EL测试光伏组件常见质量问题分析与检测方法

据苏州莱科斯公司检测光伏电站的经验得出光伏组件安装过程管控不到位造成光伏组件热斑、隐裂、人为破损等质量问题的大面积出现，影响了光伏电站整体高效稳定运行。本文结合国家相关规范要求及光伏组件安装实际情况，对光伏组件常见质量问题进行分析，对光伏组件安装质量控制进行总结，旨在从管理层面系统梳理光伏电站组件安装质量控制有效措施，保证光伏电站高效稳定运行。那常见的问题有哪些以下几点？

光伏组件常见质量问题

光伏组件常见的质量问题有热斑、隐裂和功率衰减。由于这些质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。

热斑形成原因及检测方法

光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。

热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测，用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。热斑检测可采用红外线热像仪进行检测，红外线热像仪可利用热成像技术，以可见热图显示被测目标温度及其分布。

隐裂形成原因及检测方法

隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性破坏，隐裂还可能会导致热斑效应。

隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。光伏组件在出厂前会进行EL成像检测，所使用的仪器为EL检测仪。该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的CCD相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。EL检测仪能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。功率衰减分类及检测方法

光伏组件功率衰减是指随着光照时间的增长，组件输出功率逐渐下降的现象。光伏组件的功率衰减现象大致可分为三类：第一类，由于破坏性因素导致的组件功率衰减；第二类，组件初始的光致衰减；第三类，组件的老化衰减。其中，第一类是在光伏组件安装过程中可控制的衰减，如加强光伏组件卸车、倒运、安装质量控制可降低组件电池片隐裂、碎裂出现的概率等。第二类、第三类是光伏组件生产过程中亟需解决的工艺问题，在此不再赘述。光伏组件功率衰减测试可通过光伏组件I-V特性曲线测试仪完成。

光伏组件安装质量控制

光伏组件安装质量控制是对光伏组件卸车、倒运、安装全过程的管控，通过科学的管理有效降低组件人为损坏概率，减少隐裂发生的风险。

光伏组件卸车

组件运输车辆抵达指定卸车地点后，首先需确认箱件数量与货单是否一致，检查组件外包装有无变形、碰撞、损坏、划痕等，并做好相关记录。卸车前对卸车人员进行安全交底，并检查卸车人员精神状态是否良好，劳保用品（安全帽、反光背心、劳保手套等）是否配备齐全；检查起重机械是否工作正常；检查吊带、钢丝绳有无损伤，并严禁使用承载力不满足要求或出现损伤的吊带和钢丝绳。光伏组件卸车讲究“慢”和“稳”，组件宜放置在平坦、坚实的地面上，严禁歪斜，防止倾倒，且光伏组件放置区域不影响道路交通。

光伏组件倒运

光伏组件倒运是指通过机械设备或运输车辆将整箱光伏组件由光伏组件集中放置区域运输至组件安装地点。光伏组件倒运需将车速控制在5km/h之内，防止组件因颠簸、碰撞出现碎裂。组件宜放置在靠近光伏支架侧的平整地面上，并方便道路畅通、车辆通行。施工现场已开箱光伏组件需保证正面朝上平放，底部垫有木制托盘或电池板包装物，严禁斜放或悬空，严禁将电池板引出线及插头挤压扯拽，严禁将组件背面直接暴露在太阳光下。光伏组件安装

光伏组件安装环节是工程量最大、出现问题最多的环节，也是光伏组件卸车、倒运、安装全过程质量控制的核心环节。光伏组件开箱验收工作是组件安装前必不可少的作业工序，通过对光伏组件标识检查确定产品型号及参数是否满足合同要求；通过对光伏组件外观检查确认组件外观良好，无明显损坏和划伤；通过对光伏组件开路电压、短路电流等性能测试明确组件常规性能是否正常，可以确保组件安装前产品质量的合格。另外，为验证光伏组件产品质量，光伏组件运抵施工现场后抽检不同批次若干片电池板送至专业检测机构进行检验也是组件质量控制的重要环节。

光伏组件常见的安装方式有两种，即螺栓安装和压块安装。无论哪种安装形式，都需保证组件固定螺栓的力矩值满足产品或设计文件的规定。另外，压块安装方式还需特别注意边压块和中压块虚压问题。光伏组件安装时宜按照组件的电压、电流参数进行分类和组串，光伏组件安装允许偏差应符合下表规定。

光伏组件间接插件应连接牢固，外接电缆同插接件连接处应搪锡；光伏组件组串连接后应对光伏组件串的开路电压和短路电流进行测试；对于带边框的光伏组件，需按照图纸及规范要求可靠接地。

苏州莱科斯是致力于太阳能检测设备的科技企业研发生产: ,EL缺陷检测仪,电池片测试仪，电池片EL检测仪，组件EL检测仪，便携式组件功率测试仪，太阳能组件测试仪,电池片分选机，室外组件检测仪，电站EL测试仪，便携式EL检测仪，为您提供光伏电池组件检测及电站检测维护的完整解决方案。

光伏组件常见三大质量问题与安装要点

光伏组件常见的质量问题有热斑、隐裂和功率衰减。由于这些质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。上海德威时是通过技术研发生产为您提供光伏电池组件检测及电站检测维护的完整解决方案: EL检测仪,EL测试仪,便携式组件EL 测试仪,EL缺陷检测仪,电池片测试仪热斑形成原因及检测方法光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测，用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。热斑检测可采用红外线热像仪进行检测，红外线热像仪可利用热成像技术，以可见热图显示被测目标温度及其分布。隐裂形成原因及检测方法

隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性破坏，隐裂还可能会导致热斑效应。隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。光伏组件在出厂前会进行EL成像检测，所使用的仪器为EL检测仪。该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的CCD相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。EL检测仪能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。功率衰减分类及检测方法光伏组件功率衰减是指随着光照时间的增长，组件输出功率逐渐下降的现象。光伏组件的功率衰减现象大致可分为三类：第一类，由于破坏性因素导致的组件功率衰减；第二类，组件初始的光致衰减；第三类，组件的老化衰减。其中，第一类是在光伏组件安装过程中可控制的衰减，如加强光伏组件卸车、倒运、安装质量控制可降低组件电池片隐裂、碎裂出现的概率等。第二类、第三类是光伏组件生产过程中亟需解决的工艺问题。光伏组件功率衰减测试可通过光伏组件I-V特性曲线测试仪完成。EL测试常见缺陷分析也与时俱进在这里德威时将全面讲解组件检测全部流程，以及光伏电站组件EL检测检测方式说明。光伏电站安装前的电池组件一般需要两个流程的检测检查 EL测试的过程即晶体硅太阳电池外加正向偏置电压，直流电源向晶体硅太阳电池注入大量非平衡载流子，太阳电池依靠从扩散区注入的大量非平衡载流子不断地复合发光，放出光子，也就是光伏效应的逆过程；再利用ccd相机捕捉到这

光伏特性曲线实验报告

绪论一实验目的本实验课程的目的，旨在通过课内实验教学，使学生掌握太阳能发电技术方面的基本实验方法和实验技能，帮助和培养学生建立利用所学理论知识测试、分析和设计一般光伏发电电路的能力，使学生巩固和加深太阳能发电技术理论知识，为后续课程和新能源光伏发电技术相关专业中的应用打好基础。二实验前预习每次实验前，学生须仔细阅读本实验指导书的相关内容，明确实验目的、要求；明确实验步骤、测试数据及需观察的现象；复习与实验内容有关的理论知识；预习仪器设备的使用方法、操作规程及注意事项；做好预习要求中提出的其它事项。三注意事项 1、实验开始前，应先检查本组的仪器设备是否齐全完备，了解设备使用方法及线路板的组成和接线要求。 2、实验时每组同学应分工协作，轮流接线、记录、操作等，使每个同学受到全面训练。 3、接线前应将仪器设备合理布置，然后按电路图接线。实验电路走线、布线应简洁明了、便于测量。 4、完成实验系统接线后，必须进行复查，按电路逐项检查各仪表、设备、元器件的位置、极性等是否正确。确定无误后，方可通电进行实验。 5、实验中严格遵循操作规程，改接线路和拆线一定要在断电的情况下进行。绝对不允许带电操作。如发现异常声、味或其它事故情况，应立即切断电源，报告指导教师检查处理。 6、测量数据或观察现象要认真细致，实事求是。使用仪器仪表要符合操作规程，切勿乱调旋钮、档位。注意仪表的正确读数。． 7、未经许可，不得动用其它组的仪器设备或工具等物。 8、实验结束后，实验记录交指导教师查看并认为无误后，方可拆除线路。最后，应清理实验桌面，清点仪器设备。 9、爱护公物，发生仪器设备等损坏事故时，应及时报告指导教师，按有关实验管理规定处理。 10、自觉遵守学校和实验室管理的其它有关规定。四实验总结每次实验后，应对实验进行总结，即实验数据进行整理，绘制波形和图表，分析实验现象，撰写实验报告。实验报告除写明实验名称、日期、实验者姓名、同组实验者姓名外，还包括： 1．实验目的； 2．实验仪器设备（名称、型号）； 3．实验原理； 4．实验主要步骤及电路图； 5．实验记录（测试数据、波形、现象）； 6．实验数据整理（按每项实验的实验报告要求进行计算、绘图、误差分析等）；．回答每项实验的有关问答题。7．

组件常见质量问题分析

组件常见质量问题分析目的：了解组件生产中常见的质量问题，对批量生产，提高效率和节约成本达到预防。 1、分选 1、色差：影响组件整体外观 1）分选失误 2）其他工序换片时造成 2、电池片崩边缺角：影响组件整体外观、使用寿命及电性能 1）标准不明确 2）焊接收尾打折太深或离电池片太近 3、电池片栅线印刷不良：影响组件外观及电性能 1）主栅线缺失 2）细删线缺失 3）栅线重复印刷 4、电池片表面脏：影响组件使用寿命 1）裸手接触原材料，残留汗液 2）电池片表面水纹：电池片制作过程没有清洗干净 3）工作台有污染物，粘在电池片上 2、焊接 1、虚焊：影响组件电性能及使用寿命 1）烙铁头不良，易造成虚焊 2）电烙铁温度不均匀 3）电烙铁焊接温度低 4）焊接力度轻、焊接速度快 5）电池片主栅线氧化 6）涂锡带或助焊剂可焊性不好 7）涂锡带、电池片或助焊剂储存过期 8）涂锡带锡层薄 9）环境温度低或环境湿度大 2、过焊：影响组件电性能及使用寿命 1）电烙铁焊接温度过高 2）焊接力度重或焊接速度慢 3）重复焊接 4）材料可焊性不好 5）电烙铁温差大 3、侧焊：影响组件电性能及使用寿命 1）焊接手势不对 2）烙铁头不平 3）涂锡带厚度不均匀 4、堆锡：影响组件层压质量，易造成组件破片 1）焊接力度太重 2）焊接收尾处没有将焊锡带走 3）涂锡带表面锡层熔化速度过快

