无损检测方案(第)
无损检测实施方案
无损检测实施方案一、背景介绍无损检测是一种通过对被检测物体进行表面和内部缺陷的检测，而不破坏被检测物体的方法。
在工业生产和科学研究中，无损检测被广泛应用于材料、零部件、设备等领域，以确保产品质量和安全性。
本文将就无损检测的实施方案进行详细介绍。
二、无损检测的原理和方法无损检测的原理是利用各种物理学原理和技术手段，如超声波、X射线、磁粉、涡流等，对被检测物体进行全面、准确的检测。
其中，超声波检测是最常用的方法之一，通过超声波的传播和反射来检测材料内部的缺陷；X射线检测则是利用X射线的透射性质，对材料进行内部缺陷的检测；磁粉和涡流检测则是利用材料对磁场的响应来检测材料表面和近表面的缺陷。
这些方法各有特点，可以根据被检测物体的特点和要求来选择合适的方法进行检测。
三、无损检测的实施步骤1. 制定检测计划：在进行无损检测之前，需要制定详细的检测计划，包括被检测物体的材料、结构、尺寸等信息，以及检测的要求和标准。
2. 选择检测方法：根据被检测物体的特点和要求，选择合适的无损检测方法，如超声波、X射线、磁粉、涡流等。
3. 准备检测设备：根据选择的检测方法，准备相应的检测设备和工具，包括超声波探头、X射线发射器、磁粉液、涡流探头等。
4. 进行检测操作：按照检测计划和方法，进行无损检测操作，对被检测物体进行全面、细致的检测。
5. 分析和评定检测结果：根据检测数据和图像，对检测结果进行分析和评定，判断被检测物体是否存在缺陷，以及缺陷的类型和程度。
6. 编制检测报告：根据检测结果，编制详细的检测报告，包括被检测物体的信息、检测方法和过程、检测结果和评定等内容。
四、无损检测的应用领域无损检测广泛应用于航空航天、汽车制造、铁路运输、石油化工、电力能源、建筑结构、核工业等领域。
在航空航天领域，无损检测可以用于飞机结构、发动机零部件、液压系统等的检测；在汽车制造领域，无损检测可以用于车身、发动机、变速箱等零部件的质量检测；在石油化工领域，无损检测可以用于管道、储罐、压力容器等设备的安全检测。
无损检测方案
无损检测方案本工程无损检测方法有RT（射线）探伤和UT（超声波）探伤。
一、无损检测委托程序二、无损检测程序管道检验按规范和图纸要求进行探伤。
管道的检测程序如下：三、无损检测方案1、作业前的准备检测时机：特种材质焊缝，必须在焊接完成经过24小时以后，方可进行检测作业。
检测前应确认材质和厚度，且经外观检查合格后才能进行操作。
2、无损检测人员要求⑴参与本工程的无损检测人员应具备国家相关部门颁发的检测资格证书。
⑴无损检测人员在实施检验前，须了解和熟悉有关监察规程、验收标准、技术文件要求，熟悉被检工件的规格、材质及其制造工艺、焊接工艺、检测工艺。
⑴I级检测资格人员只能在II级或II级以上资格人员指导和监督下从事检测操作，检测结果评定和报告签发及审核由II级或III级人员承担。
⑴检测人员应认真做好设备的维护、保养工作，执行安全防护制度。
⑴检测人员的校正视力不低于1.0，并要求评片人员距离400mm 能读出高为0.5mm，间隔0.5mm的一组印刷体字母。
⑴无损检测人员要牢固树立“质量第一”的观念，做到不漏检、不误判，准确执行检测标准。
⑴无损检测人员严格按照委托要求进行检测，做到检测比例执行率100%，扩探比例执行率100%。
3、射线检测方案⑴检测方法：采用X射线机进行双壁单影、双壁双影、单壁单影透照检测；检测设备：200/250/300KV X射线机；底片类型：JB4730-94；象质计：选用JB/T7902-99规定的R10系列线型金属丝象质计；增感屏：铅箔增感屏。
暗室处理：手工冲洗⑴检测工作流程⑴技术要求⑴底片标识底片上的显示包括工程编号、设备号或管道号、焊缝号、片位号、焊工号、规格厚度、返工标记、检验日期等。
所有标识紧密放置于工件表面与底之间，底片上的铅字影像齐全工整，并距离焊道影像5mm 以上。
