫、酸泥等），一般较适用于在磷矿加工基地和较大规模生产、产品品数不多的情况。
如以外购的商品磷酸为原料，则目前稳定的来源和运输问题及价格因素是不得不考虑的，近年来，由于我国磷酸工业技术和装备水平的提高，湿法磷酸作为商品进入市场有了良好的条件，在有资源和条件的地区建立磷酸基地，以商品磷酸满足其它地区发展高浓度磷复肥的需要，正在形成一种新的思路和途径，市场需求必将促进这一行业发展，也必将解决众多地区原料磷酸的需求问题。
拥有该种生产技术的外国公司主要有挪威的norsk hydro、西班牙incro、espindsea、法国的AZF、KT、美国的Davy/TV A等。
国内的主要生产厂家有：中阿化肥有限公司、江西贵溪化肥厂、云南云峰化工公司、南京南化磷肥厂、大连化工厂、金昌化工公司、广西鹿寨磷肥厂等。
拥有相近于该种生产技术的国内企业主要有山东的红日集团、四川成都科技大学、上海化工研究院等。
2.固体团粒法以单体基础肥料如：尿素、硝铵、氯化铵、硫铵、磷铵（磷酸一铵、磷酸二铵、重钙、普钙）、氯化钾（硫酸钾）等为原料，经粉碎至一定细度后，物料在转鼓造粒机（或园盘造粒机）的滚动床内通过增湿、加热进行团聚造粒，在成粒过程中，有条件的还可以在转鼓造粒机加入少量的磷酸和氨，以改善成粒条件。
化肥厂生产工艺流程
化肥厂生产工艺流程化肥厂生产工艺流程通常包括原料处理、反应制造、产品分离、干燥、包装等环节。
以下是一般的化肥厂生产工艺流程的简要描述：首先，原料处理是化肥生产的第一步。
原料一般包括氮、磷、钾及其他微量元素，这些元素被提取、浓缩和处理，以便在后续的制造过程中使用。
原料处理可以包括采矿、粉碎、磨细、过滤等步骤。
接下来，反应制造是化肥生产的核心阶段。
在这个过程中，原料被加入反应釜中，并添加化学药品进行反应。
不同种类的化肥需要不同的反应条件和化学物质。
反应过程中，温度、压力和pH值等参数的控制非常重要，以确保反应能够进行顺利，并获得高质量的终端产品。
然后，产品分离是将反应过程中形成的化肥与副产品进行分离的阶段。
这可以通过离心、过滤或蒸馏等方法来完成。
分离的目的是将纯净的化肥分离出来，同时将副产物或不需要的物质去除。
接下来，干燥是将分离出来的化肥干燥至适当的水分含量。
通常采用干燥设备，如旋转干燥器或流化床干燥器，将化肥进行烘干。
干燥的目的是除去水分，以便在包装和储存过程中防止化肥变质。
最后，包装是将干燥后的化肥装入合适的包装中，以便储存和运输。
包装的形式可以是塑料袋、纸箱或大型容器等。
在包装过程中，还要根据产品的规格和要求标注包装上的相关信息，如化肥类型、成分、生产日期等。
总体而言，化肥厂生产工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要严格控制各个环节的参数和操作。
只有这样，才能确保生产出高质量的化肥产品，满足市场需求。
同时，化肥厂也需要重视环保问题，采取相应的措施，减少对环境的污染和影响。
这样才能实现可持续发展和健康的生产。
化肥厂生产工艺流程
化肥厂生产工艺流程化肥厂生产工艺流程是指从化肥原料到最终成品化肥的一系列生产过程和步骤。
下面是一个简单的化肥厂生产工艺流程的描述，仅供参考。
1. 原料准备：化肥的原料主要包括氮、磷、钾等元素的化合物，如尿素、磷酸、钾盐等。
这些原料需要经过筛选、研磨、干燥等工艺处理，以确保原料的质量和适用性。
2. 原料混合：将各种原料按照一定比例进行混合，以满足不同类型化肥的生产需求。
混合过程中需要进行物料的称量和搅拌，确保混合均匀。
3. 反应过程：根据不同化肥的要求，通过添加催化剂或调节反应温度等方式进行化学反应。
这些反应过程可以是水解、氧化、硝化、还原等，以实现原料的转化、反应，生成所需的化合物。
4. 萃取与分离：反应完成后，需要对化合物进行分离和纯化。