5、焊花：影响组件外观 1）串焊力度太重 2）串焊时烙铁温度过高 3）串焊模版槽深不够 6、焊接偏移：影响组件外观、电性能及使用寿命1）互联条太软 2）互联条扭曲变形 3）焊接手势不对 4）互联条出现蛇形弯曲 5）互联条出现镰刀弯曲 7、脱焊：影响组件电性能及使用寿命 1）焊接手势太轻或速度太快 2）烙铁焊接温度太低 3）没有浸泡助焊剂 4）电池片或涂锡带可焊性不够 8、焊接后电池片翘曲 1）电池片拉应力不够 2）互联条收缩率大 3）电池片热胀冷缩变化大 9、焊接破片：影响组件外观、电性能及使用寿命1）电池片自身隐裂 2）互联条太硬 3）焊接手势太重 4）电烙铁温度过高 5）堆锡 6）电池片焊好后积压过多 7）焊接收尾处打折太深或离电池片太近 10、电池片氧化：影响组件外观、使用寿命及电性能1）裸露空气中时间过长 2）加助焊剂焊接后没有清洗，导致氧化 3）电池片来料时间太长，保存条件不符合要求 4）空气中湿度大 3、层压 1、异物：影响组件整体外观、电性能及使用寿命1）生产现场控制不当、工作台面不整洁 2）员工在车间整理头发 3）工作时必须戴工作帽、穿工作服 4）工作的责任心不够 5）戴围巾进入操作场所 6）人员随便进出车间 2、EV A未溶：影响组件外观、电性能及使用寿命1）EV A自身问题交联剂过高 2）层压机问题温度不均衡 3）EV A熔点过高

光伏组件转换效率测试和评定方法技术规范

CNCA/CTS0009-2014 中国质量认证中心认证技术规范 CQC3309—2014 光伏组件转换效率测试和评定方法 Testing and Rating Method for the Conversion Efficiency of Photovoltaic (PV) Modules 2014-02-21发布2014-02-21实施中国质量认证中心发布

目次目次.................................................................................... I 前言.................................................................................. II 1范围 (1) 2规范性引用标准 (1) 3术语和定义 (1) 3.1组件总面积 (1) 3.2组件有效面积 (1) 3.3组件转换效率 (2) 3.4组件实际转换效率 (2) 3.5 标准测试条件 (2) 3.6 组件的电池额定工作温度 (2) 3.7 低辐照度条件 (2) 3.8 高温度条件 (2) 3.9 低温度条件 (2) 4测试要求 (2) 4.1评定要求 (2) 4.2抽样要求 (3) 4.3测试设备要求 (3) 5测试和计算方法 (4) 5.1预处理 (4) 5.2组件功率测试 (4) 5.3组件面积测定 (6) 5.4组件转换效率计算 (6)

前言本技术规范根据国际标准IEC 61853:2011和江苏省地方标准DB32/T 1831-2011《地面用光伏组件光电转换效率检测方法》，结合光伏组件产品测试能力的现状进行了编制，旨在规范光伏组件转换效率的测试与评定方法。本技术规范由中国质量认证中心（CQC）提出并归口。起草单位：中国质量认证中心、国家太阳能光伏产品质量监督检验中心、中国电子科技集团公司第四十一研究所、中广核太阳能开发有限公司、中国三峡新能源公司、晶科能源控股有限公司、上海晶澳太阳能科技有限公司、常州天合光能有限公司、英利绿色能源控股有限公司。主要起草人：邢合萍、张雪、王美娟、朱炬、王宁、曹晓宁、张道权、刘姿、陈康平、柳国伟、麻超。

光伏组件常见质量问题现象及分析

光伏组件常见质量问题现象及分析网状隐裂原因 1.电池片在焊接或搬运过程中受外力造成. 2.电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高温后出现膨胀造成隐裂现象影响： 1.网状隐裂会影响组件功率衰减. 2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能预防措施： 1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞. 2.在焊接过程中电池片要提前保温（手焊）烙铁温度要符合要求. 3.EL测试要严格要求检验. 网状隐裂 EVA脱层原因

1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成. 3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层 4. 助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层组件影响： 1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。当脱层面积较大时直接导致组件失效报废预防措施： 1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3. 加强制程过程中成品外观检验 4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm

硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹原因 1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成. 3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层 4.电池片或组件受外力造成隐裂组件影响： 1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废 2.交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能预防措施： 1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3. 加强制程过程中成品外观检验 4.总装打胶严格要求操作手法，硅胶需要完全密封 5. 抬放组件时避免受外力碰撞组件烧坏原因 1.汇流条与焊带接触面积较小或虚焊出现电阻加大发热造成组件烧毁组件影响： 1.短时间内对组件无影响，组件在外界发电系统上长时间工作会被烧坏最终导致报废预防措施： 1.在汇流条焊接和组件修复工序需要严格按照作业指导书要求进行焊接，避免在焊接过程中出现焊接面积过小. 2.焊接完成后需要目视一下是否焊接ok. 3.严格控制焊接烙铁问题在管控范围内(375±15)和焊接时间2-3s