如果业主或监理对焊口底片标识有进一步的要求，则应根据业主或监理要求补充标识内容和方式。
⑴象质计的放置采用单影法透照，线型象质计置于底片有效片长的1/4处，钢丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，每张底片都应显示象质计。
无损检测技术的方案
无损检测技术的方案无损检测技术是一种非破坏性检测方法，主要用于检测材料的内部、表面缺陷或变形，并评估其质量和可用性。
在工业生产中，无损检测技术被广泛应用于航空航天、汽车制造、电力设备、石油化工等行业，以提高产品质量和安全性。
以下是一种基于超声波的无损检测技术的方案，用于检测金属材料的内部缺陷：1.设备准备准备一台超声波无损检测设备，其中包括超声发射器、接收器、探头和显示屏。
确保设备的电源和连接线路正常工作。
2.样本准备选择一块需要检测的金属材料样本，并清洁其表面，以确保无杂质影响检测结果。
3.设定检测参数根据样本的材料和尺寸，设定适当的超声波频率、脉冲宽度和探头角度等参数。
这些参数的设置会根据不同材料而异，需要根据实际情况进行调整。
4.发送超声波将超声波发射器固定在样本的一个位置，并发送超声波信号。
超声波信号会穿过材料并被内部缺陷或界面反射回来。
5.接收反射信号使用接收器接收反射回来的超声波信号，并将其转换为电信号。
接收器可以检测信号的振幅和时间延迟等参数。
6.信号处理将接收到的信号发送至信号处理模块，根据设定的参数进行信号增益、滤波和调幅等处理。
处理后的信号会显示在屏幕上，供操作员进行分析。
7.缺陷评估根据显示屏上的信号，操作员可以判断材料中是否存在缺陷，以及缺陷的类型、位置和大小。
根据实际需要，还可以进行数据记录和图像保存，以便后续分析和比对。
8.结果判定根据缺陷的大小和位置，结合材料的使用要求和标准，对检测结果进行判定。
如果缺陷超过了材料的承载能力或使用要求，则需要采取相应措施修理、更换或提前淘汰。
超声波无损检测技术的优点是操作简单、快速，可以在材料内部进行全方位的检测。
然而，特定材料的无损检测技术还需根据实际情况进行调整。
因此，在实际应用中需要根据材料的特点和要求进行相应的设备选择和参数调整。
无损检测施工方案
无损检测施工方案一、方案概述：无损检测是利用各种物理手段对被检测对象进行检测的一种方法，通过检测结果来评估被测物体的缺陷、疾病、变形等情况。
本方案旨在对某一具体工程项目进行无损检测，以保证施工质量和安全。
二、施工前准备：1.明确检测目标：了解需要检测的对象、目的和要求，包括是否需要检测哪些特定的缺陷或问题。
2.选择合适的检测方法：根据被检测对象的特点和要求，选择适合的无损检测方法，如超声波、X射线、磁粉检测等。
3.检测设备准备：根据所选检测方法，做好相应设备的准备工作，包括选购、校准、保养等。
三、施工方案：1.检测区域确定：根据施工计划和特点，确定需要进行无损检测的具体区域。
2.预处理工作：对待检测对象进行准备工作，如清洗、排除表面杂质等。
3.检测操作：根据所选的无损检测方法，进行相应的检测操作，如使用超声波探头对管道进行检测、使用磁粉检测方法对焊接缺陷进行检测等。
4.数据记录与分析：对检测过程中的数据进行记录，并进行分析和评估，以判断是否符合检测要求。
5.报告撰写：根据检测结果，编写检测报告，标明缺陷、问题及建议解决方案等内容。
四、施工要求：1.施工人员：由经过专业培训的无损检测人员进行，确保操作规范、准确性和安全性。
2.操作环境：提供适合的操作环境，如保持室温、降低干扰等，以确保检测过程的准确性。
3.保养维护：保养和维护无损检测设备，确保设备的正常运行。
4.安全防护：在无损检测过程中，使用符合要求的个人防护设备，确保施工人员的安全。
五、质量控制：1.制定质量控制计划：在施工前制定无损检测质量控制计划，包括检测要求、检测方法、操作标准等内容。
2.质量检查：在施工过程中进行质量检查，确保操作符合要求，并及时纠正不合格操作。