这一步骤可以通过溶剂萃取、蒸馏、结晶等方式实现。
5. 干燥：将从反应过程中得到的湿含水的化合物进行干燥处理，以降低含水量，提高产品的稳定性和质量。
6. 粉碎与造粒：干燥后的产品一般为颗粒状，需要进行粉碎和造粒处理。
这一步骤可通过研磨机、球磨机等设备完成，以获得化肥成品的颗粒度和形状。
7. 包装与包装：经过粉碎和造粒后的化肥成品需要进行包装和包装。
常见的包装方式包括袋装、散装、桶装等。
同时，还需要对包装好的产品进行验收、质量检测和标识。
8. 成品库房与销售：经过包装和包装的化肥成品将被储存在成品仓库中，等待销售出库。
根据市场需求和订单要求，成品将按照一定的计划进行销售和运输。
以上仅为一个简单的化肥厂生产工艺流程的描述，实际生产中还可能涉及到更多的细节和步骤。
不同类型的化肥生产工艺可能会有所不同，具体的工艺流程需根据产品类型和工厂设备的实际情况进行调整和优化。
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化肥厂化肥厂化肥厂化肥厂生产过程及工艺流程生产过程及工艺流程生产过程及工艺流程生产过程及工艺流程煤制煤制煤制煤制合成氨合成氨合成氨合成氨、、、、尿素尿素尿素尿素C+ 0.5 O2 →→→→COC+ O2 →→→→CO2CO + H2O →→→→CO2+ H2H2+N2→→→→NH3 CO2 + 2NH3 →→→→CO (NH2)2 1 全厂流程简介全厂流程简介全厂流程简介全厂流程简介备煤煤气化变换低温甲醇洗液氮洗合成压缩空分蒸气N2空气供热站蒸汽煤硫回收 S氨煤煤制合成氨煤制合成氨煤制合成氨煤制合成氨、、、、尿素流程尿素流程尿素流程尿素流程简图简图简图简图尿素合成尿素CO2 N22过程工艺描述过程工艺描述过程工艺描述过程工艺描述（（（（1））））水煤浆水煤浆水煤浆水煤浆气化气化气化气化制合成气制合成气制合成气制合成气装置装置装置装置由水煤浆制备工序来的水煤浆送入送入送入送入煤浆槽储存待用。
浓度约为63％的水煤浆通过煤浆给料泵给料泵给料泵给料泵加压输送输送输送输送到气化炉顶部工艺烧嘴，并与空分装置来的纯氧分别进入气化炉在6.5MPa(G)，约1400℃工艺条件下，水煤浆与纯氧进行部分氧化反应，生成粗合成气。
反应后的粗合成气和溶渣进入气化炉下部的激冷室激冷室激冷室激冷室。
在激冷室中，粗合成气经冷却冷却冷却冷却、、、、洗涤洗涤洗涤洗涤，将粗合成气中的大部分碳黑洗去碳黑洗去碳黑洗去碳黑洗去，并和粗渣分开。
出激冷室的粗合成气直接进入文文文文丘里洗涤器丘里洗涤器丘里洗涤器丘里洗涤器和碳洗塔碳洗塔碳洗塔碳洗塔进一步洗涤，除去粗合成气中残留的碳黑，然后将水蒸汽／干气比约1.3～1.5的合成气送至变换工序。
溶渣被激冷室底部通过破渣机进入锁斗，定期排入渣池，渣池设有捞渣机捞渣机捞渣机捞渣机将粗渣捞出，装车运往园区免烧砖项目。
渣池中含细渣的灰水通过渣池泵渣池泵渣池泵渣池泵送至真空闪蒸器真空闪蒸器真空闪蒸器真空闪蒸器。
碳洗塔的液位通过控制进入塔内的灰水量来维持，碳洗塔内的黑水分两股排出，一股黑水去高压闪蒸器；另一股由灰水循环泵水循环泵水循环泵水循环泵送至气化炉也进入高压闪蒸器，黑水经减压，闪蒸出黑水中溶解的气体并通过变换冷凝液加热器回收闪蒸汽的热量，通过高压闪蒸分离器闪蒸分离器闪蒸分离器闪蒸分离器，闪蒸出闪蒸出闪蒸出闪蒸出的气体至变换或火炬，水送入脱氧水槽。
（（（（2））））净化装置净化装置净化装置净化装置a. 变换变换变换变换变换工序主要反应式为：COS+H2O——CO2+H2S+QCO+H2O——CO2+H2+Q由气化送来粗煤气经煤气水分离器煤气水分离器煤气水分离器煤气水分离器分离掉少量的冷凝液及灰尘后，经中温换热器换热器换热器换热器温度升高至250℃，进第一中温变换炉。