太阳能光伏组件接线盒测试常见分题分析

太阳能光伏组件接线盒测试常见问题分析摘要：本文阐述了户外组件使用中因接线盒问题引起的故障，以及 TUV、UL 认证测试过程中因接线盒问题而出现的失败项，从技术角度对接线盒的质量进行初步分析和探讨。光伏组件接线盒的主要作用是连接和保护太阳能光伏组件，传导光伏组件所产生的电流。光伏组件接线盒作为太阳能电池组件的一个重要部件，是集电气设计、机械设计和材料应用于一体的综合性产品，为用户提供了太阳能光伏组件的组合连接方案。目前，中国组件制造商生产的组件很多都存在不少的质量问题和隐患，而其中很大一部分组件质量问题来自于接线盒自身的设计和品质。作为光伏组件制造商的配套企业，接线盒制造商不仅需要对组件制造商负责，更需要对终端客户负责，特别是对使用过程中人身安全的保护。所以，优化接线盒结构设计、提高质量是所有接线盒制造企业的首要任务。常州天华新能源科技有限公司（简称“天华新能源”）下属常州华阳光伏检测技术有限公司（简称“华阳检测”，于 2009 年 12 月获得了 CNAS 实验室认可，认可范围包括光伏组）件、光伏材料共 119 项检测能力。公司自 2008 年开始进行接线盒检测（依据标准： VDE0126-5:2008），讫今共完成 30 家接线盒供应商、50 多款接线盒的检测和质量分析，获得了大量的检测数据。结合光伏组件户外使用的实际情况，我们总结出目前接线盒常见失败项目主要有：IP65防冲水测试、结构检查、拉扭力试验、湿漏电试验、二极管温升试验、环境试验、750℃灼热丝试验。接线盒测试常见失败项目统计图：

注：每种测试按照100% 考虑一、户外组件因接线盒问题引起的故障图片接线盒引线端子烧毁

光伏组件测试

1.1.1组件电性能测试 1 组件测试仪校准：开始测试前使用相应的标准板校准测试仪；之后连续工作四小时（或更换待测产品型号）校准测试仪一次。 2 标准板选用：测试单晶硅组件使用单晶硅标准板；测试多晶硅组件使用多晶硅标准板。测试120W以上（包括120W）组件：使用160W标准板校准测试；测试50～120W（包括50W）组件：使用80W标准板校准测试；测试30～50W（包括30W）组件：使用30W标准板校准测试；测试30W以下组件：使用15W标准板校准测试。 3 短路电流校准允许误差：±3%。 4 每次校准后填写《组件测试仪校准记录》。 2 组件的测试: 1太阳模拟器光强均匀度测试：①太阳模拟器光强均匀度≤3%；②每周一、四校正测试一次。 2 太阳模拟器光强稳定性测试：①太阳模拟器光强稳定性≤1%；②每天测试前校正测试一次。 3电池组件测试前，需在测试室内静止放置24小时以上，然后进行测试。 .4 测试环境温度湿度：①温度：25±3℃；②湿度：20～80%；③测试室保证门窗关闭，无尘。 3组件重复测试精度：＜±1%。 12.4组件电性能参数： 12.4.1国内组件：①三十六片串接：工作电压：≥16.0V；开路电压: ≥19.8V。 ②七十二片串接：工作电压：≥33.5V；开路电压: ≥42.4V。 ③六十片串接：工作电压：≥28.0V；开路电压: ≥34.0V。 ④五十四片串接：工作电压：≥25.0V；开路电压: ≥32.0V。 ⑤功率误差：±3%。 12.4.2国外组件：①三十六片串接：工作电压：≥16.8V；开路电压: ≥20.5V。 ②七十二片串接：工作电压：≥33.5V；开路电压: ≥42.4V。 ③六十片串接：工作电压：≥27.4V；开路电压: ≥34.0V。 ④五十四片串接：工作电压：≥25.0V；开路电压: ≥32.0V。 ⑤功率误差 2.0 仪器/工具/材料 2.1 所需原、辅材料：1.外观检查合格的组件 2.2 设备、工装及工具：1.组件测试仪；2.标准组件； 3.合格印章 3.0 准备工作 3.1 工作时必须穿工作衣，鞋;做好工艺卫生，用抹布清洗工作台 3.2 按《太阳能模拟器操作规范》开启并设置好组件测试仪;每班次开始生产测试前必须用标准

EL测试光伏组件常见质量问题分析与检测方法

EL测试光伏组件常见质量问题分析与检测方法据苏州莱科斯公司检测光伏电站的经验得出光伏组件安装过程管控不到位造成光伏组件热斑、隐裂、人为破损等质量问题的大面积出现，影响了光伏电站整体高效稳定运行。本文结合国家相关规范要求及光伏组件安装实际情况，对光伏组件常见质量问题进行分析，对光伏组件安装质量控制进行总结，旨在从管理层面系统梳理光伏电站组件安装质量控制有效措施，保证光伏电站高效稳定运行。那常见的问题有哪些以下几点？光伏组件常见质量问题光伏组件常见的质量问题有热斑、隐裂和功率衰减。由于这些质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。热斑形成原因及检测方法光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测，用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。热斑检测可采用红外线热像仪进行检测，红外线热像仪可利用热成像技术，以可见热图显示被测目标温度及其分布。隐裂形成原因及检测方法隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性破坏，隐裂还可能会导致热斑效应。隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。光伏组件在出厂前会进行EL成像检测，所使用的仪器为EL检测仪。该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的CCD相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。EL检测仪能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。功率衰减分类及检测方法光伏组件功率衰减是指随着光照时间的增长，组件输出功率逐渐下降的现象。光伏组件的功率衰减现象大致可分为三类：第一类，由于破坏性因素导致的组件功率衰减；第二类，组件初始的光致衰减；第三类，组件的老化衰减。其中，第一类是在光伏组件安装过程中可控制的衰减，如加强光伏组件卸车、倒运、安装质量控制可降低组件电池片隐裂、碎裂出现的概率等。第二类、第三类是光伏组件生产过程中亟需解决的工艺问题，在此不再赘述。光伏组件功率衰减测试可通过光伏组件I-V特性曲线测试仪完成。