3.重要数据备份：对重要数据进行备份，以防止数据丢失造成损失。
六、施工管理：1.组织施工人员：组织好无损检测人员的工作安排和任务分配，确保施工进度和质量。
2.施工进度控制：配合工程进度安排，合理安排无损检测施工时间，确保无损检测工作的顺利进行。
无损检测方案
无损检测方案无损检测是一种通过对材料或构件进行检测，不会对其使用性能产生永久性影响的检测方法。
无损检测可以检测出材料或构件内部的缺陷，并能够识别其位置、形状和大小，帮助判断材料或构件的可靠性和使用寿命。
本文将介绍几种常用的无损检测方法及其检测方案。
1.超声波检测（UT）超声波检测是一种利用超声波在材料或构件内部传播的特性来检测其缺陷的方法。
其检测方案一般包括以下几个步骤：1）选择适当的超声波探头和频率；2）设置超声波发射和接收参数，如工作频率、发射和接收幅度、时间增益等；3）对材料或构件进行扫描，记录超声波的传播时间及幅度；4）对测得的数据进行分析，判断缺陷的位置、形状和大小。
2.射线检测（RT）射线检测是一种利用射线的穿透性来检测材料或构件内部缺陷的方法。
其检测方案一般包括以下几个步骤：1）选择适当的射线源和探测器；2）设置射线源和探测器的参数，如电流、电压、曝光时间等；3）将射线源和探测器对准待检测区域，进行曝光；4）对曝光的胶片或探测器图像进行观察和分析，判断缺陷的位置、形状和大小。
3.磁粉检测（MT）磁粉检测是一种利用磁场和磁粉的性质来检测材料或构件表面和近表面缺陷的方法。
其检测方案一般包括以下几个步骤：1）选择适当的磁场源和磁粉；2）在待检测区域施加磁场，并撒布磁粉；3）观察磁粉在缺陷处的聚集情况，判断缺陷的位置、形状和大小。
4.涡流检测（ET）涡流检测是一种利用交变磁场在导电材料中产生涡流而检测材料或构件表面缺陷的方法。
其检测方案一般包括以下几个步骤：1）选择适当的涡流探头和频率；2）设置涡流探头的参数，如工作频率、发射幅度等；3）将涡流探头对准待检测区域，进行扫描；4）观察涡流信号的变化，判断缺陷的位置、形状和大小。
以上是常用的几种无损检测方法及其检测方案的简要介绍。
在实际应用中，根据材料或构件的特点和具体要求，可以根据这些方法的优缺点选择合适的方法，并制定相应的检测方案来进行无损检测。
无损检测方案
中粮生物化学（安徽）股份有限公司精品文档，超值下载改造项目（燃料乙醇）无损检测方案编制：审核：批准：中国三冶集团有限公司二〇一七年三月六日目录一、工程概述 (1)1.1工程概况 (1)1.2编制依据及验收规范 (1)1.3检测工程要求 (1)二、主要检测项目的保证措施 (1)2.1概述 (1)2.2射线检测方案 (1)2.3超声检测方案 (6)2.4渗透检测方案 (7)2.5磁粉检测方案 (10)2.6保证措施 (13)三、安全技术措施 (16)3.1人员要求 (16)3.2设备要求 (16)3.3人员防护 (16)3.4现场防护 (16)四、应急预案 (17)五、无损探伤JSA分析及防护方法 (18)无损检测方案一、工程概述：1.1工程概况中粮生物化学（安徽）股份有限公司（燃料乙醇）项目共有三十台储罐，依据相关规范及标准，对罐体进行无损检测工作。
1.2 编制依据及验收规范1.2.1 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》；1.2.2 NB/T47013.1～6-2015《承压设备无损检测》；1.2.3 GB50341-2014 《立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范》；1.2.4 SH/T3167-2012 《钢制焊接低压储罐》；1.2.5 NB/T47015-2011 《压力容器焊接规程》；1.2.6 HG/T20569-2013 《机械搅拌设备》；1.2.7计图纸文件要求的其他规范、规程；1.2.8 GB18871-2005《射线卫生防护基本标准》。