第一中温变换炉分上、下两段，炉内装有两段三层耐硫变换触媒，层间配有煤气激冷管线调温，出第一中温变换炉变换气CO含量为24％(干)，温度为420℃左右。
变换气经中温换热器换热器换热器换热器降温后进淬冷器，用本工段产生的高温冷凝液淬冷至240℃，然后进入第二中温变换炉，炉内装有两段耐硫变换触媒，出口变换气CO浓度为4.0％(干)，温度为358℃左右，进入中变废热锅炉，产生1.0MPa(G)的低压蒸汽，使变换气温度降温进入低温变换炉，低温变换炉装两段耐硫变换触媒，出口变换气CO浓度为1.0％(干)，温度升至为222℃左右，进入低变废热锅炉低变废热锅炉低变废热锅炉低变废热锅炉，产生0.4MPa(G)的低压蒸汽，变换气温度降至163℃；经第一水分离器分离出冷凝液后的变换气进入锅炉给水加热器锅炉给水加热器锅炉给水加热器锅炉给水加热器，温度降至140℃，然后进入脱盐水加热器温度降至70℃、进变换气水冷器温度降至为40℃，进水洗塔，在塔底进行气液分离后，气体经塔顶40℃洗涤水洗涤除去NH3后送至甲醇洗工段。
第一水分离器的冷凝液经冷凝液泵冷凝液泵冷凝液泵冷凝液泵Ⅰ，升压后送至淬冷器作为淬冷用冷凝液，多余部分送至气化工段。
水洗塔塔底出来的冷凝液与煤气水分离器出来的冷凝液一起进入冷凝液气提塔上部，气化来的高闪气进冷凝液气提塔中部。
用低压蒸汽气提除氨后的变换冷凝液经冷凝液泵Ⅱ，送气化工段，塔顶气经塔顶冷凝器降温、冷凝、分离后，不凝气送至硫回收处理。
脱盐水站来的脱盐水进入脱盐水加热器加热器加热器加热器与变换气换热变换气换热变换气换热变换气换热温度升至95℃，一部分送锅炉房，另一部分进入除氧器除氧器除氧器除氧器脱氧。
除氧器用本工段产生的低压蒸汽吹入脱氧，脱氧后的锅炉给水一部分经中压锅炉给水泵给水泵给水泵给水泵升压至2.1 MPa(A)分别送至中压废热锅炉废热锅炉废热锅炉废热锅炉、脱硫工段和气化工段；另一部分经低压锅炉给水泵升压到0.8MPa(A)，送至低压废热锅炉；第三部分经气化补水泵补水泵补水泵补水泵升压至5.5MPa(G)后分为三股，第一股经洗涤水冷却器冷至40℃后作为水洗塔用洗涤水，第二股作为气化补水送至气化，第三股送至氨合成工段。
b. 低温甲醇洗低温甲醇洗低温甲醇洗低温甲醇洗本工段采用低温甲醇洗工艺，主要脱除合成气中CO2、H2S和H2O。
为了防止低温时气体所带的水份冻结、堵塞缠绕式换热缠绕式换热缠绕式换热缠绕式换热器器器器的管道，在变换气冷却前注入少量甲醇，气体被冷却至约-7℃后先送入吸收塔吸收塔吸收塔吸收塔，用来自CO2吸收塔的富甲醇液洗涤富甲醇液洗涤富甲醇液洗涤富甲醇液洗涤，除去变换气中的大部分H2S、、、、COS和和和和CO2。
洗涤后的变换气进入CO2吸收塔下部，用来自热再生塔的贫甲醇液洗涤，进一步除去气体中微量的H2S和CO2净化气体(CO2≤20PPm，H2S＜1ppm)从塔顶排出，经换热温升至常温后送往后续工序。
吸收了变换气中大部分H2S、COS和CO2的富甲醇液进热再生塔，利用低压蒸汽或热变换气提供的热量进行再生。
热富甲醇液从热再生塔底抽出，经冷却后进入克劳斯气分离器，含H2S约25％vol的酸性气体从中分离出来，去克劳斯硫回收单元得到单质硫磺。
从热再生塔底抽出另一部分富甲醇液用泵抽至甲醇／水分离塔，利用塔底再沸器提供的热量，将甲醇与水分离。
废水从塔底排出去界区，甲醇蒸汽从塔顶排出进热再生塔中部，被热再生塔的循环甲醇液吸收。
再生后得到的贫甲醇用泵抽出，经一系列的换热后进CO2吸收塔上部作为洗涤吸收剂。
CO2吸收塔下部的一部分富甲醇液进中压闪蒸塔，将有用的含氢气体闪蒸出来，经闪蒸气循环压缩机压缩回收，返回变换气原料中。
中压闪蒸塔闪蒸后的甲醇溶液进再吸收塔，用来自空分装置的低压氮气进行气提，将溶液中的CO2气体提出排放。
塔中的甲醇液一部分作为热再生塔的回流，另一部分用泵抽出，去克劳斯气分离器作为洗涤液。