光伏组件质量判断标准及规则

质量判定标准及规则 —过程控制一、分选：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检 1、具体分档标准按照作业指导书要求 2、确保电池片清洁无指纹、无损伤。 3、所分组件的电池片无严重色差二、单焊：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检 1、互联条选用符合设计文件 2、保持烙铁温度在320-350℃之间，每日对烙铁温度抽检三次 3、当把已焊上的互联条焊接取下时，主栅线上应留下均匀的银锡合金 4、互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠堆锡 5、焊接平直，牢固，用手沿45°左右方向轻提焊带不脱落 6、焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的主栅线错位不能大于0.5mm，最好在0.2mm 以内。 7、电池表面保持清洁，完整，无损伤三、串焊：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检 1、焊带均匀得焊在主栅线内，焊带与电池片的背电极错位不能大于0.5mm 2、每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于1mm 3、互联带焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠 4、电池片表面保持清洁 5、单片完整，无损伤四、自动焊接：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检 1、严禁任何人在机器自动运行时进入焊接区、排版区。

2、焊带均匀得焊在主栅线内，焊带与电池片的背电极错位不能大于0.5mm 3、每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于1mm 4、互联带焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠 5、电池片表面保持清洁 6、单片完整，无损伤 7、焊接平直，牢固，用手沿45°左右方向轻提焊带不脱落 8、定时对机器进行清洁。应及时添加电池片，钢化玻璃，助焊剂，在焊带快用完时及时更换五、叠层：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检 1、叠层好的组件定位准确，串与串之间间隙一致，误差±0.5mm 2、串接条正、负极摆放正确 3、汇流条选择符合图纸要求，汇流条平直，无折痕划伤及其他缺陷 4、EV A、TPT要盖满玻璃（背板、玻璃无划伤现象） 5、拼接过程中，保持组件中无杂质、污物、手印、焊带条等残余部分 6、玻璃、TPT、EV A的“毛面”向着电池片 7、序列号好吗正确，与隔离TPT上边缘平行，隔离TPT上边缘与玻璃平行 8、组件内部单片无破裂 9、涂锡带多余部分要全部剪掉 10、电流电压要达到设计要求 11、所有焊点不能存在虚焊 12、不同厂家的EV A不能混用六、层压：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检 1、组件内单片无破裂、无裂纹、无明显位移，串与串之间距离不能小于1mm 2、焊带及电池片上面不允许有气泡，其余部分0.5-1mm的气泡不能超过3个，1-1.5mm气泡不能超过1个 3、组件的内部无杂质和污物 4、EV A的凝胶率不能低于75%，每批EV A测量二次 5、层压工艺参数严格按照内部设定参数

光伏组件质量问题总结分析

网状隐裂原因 1.电池片在焊接或搬运过程中受外力造成. 2.电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高温后出现膨胀造成隐裂现象组件影响： 1.网状隐裂会影响组件功率衰减. 2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能预防措施： 1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞. 3.EL测试要严格要求检验. 网状隐裂 EVA脱层原因 1.交联度不合格.(如层压机温度低，层压时间短等)造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成. 3.EVA原材料成分(例如乙烯和醋酸乙烯)不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层 4.助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层组件影响： 1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。当脱层面积较大时直接导致组件失效报废预防措施：

1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3.加强制程过程中成品外观检验 4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm 硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹原因 1.交联度不合格.(如层压机温度低，层压时间短等)造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成. 3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层 4.电池片或组件受外力造成隐裂组件影响： 1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废 2.交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能预防措施： 1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3.加强制程过程中成品外观检验 4.总装打胶严格要求操作手法，硅胶需要完全密封 5.抬放组件时避免受外力碰撞硅胶不电池交良分层叉隐裂纹组件烧坏原因 1.汇流条与焊带接触面积较小或虚焊出现电阻加大发热造成组件烧毁

光伏组件常见质量问题与安装要点

光伏组件常见质量问题与安装要点光伏组件常见的质量问题有热斑、隐裂和功率衰减。由于这些质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。热斑形成原因及检测方法光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测，用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。热斑检测可采用红外线热像仪进行检测，红外线热像仪可利用热成像技术，以可见热图显示被测目标温度及其分布。隐裂形成原因及检测方法隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性破坏，隐裂还可能会导致热斑效应。隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。光伏组件在出厂前会进行EL 成像检测，所使用的仪器为EL 检测仪。该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的CCD 相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。EL 检测仪能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。功率衰减分类及检测方法光伏组件功率衰减是指随着光照时间的增长，组件输出功率逐渐下降的现象。光伏组件的功率衰减现象大致可分为三类：第一类，由于破坏性因素导致的组件功率衰减；第二类，组件初始的光致衰减；第三类，组件的老化衰减。其中，第一类是在光伏组件安装过程中可控制的衰减，如加强光伏组件卸车、倒运、安装质量控制可降低组件电池片隐裂、碎裂出现的概率等。第二类、第三类是光伏组件生产过程中亟需解决的工艺问题。光伏组件功率衰减测试可通过光伏组件I-V 特性曲线测试仪完成。光伏组件安装质量控制光伏组件安装质量控制是对光伏组件卸车、倒运、安装全过程的管控，通过科学的管理有效降低组件人为损坏概率，减少隐裂发生的风险。光伏组件卸车组件运输车辆抵达指定卸车地点后，首先需确认箱件数量与货单是否一致，检查组件外包装有无变形、碰撞、损坏、划痕等，并做好相关记录。卸车前对卸车人员进行安全交底，并检查卸车人员精神状态是否良好，劳保用品（安全帽、反光背心、劳保手套等）是否配备齐全；检查起重机械是否工作正常；检查吊带、钢丝绳有无损伤，并严禁使用承载力不满足要求或出现损伤的吊带和钢丝绳。光伏组件卸车讲究“慢”和“稳”，组件宜放置在平坦、坚实的地面上，严禁歪斜，防止倾倒，且光伏组件放置区域不影响道路交通。光伏组件倒运光伏组件倒运是指通过机械设备或运输车辆将整箱光伏组件由光伏组件集中放置区域运输至组件安装地点。光伏组件倒运需将车速控制在5km/h 之内，防止组件因颠簸、碰撞出现碎裂。组件宜放置在靠近光伏支架侧的平整地面上，并方便道路畅通、车辆通行。施工现场已开箱光伏组件需保证正面朝上平放，底部垫有木制托盘或电池板包装物，严禁斜放或悬空，严禁将电池板引出线及插头挤压扯拽，严禁将组件背面直接暴露在太阳光下。光伏组件安装