1.3 检测工作要求1.3.1 发酵区储罐探伤要求：底及次圈罐壁纵焊缝100％射线探伤，Ⅲ级合格；底及次圈罐壁环焊缝和其余各圈纵焊缝20％射线探伤，Ⅲ级合格；其余各圈环焊缝2％探伤，Ⅱ级合格；罐壁所有丁字焊缝100％射线探伤，Ⅱ级合格；底圈壁板与罐底内外角焊缝100％磁粉探伤，Ⅰ级合格；罐底边缘板（外缘300mm）对接焊缝100％射线探伤，Ⅱ级合格；罐底板T型焊缝根部和表面100％磁粉探伤。
在线无损检测方案(一)
在线无损检测方案一、实施背景随着现代工业的快速发展，产品质量和生产效率成为了决定企业核心竞争力的关键因素。
传统的检测方法往往效率低下，且容易对产品造成损害。
因此，实施一种在线、无损的检测方案是行业发展的迫切需求。
二、工作原理在线无损检测方案主要利用先进的传感器技术和算法，实时、快速地检测产品内部和表面的缺陷。
通过非接触的方式，该方案能够在不破坏产品的情况下，获取其内部结构和性能的详细信息。
具体来说，方案采用高精度、高灵敏度的传感器，如激光雷达、超声波传感器等，对产品进行扫描和检测。
同时，通过先进的算法和图像处理技术，对采集到的数据进行处理和分析，以识别和评估产品的质量。
三、实施计划步骤1.调研与分析：深入了解行业需求，明确检测目标和要求。
对现有检测手段进行评估，确定在线无损检测方案的可行性和优势。
2.技术研发：开发适用于在线无损检测的传感器和算法。
进行实验和验证，确保方案的准确性和可靠性。
3.设备集成：将传感器与生产线设备集成，实现自动化检测。
优化设备布局，提高生产效率。
4.实验与验证：在多种产品上进行实验，验证方案的准确性和可靠性。
收集反馈意见，对方案进行改进和优化。
5.部署与实施：将方案部署到生产线，进行实际应用。
对操作人员进行培训，确保方案的顺利运行。
四、适用范围该方案适用于各种工业领域，如汽车制造、航空航天、电子制造等。
它适用于各种形状和尺寸的产品，无论是小型零件还是大型结构。
特别是在高精度、高质量要求的生产过程中，在线无损检测方案具有显著的优势。
五、创新要点1.先进的传感器技术：利用先进的传感器技术，实现高精度、高灵敏度的检测。
这包括激光雷达、超声波传感器等非接触式检测设备的应用。
2.智能算法：采用深度学习等算法，提高检测的准确性和效率。
通过图像处理和分析技术，实现对产品内部结构和性能的精确评估。
3.在线集成：将检测设备与生产线设备无缝集成，实现实时、连续的检测。
优化生产流程，提高生产效率。
无损检测项目实施方案
无损检测项目实施方案1. 概述无损检测（Non-Destructive Testing, NDT）是一种基于材料性能进行检测和评估的方法，旨在发现和识别材料内部和表面的缺陷，同时不会对材料造成损伤。
本文将介绍无损检测项目的实施方案，以确保检测准确性和项目的顺利进行。
2. 目标本项目的目标是通过无损检测方法，确保待测材料或部件的质量和安全性，减少可能出现的事故风险，提高使用寿命和可靠性。
具体目标包括但不限于：- 发现和定位材料内部和表面的缺陷，如裂纹、孔洞等；- 评估缺陷对材料性能和结构完整性的影响程度；- 制定相应的维修和保养计划；- 减少生产成本和维修费用。
3. 实施步骤为了达到以上目标，无损检测项目的实施需要按照以下步骤进行：步骤一：确定检测对象和范围在项目开始之前，需要明确待测物体的种类、材料、尺寸和检测的范围。
根据不同的材料和结构特点，选择合适的无损检测方法，如超声波检测、磁粉检测等。
步骤二：制定检测方案根据待测物体的特点和需求，制定详细的检测方案，包括但不限于以下内容：- 使用的无损检测方法和设备；- 检测的参数和准则；- 检测的时间和地点；- 检测的人员要求和培训计划；- 数据采集和记录方式等。
步骤三：人员培训和准备工作确保参与项目的人员具备相关的无损检测知识和技能，进行培训和考核。