由硫回收工段来的克劳斯尾气加入高压甲醇进行水分吸收，然后通过克劳斯尾气深冷冷器降温，进入尾气分离器，气体送至再吸收塔，液体经泵送至甲醇／水分离塔。
c. 液氮洗由低温甲醇洗低温甲醇洗低温甲醇洗低温甲醇洗送来压力1.83 MPa、温度-35℃的净化气因含有微量的CO2和CH3OH，为防止CO2和CH3OH在低温下冻结堵塞换热通道．净化气先进入吸附器(RO1A/B)，通过分子筛吸附后，使CO2和CH3OH含量小于0.1×10-6。
脱除了CO2和CH3OH的净煤气在1.78MPa、-35℃下进入热交换器后被冷却到-182℃，使大部分CH4冷凝下来集存于氮洗塔底部。
富CH4从氮洗塔底部抽出经节流膨胀制冷，在热交换器和复热，这部分物流作为燃料离开本工段。
在氮洗塔内，净煤气被塔顶流下的-182℃液氮洗涤，气体中的CO和少部分CH4、Ar等组分被冷凝成液体，从氮洗塔下部抽出，经节流膨胀制冷，通过热交换器热交换器热交换器热交换器(E01)和(E02)复热至34℃送出作为燃料。
经液氮洗涤，氮洗塔顶出口CO和CH4小于1×10-6的氢氮气在W0I配氮，调整氢氮比为3：1，并经(W01)换热回收冷量后，气体离开液氮洗工段去压缩机工段。
由氮气压缩机送来压力2.2 MPa、温度40℃的氮气经热交换器(E01)换热后，温度降至-33．5℃，然后低温氮气进入膨胀透平(C01)膨胀后，温度降至-105.6℃，经热交换器热交换器热交换器热交换器(E02)换热回收冷量后送出放空。
大部分氮气再经热交换器(E01)冷凝成液氮供洗涤用。
H2：N2比的微调通过在冷箱外直接把高压氮通入合成气中实现。
（（（（3））））冷冻冷冻冷冻冷冻由净化装置(低温甲醇洗)(-38℃，0.03MPa(A))及氨合成装置来的两股气氨(-15℃，0.22MPa(A)和 4℃，0.4MPa(A))，分别经分离器后，分段进入压缩机，最终压缩到1.6MPa的气氨，气氨经冷凝器冷凝为液氨后，液氨再进入液氨贮槽，最后液氨送往用户。
来自管网的过热蒸汽，进入汽轮机，产生的动力供压缩机。
冷凝液进入表面冷凝器冷却后，经冷凝液泵返回管网。
（（（（4））））硫回收硫回收硫回收硫回收来自脱硫工段酸性气经过酸性气分预热器进入主燃烧炉，与按一定比例配入的空气混合燃烧。
炉内发生H2S部分氧化反应：H2S+3/2 O2＝SO2+H2O+Q1H2S+1/2 SO2＝H2O+3/4S2+Q2在燃烧炉内有65％的H2S转化成单质硫。
经过废热锅炉副产蒸汽，再经冷却器冷却生成的少部分硫磺分离进硫磺地下槽，气体经加热器后依次进入二级克劳斯反应器和二级硫冷凝器，二氧化硫在催化剂作用下绝大部分生成单质硫磺，分别来自硫冷凝器的硫磺经液封槽收集于液硫池，产品硫磺用液硫泵送出。
反应后的尾气经冷却和尾气捕集器与加氢反应气经气一气换热器换热后，再经电加热器加热，在过程气与氢气混合器中与氢气混合后送至加氢反应器还原，还原气经换热器回收余热后送至急冷塔用冷却水急冷，塔顶尾气送回到甲醇洗进行再次吸收。
急冷塔冷却水通过急冷水泵、急冷水过滤器、急冷水空冷器、急冷水冷却器循环利用，消耗的冷却水从界外补充。
（（（（5））））压缩合成压缩合成压缩合成压缩合成氨合成反应如下：N2+3H3 2NH3△H298＝-92.44kJ/mol来自合成气压缩机的15.4MPa气体进入热气-气换热器。
在换热器中与来自锅炉给水预热器的反应气通过交换被加热到173.5℃。
然后气体送往氨合成塔在合适的氨合成催化剂下反应以增加氨的体积浓度到20.65％。
可通过支路管线分流部分气体来控制进塔气的温度。
反应气可回收废热量，可产生25～40bar(A)饱和蒸汽。
在开车操作的早期阶段，为加快热循环部分，废热锅炉也能用作加热器。
来自废热锅炉的反应气进入到热气气气气-气换热器的管程气换热器的管程气换热器的管程气换热器的管程被冷却到74℃，加热合成原料气。