太阳能光伏组件常见重大质量问题解析

太阳能光伏组件常见重大质量问题解析网状隐裂原因 1.电池片在焊接或搬运过程中受外力造成. 2.电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高温后出现膨胀造成隐裂现象组件影响： 1.网状隐裂会影响组件功率衰减. 2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能预防措施： 1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞. 2.在焊接过程中电池片要提前保温（手焊）烙铁温度要符合要求. 3.EL测试要严格要求检验. 网状隐裂 EVA脱层原因 1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成. 3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层 4. 助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层组件影响： 1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。当脱层面积较大时直接导致组件失效报废预防措施：

2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3. 加强制程过程中成品外观检验 4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm 硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹原因 1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成. 3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层 4.电池片或组件受外力造成隐裂组件影响： 1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废 2.交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能预防措施： 1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3. 加强制程过程中成品外观检验 4.总装打胶严格要求操作手法，硅胶需要完全密封 5. 抬放组件时避免受外力碰撞硅胶不电池交

太阳能光伏组件过程检验标准

由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检。分选 1）具体分档标准按作业指导书要求； 2）确认电池片清洁无指纹、无损伤； 3）所分组件的电池片无严重色差。单焊 1）互联条选用根据技术图纸； 2）保持烙铁温度在330-350℃之间（特殊工艺须另调整），每隔两小时对烙铁温度进行抽检； 3）当把已焊上的互联条焊接取下时，主栅线上应留下均匀的银锡合金； 4）互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠堆锡； 5）焊接平直，牢固，用手沿45°左右轻提焊带不脱落； 6）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的主栅线的错位不能大于0.5㎜，最好在0.2㎜以内； 7）电池片表面保持清洁，完整，无损伤。串焊 1）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的背电极错位不能大于0.5㎜； 2）保持烙铁温度在350-380℃之间（特殊工艺须另调整），每隔两小时对烙铁温度进行抽检； 3）每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于1㎜； 4)互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠； 5)串焊后电池片正面无焊花，焊带脱落现象； 6）电池片表面保持清洁；

7）单片完整，无损伤。叠层 1）叠层好的组件定位准确，串与串之间间隙一致，误差±0.5㎜； 2）串接条正、负极摆放正确； 3）汇流条选择符合图纸要求，汇流条平直、无折痕及其他缺陷； 4）EV A、背板要盖满玻璃（背板、玻璃无划伤现象）； 5）拼接过程中，保持组件中无杂质、污物、手印、焊带条等残余部分； 6）玻璃、背板、EV A的“毛面”向着电池片； 7）序列号号码贴放正确，与隔离背板上边缘平行，隔离TPT上边缘与玻璃平行； 8）组件内部单片无破裂； 9）涂锡带多余部分要全部剪掉； 10）电流电压要达到设计要求； 11）所有焊点不能存在虚焊； 12）不同厂家的EV A不能混用。层压 1）组件内单片无破裂、无裂纹、无明显位移、串与串之间距离不能小于1.0㎜； 2）焊带及电池片上面不允许有气泡，其余部位0.5-1m㎡的气泡不能超过3个，1-1.5m㎡的气泡不能超过1个； 3）组件内部无杂质和污物； 4）EV A的交联度控制在75%~90％，每批次EV A测量两次； 5）层压工艺参数严格按照技术部提供设定参数；

光伏组件安全鉴定测试规范

XXXXX有限公司光伏组件安全鉴定测试规范

1.目的为了合理的验证光伏组件安全性能，以确保必要的测试项目得到统一和规定，进而保证产品质量，满足产品设计需求。 2.适用范围本规范没有涉及海上和交通工具应用时的特殊要求，也不适用于集成了交/直流逆变器的组件。本规范的试验程序和通过判据为了发现由误用应用等级，不正确的使用方法或组件内部元件破碎而引起的火灾、电击和人身伤害的隐患。 3.术语定义