同时，准备必要的设备、仪器和辅助工具，确保工作的顺利进行。
步骤四：实施无损检测根据前期制定的检测方案，进行无损检测工作。
严格按照规定的参数和准则进行操作，确保数据的准确性和可靠性。
步骤五：结果评估和报告根据检测数据，对检测结果进行评估和分析。
编写详细的检测报告，包括缺陷的情况、评估结果、建议的维修和保养方法等。
步骤六：维护和监控制定相应的维护计划和监控措施，定期对待测物体进行无损检测，确保其长期安全和可靠运行。
4. 注意事项为确保无损检测项目的顺利实施，需要注意以下事项：- 严格按照相关标准和规范进行操作；- 随时对设备和仪器进行校准和维护，确保其准确性和可靠性；- 检测前要对工作区域进行清理和准备，确保无干扰的工作环境；- 根据检测结果制定相应的维修和保养计划；- 报告编写要准确清晰，包括详细的评估和建议。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
SINOPEC TCC目录总则工程概况编制依据检测工序检测人员的资格要求检测部位的状态射线检验方案着色检验方案磁粉检验方案检验记录、报告及底片检测人员的数量检测主要设备、材料质量保证措施安全施工保证措施1.总则本方案是用于拜尔聚异氰酸酯装置工程施工过程中无损检测的指导性文件。
施工过程中遇到本方案未涉及问题的处理参见设计图纸和相关技术标准。
2.工程概况拜尔聚异氰酸酯装置位于上海市漕泾化学工业园区内，装置共分为生产车间、管廊、罐区1、罐区2、装桶间、装卸站台等6个区域，该工程的无损检测特点为:管道焊口小,底片编号复杂,施工质量要求高,拍片难度大.3.编制依据1)德希尼布天辰公司提供的拜尔涂料系统上海有限公司聚异氰酸酯装置安装工程的招标文件及附图2)德希尼布天辰公司提供的工艺管道施工图3)德希尼布天辰公司提供的管道安装布置及设计说明4)GB50235 工业金属管道工程施工及验收规范。
5)JB4730 压力容器无损检验6)GB50236 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范7)GB 4792 放射卫生防护基本标准8)GB 6417 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明9)GB 9445 无损检测人员技术资格鉴定规则4.检测工序无损检测工序如图1所示图1：无损检测工序图5.检验人员1)从事射线检验的人员,必须持有国家有关部门颁发的,并与其工种和级别相适应的资格证书,同时,亦需持有国家卫生防护部门颁发的射线安全操作资格证书。
2)底片评判人员必须具有Ⅱ、Ⅲ级资格证书。
6.检测部位的状态1)焊缝及热影响区的表面质量(包括余高高度)应经外观检查合格。
表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆,否则应做适当的修正。
2)多层多道手工施焊的横焊焊缝其余高应进行打磨,以满足焊缝质量评定的要求。
7.射线检验方案1）执行标准与合格等级a)JB4730 压力容器无损检验检验质量AB级合格级别Ⅱ级。
b)本方案不包括管子厚度大于8mm 的焊缝的射线检验。
2）透照方法、源与透照张数a) 透照方法与透照张数见表1所示注1：透照厚度＝管子单壁厚度×2+2 mmb) 本方案使用的透照方式示意图如图2、图3和图4所示。
3）胶片胶片的选用按表2所示.4）增感屏源胶片备注г天津Ⅴ型或相类似的细颗粒的胶片胶片的固有灰雾度不大于0.3 X Agfa-D7或相类似的胶片5）象质计a) 象质计的选用象质计采用JB4730-Ⅲ像质计.b) 象质计的放置●采用双壁双投影法透照时，一般放置在环缝上余高中心处。
●采用双壁单投影和分段透照时,象质计一般放置在胶片一端与管表面间（被检区长度的 1/4 处）。
6) 标记a) 定位标记表明焊缝透照部位的定位标记应为铅质符号，又可分为中心标记()和搭接标记（↑）（当分段透照时称为有效区段标记）。