光伏组件的应用等级定义如下： A级：公众可接近的、危险电压、危险功率应用通过本等级鉴定的组件可用于高于直流50V或240W以上的系统，同时这些系统是公众有可能接触或接近的。通过本标准和IEC61730-2适用于本应用等级的安全鉴定的组件被认为满足安全等级II的要求。 B级：限制接近的、危险电压、危险功率应用通过本等级鉴定的组件可用于以围栏或特定区划限制公众接近的系统。通过本应用等级的组件只提供了基本的绝缘保护，这类组件被认为满足安全等级0的要求。 C级：限定电压、限定功率应用通过本等级鉴定的组件只能用于低于直流50V和240W的系统，这些系统公众是有可能接触和接近的。通过本标准和IEC61730-2适用于本应用等级的安全鉴定的组件被认为满足安全等级III的要求。注：安全等级在IEC61140中规定。 4.引用标准 IEC 61646，地面用薄膜光伏组件设计鉴定和定型 5.测试内容组件应进行的试验由IEC61730-1确定的应用等级决定，下表列出各等级所需的试验项目。试验的顺序应根据测试序列进行。基于应用等级的试验要求

5.1外观检查MST01 5.1.1目的

光伏组件故障分析..

一．接线盒光伏组件接线盒的主要作用是连接和保护太阳能光伏组件，传导光伏组件所产生的电流。光伏组件接线盒作为太阳能电池组件的一个重要部件，是集电气设计、机械设计和材料应用于一体的综合性产品，为用户提供了太阳能光伏组件的组合连接方案。目前，中国组件制造商生产的组件很多都存在不少的质量问题和隐患，而其中很大一部分组件质量问题来自于接线盒自身的设计和品质。作为光伏组件制造商的配套企业，接线盒制造商不仅需要对组件制造商负责，更需要对终端客户负责，特别是对使用过程中人身安全的保护。所以，优化接线盒结构设计、提高质量是所有接线盒制造企业的首要任务。常州天华新能源科技有限公司（简称“天华新能源”）下属常州华阳光伏检测技术有限公司（简称“华阳检测”，于 2009 年 12 月获得了 CNAS 实验室认可，认可范围包括光伏组）件、光伏材料共 119 项检测能力。公司自 2008 年开始进行接线盒检测（依据标准：VDE 0126-5:2008），讫今共完成 30 家接线盒供应商、50 多款接线盒的

检测和质量分析，获得了

大量的检测数据。结合光伏组件户外使用的实际情况，我们总结出目前接线盒常见失败项目主要有：IP65 防冲水测试、结构检查、拉扭力试验、湿漏电试验、二极管温升试验、环境试验、750℃灼热丝试验。接线盒测试常见失败项目统计图：

一、户外组件因接线盒问题引起的故障图片接线盒引线端子烧毁接线盒烧毁引起组件背板烧焦组件碎裂二、接线盒在认证测试中常见失败项目及原因分析 1．接线盒 IP65 防冲水测试防水性能是接线盒性能的重要指标。认证测试中，先进行老化预处理测试，然后进行防冲水测试，再通过外观结构检查和工频耐压测试进行评判。测试能否顺利通过，取决于接线盒的密封保护程度，而接线盒的密封保护直接影响到成品组件的防触电保护和漏电防护的等级。就目前常规构造的接线盒而言，其设计和材料的缺陷已在认证测试中显露无疑。图 1 IP65 防冲水测试测试图片

光伏组件质量问题分析及风控方案

光伏组件质量问题分析及风控方案光伏组件作为光伏电站的核心设备，具有安装数量大，采购成本高等特点。其电性能和热性能的稳定性决定了光伏电站的发电量多少和电站运行成本投入。伴随着国内光伏市场的快速发展，部分组件厂家超速扩产或建厂投产，造成整个生产链条出现不同层次的质量问题，导致现今低质量光伏组件大比例出现。同时，光伏电站的规模化扩张带来的直接后果是人员流动的频繁以及施工环节管理的粗狂，光伏组件安装过程管控不到位造成光伏组件热斑、隐裂、人为破损等质量问题的大面积出现，影响了光伏电站整体高效稳定运行。本文结合国家相关规范要求及光伏组件安装实际情况，对光伏组件常见质量问题进行分析，对光伏组件安装质量控制进行总结，旨在从管理层面系统梳理光伏电站组件安装质量控制有效措施，保证光伏电站高效稳定运行。光伏组件常见质量问题光伏组件常见的质量问题有热斑、隐裂和功率衰减。由于这些质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。热斑形成原因及检测方法光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测，用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。热斑检测可采用红外线热像仪进行检测，红外线热像仪可利用热成像技术，以可见热图显示被测目标温度及其分布。隐裂形成原因及检测方法隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性破坏，隐裂还可能会导致热斑效应。隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。光伏组件在出厂前会进行EL成像检测，所使用的仪器为EL检测仪。该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的CCD相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。EL检测仪能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。

光伏组件技术规范-

技术规范 1. 总则 1.1 本技术规范适用于光伏组件及其辅助材料的功能、性能、结构等方面的技术要求。 1.2 本技术规范光伏组件均采用多晶硅形式，采用固定支架安装运行方式，供货范围不含固定式安装支架。 1.3 本技术规范提出了最低限度的技术要求，并未规定所有的技术要求和适用的标准，投标方保证提供符合工业标准和本技术规范要求并且功能完整、性能优良的优质产品及其相应服务。同时必须满足国家有关安全、环保等强制性标准和规范的要求。 1.4 本技术规范所使用的标准如与投标方所执行的标准发生矛盾时，按较高标准执行。 1.5 在签订合同之后，招标方保留对本技术规范提出补充要求和修改的权利，投标方应予以配合。如提出修改，将根据需要，招标方与投标方应召开设计联络会，具体项目和条件由招标方、投标方双方协商确定。 1.6 投标方应协同设计方完成深化方案设计，配合施工图设计，配合逆变器厂家进行系统调试和验收，并承担培训及其它附带服务。 1.7 本技术规范经双方签字认可后作为订货合同的附件，与合同正文同等效力。 1.8 本技术规范中提供的参数均按照海拔5米要求提供，投标方应根据本工程实际海拔高度进行修正。 l.9 投标方提供的主设备、附件、备品备件、外部油漆等材质都满足本工程所处地点的环境条件的要求，如：高寒、风沙影响等。

1.10合同签订后，投标方将按本技术规范要求提出合同设备的设计﹑制造﹑检验/试验﹑装配﹑安装﹑调试﹑试运﹑验收﹑试验﹑运行和维护等标准清单给招标方确认。 1.11本设备技术规范未尽事宜，由招标方、投标方共同协商确定。 2.工程概况 2.1 工程项目名称：山东爱特电力有限公司115MWp屋顶、屋面分布式光伏发电项目 2.2 工程项目地点：山东省潍坊市昌乐县、青州市。 2.3 项目规模：均为115MWp 2.4 工程项目概况 1）气象条件根据昌邑市气象站多年实测气象资料，将各主要气象要素进行统计，如下所示。表2.1 气象站主要气象要素统计表 2）工程概况本期工程总装机容量约为115MWp，采用分块发电、集中并网发电系统。 3）太阳能资源：该项目所在地区的年太阳能总辐射值为5144.4MJ/m2，多年平均日照时间数为2318.7h。按照《太阳能资源评估方法》，本地区太阳能资源丰富程度属于“资源很丰富”地区。

光伏组件材料检验标准

原材料检验一．电池片 1.检验内容及方式： 1）电池片厂家，包装（内包装及外包装），外观，尺寸，电性能，可焊性，珊线印刷，主珊线抗拉力，切割后电性能均匀度。（电池片在未拆封前保质期为一年）2）抽检（按来料的千分之二），电性能和外观以及可焊性在生产过程全检。 2.检验工具设备：单片测试仪，游标卡尺，电烙铁，橡皮，刀片，拉力计，激光划片机。 3.所需材料：涂锡带，助焊剂。 4.检验方法： 1）包装：良好，目检。 2）外观：符合购买合同要求。 3）尺寸：用游标卡尺测量，结果符合厂家提供的尺寸的±0.5mm 4）电性能：用单体测试仪测试，结果±3%。 5）可焊性：用320-350℃的温度正常焊接，焊接后主珊线留有均匀的焊锡层为合格。（要保证实验用的涂锡带和助焊剂具有可焊性） 6）珊线印刷：用橡皮在同一位置反复来回擦20次，不脱落为合格。 7）主珊线抗拉力：将互链条焊接成△状，然后用拉力计测试，结果大于2.5N。 8）切割后电性能均匀度：用激光划片机将电池片化成若干份，测试每片的电性能保持误差在±0.15w。 5.检验规则：以上内容全检，若有一项不符合检验要求则对该批进行千分之五的检验。如仍不符合4）.5）.7）8）项内容，则判定该批来料为不合格。二.涂锡带 1.检验内容及方式： 1）厂家，规格，包装，保质期（六个月），外观，厚度均匀性，可焊性，折断率，蛇形弯度及抗拉强度。 2）每次来料全检（盘装），外观生产过程全检。 2.检验所需工具：钢尺，游标卡尺，烙铁，老虎钳，拉力计。 3.所需材料：电池片，助焊剂。 4.检验方法： 1）外包装目视良好，保质期限，规格型号及厂家。 2）外观：目视涂锡带表面是否存在黑点，锡层不均匀，扭曲等不良现象。 3）厚度及规格：根据供方提供的几何尺寸检查，宽度±0.12mm，厚度±0.02mm视为合格。 4）可焊性：同电池片检验方法 5）折断率：取来料规格长度相同的涂锡带10根，向一个方向弯折180°，折断次数不得低于7次。 6）蛇形弯度：将涂锡带拉出1米的长度紧贴直尺，测量与直尺最大的距离，最大值＜3.5mm。 5.检验规则：以上内容全检，若有一项不符合检验要求则重检。如仍不符合2）.4）.5）项内容则判定该批来料为不合格。三.EV A胶膜 1.检验内容及方式： 1）厂家，规格型号，包装，保质期（六个月），外观，厚度均匀性，与玻璃和背板的剥

光伏组件生产流程及操作规范

电池组件生产工艺目录

太阳能电池组件生产工艺介绍组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。 1流程图：电池检测——正面焊接—检验—背面串接—检验—敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——层压——去毛边（去边、清洗）——装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——焊接接线盒——高压测试——组件测试—外观检验—包装入库； 2组件高效和高寿命如何保证： 2.1高转换效率、高质量的电池片 2.2高质量的原材料，例如：高的交联度的EVA、高粘结强度的封装剂（中性硅酮树脂胶）、高透光率高强度的钢化玻璃等； 2.3合理的封装工艺； 2.4员工严谨的工作作风；由于太阳电池属于高科技产品，生产过程中一些细节问题，一些不起眼问题如应该戴手套而不戴、应该均匀的涂刷试剂而潦草完事等都是影响产品质量的大敌，所以除了制定合理的制作工艺外，员工的认真和严谨是非常重要的。 3太阳电池组装工艺简介： 3.1工艺简介：在这里只简单的介绍一下工艺的作用，给大家一个感性的认识，具体内容后面再详细介绍： 3.1.1电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。 3.1.2正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。 3.1.3背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