b) 识别标记被检的焊缝附近应有下列铅质识别标记：装置编号、管线编号、材质、厚度、焊工号、焊缝编号、部位编号和检验日期。
如系返修的焊缝，其透照部位还应有返修标记。
7) 标记位置定位标记和识别标记离焊缝边缘至少5mm 。
采用双壁双投影法透照时具体位置见图5所示。
采用双壁单投影法透照时如图6所示。
8) 透照的几何条件a) 射线源至钢管外表面最小距: 600mm。
b) 在特殊情况下, 射线源至钢管外表面最小距可以不受上述最小焦距的限制。
但对焊缝的像质计灵敏度必需需达到规定的要求。
9) 防散射线措施a) 暗盒后面应放置厚度为 2 ～ 3mm 的铅板,以消除反向散射对胶片感光的影响。
焊缝成像装置代号焊口号焊工号底片号区域代号管线代号中心标记像质计拍片日期材质厚度11)底片质量a)象质指数底片上应清晰显示出象质计钢丝影象。
透照厚度与象质指数的关系见表4。
b)底片黑度黑度底片有效检出范围内焊缝成象区的黑度范围应为 X射线：1.2 ～ 3.5 ；X射线：1.8 ～ 3.5 。
黑度底片包括固有灰雾度。
c)标志底片上应清晰地显示象质计、定位标记和识别标记。
d)不应有的假缺陷底片有效评定区域内,不应有因胶片处理不当引起的假缺陷或其它妨碍评定的假缺陷。
12) 评片a)评片时应在光线较暗的室内进行,并避免使底片表面产生反射的光源。
b)评片时应选用专用的观片灯,其应具有可调观察底片成象区最大黑度为3.5 的亮度、照明区域应能遮蔽至所需的最小面积。
c)评片时允许使用低倍放大镜(小于 5 倍),辅助观察底片的局部部分。
13) 焊缝质量合格标准a)一般规定:●长宽比大于3的气孔的评级与条状缺陷相同。
●圆形缺陷的直径≤0.5mm时不计。
●圆形缺陷的直径与点数的换算关系如表5所示。
表5：圆形缺陷的直径与点数的换算关系●不得有裂纹、未熔合、未焊透、根部内凹。
●圆形缺陷点数：在10×10mm评定区内不超过3点且圆形缺陷的直径小于工件厚度的1/2。
●条状缺陷➢单个条状缺陷的长度L：≤4 mm。
➢当一直线上两个或两个以上条状夹渣相邻间距小于较小夹渣长度时，应作为单个连续夹渣处理，间距应计入夹渣长度。
➢条状缺陷总长∑L➢在任意直线上，相邻两夹渣间距均≤6Lmax(Lmax为相邻缺陷中的长者)的任何一组夹渣，在12倍的管子厚度内条状缺陷总长∑L≤管子厚度。
管子厚度不足4 mm 时按4mm计算。
当检验区域不足12倍的管子厚度时条状缺陷总长按比例进行折算，折算的长度小于4mm时按4mm计算。
●Ⅰ级焊缝或母材厚度小于或等于5mm 的Ⅱ级焊缝内,在评定框尺内不计点数的圆型缺陷数不得多于10 个。
●在评定框尺寸内，同时存在几种类型缺陷时，应先按各类缺陷分别评级，再将各自评定级别之和减 1 作为最终级别。
●底片端部有条状缺陷时，应与相邻底片接长观察评定。
8.渗透检测方案1)执行标准与合格等级：JB4730压力容器无损检验合格级别Ⅰ级。
2)渗透检测剂选用DPT-5(溶剂去除型着色渗透剂—快干显象剂)。
3)检测步骤：前处理渗透去除多余渗透剂显象观察记录后处理。
4)表面准备范围从检测部位四周向外扩展25mm进行前处理。
5)保证被检测部位被渗透剂完全覆盖并在整个渗透时间内保持湿润状态，在15—50℃的温度条件下,渗透时间≥10分钟，当温度<15℃时应适当延长渗透时间，延长渗透时间的长短用灵敏度对比试块校验以确定时间。
6)去除多余渗透剂，应先用干净不脱毛的布依次擦洗，直至大部分多余渗透剂被除后，再用有清洗剂的干净布擦洗，不得往复擦拭或清洗剂直接喷洗被检表面。
清洗之后应使工件表面自然干燥。
7)喷施显象剂前应充分搅动显象剂，喷施时，喷嘴离被检面距离为300—400mm，喷洒方向与被检面夹角为300—400，显象层应薄而均匀，不可在同一部位反复多次施加，显象时间不少于7分钟。
8)观察显示迹痕应在施加显象剂后7—30分钟内进行，被检面可见光照度>500Lx。
9)若进行复验，必须对被检查表面进行彻底清洗，同时应保留足够的干燥时间。
10)缺陷显示迹痕的评定与记录a)不得有裂纹、横向缺陷及长度>1.5mm的线性缺陷显示、单个缺陷显示尺寸≥4mm的圆形缺陷。
b)在35×100mm区域内缺陷显示的累计长度应≤0.5mm 。
c)发现超标缺陷，必须打磨消除并经复验合格。
同时应通知质检人员9.磁粉检测方案1)器材：a)手携式磁粉探伤仪：当磁轭间距为200mm时其交流提升力≥44N。
b)磁粉颜色：应与工件表面形成较大的对比度，磁悬液浓度应控制在10~20g/l。
c)灵敏度试片型号：A—30/100μm。
2)操作方法a)采用连续法通电磁化，停施磁悬液至少1秒后才可停止磁化。
b)被检工件每一被检区应进行两次互相垂直的磁化检测。
c)磁极间距应控制在50—200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围，磁化区域每次应有15mm的重叠。
d)发现磁痕，应再次磁化，以确定其是否为缺陷磁痕。
e)在每条焊缝检测结束时应用灵敏度试片验证检测灵敏度。
若不符合要求，应进行复验。
f)在检测时，被检面处可见光照度不小于500Lx。
3)磁痕评定与记录a)长宽比>3 的缺陷磁痕，按线性缺陷处理，长宽比≤3的缺陷磁痕，按圆形缺陷处理。
b)缺陷磁痕长轴方向与焊缝夹角≥30°时为横向缺陷，其它按纵向缺陷处理。
c)两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距≤2mm 时，按一条缺陷处理，其长度为两条缺陷长度之和加间距。
d)长度<0.5mm 的缺陷磁痕不计。
10.检验记录、报告及底片1)检验记录的要求：原始记录、报告的格式见公司样表。
操作人员应按要求填写。
2)焊缝透照后应写出检验报告，其内容至少应包括：工程名称、检验部位、检验方法、透照规范、缺陷名称、评片级别、返修次数及日期等。
3)射线检验底片应按序整理，以便与查寻。
11.检测人员的数量1）检测人员的数量见表5。
表5：检测人员的数量安排表2）具体人员和安全作业证复印件见1：《BAYER项目无损检验人员资格证登记表》12.检测主要设备、材料无损检测主要设备、材料见表6：表6：无损检测主要设备、材料13.质量保证措施1)施工前，技术人员应向有关施工人员进行技术交底，对关键工序应重点交底，没有进行技术交底不得进行施工。
2)教育全体施工人员，加强质量意识，严格执行工艺纪律，发现质量问题及时整改。
3)严禁无证人员上岗操作。
现场检测必须有Ⅱ级或Ⅱ级以上的人员在场，所有评定必须一人评定另一人审核。
4)认真做好技术文件、检验记录、交工资料等资料管理工作，做到工程交工技术文件齐全、准确，并及时、完整归档。
5)无损检测质量体系如图7所示。
图7：无损检测质量体系14.安全施工保证措施1)施工过程中应严格遵照公司规定的各项安全管理制度，指定专人负责安全。
同时还应执行下述规定：a)探伤作业必须严格执行作业票制度。
并拉好警戒线，夜间应设置警戒灯。
b)曝光过程中操作人员应带报警器及其它防护用品。
c)高空作业时谨防坠落。
d)射线探伤仪的安全状况必须作定期和不定期的检查,并落实到专人。
e)射线透照前应妥善做好必要的准备工作、行之有效的安全防护措施、故障排除的应急措施(见《射线防护管理制度》)，调查现场及其周围公众分布情况，提前发出照相通知。
划定安全防护区域，且在其边界置放醒目的警告标志。
必要时需设专人警戒,以确安全。
一旦发生意外事故应立即封闭现场，并及时上报，设法尽快排除。
铺设控制缆时，应检查弯曲半径不得小于500mm，检查控制缆连接部件是否拧牢，阳接头是否损坏。
操作应灵活，无卡死现象。
f)工作结束，应妥善收回设备，同时做好相应的记录。
2)无损检测安全体系如图8所示。
图8：无损检测安全体系。