防止人为差错的基本原则和管理方法
如何防止人为差错
一、人为差错造成的主观因素和客观因素：主观因素：粗心大意、理解能力、判断能力、记忆能力、急躁情绪、侥幸心理、虚荣心理、不良作风、安全意识、技术水平、操作能力、身体素质及心理素质等。
客观因素：无章可循、资料不全、资料错误、工具设备、器材供应、管理不善、培训不足、思想教育、习惯努力、工作交接、信息交流、工作环境、工作时间、疲劳作业、企业安全文化等等。
二、管理模式研究认为因素，是为了制定或采取一系列正确有交往的措施和手段，防止人的行为错误，进而达到防止人为差错发生的目的，以下为常用模式：1、霍金斯SHEL模式SHEL模式是Elwyn Edwards 教授于1972年提出的，在这个模式中，广场面的匹配与不匹配就以为着一个人为差错源。
人——模式的中心，它是系统最关键最灵活的元素，也是系统中适应能力最强的部分，这个广场边缘时锯齿状的，其他部分必须适应于它并与之相匹配，以避免系统内出现内应力而使系统完全崩溃。
因而重视人的因素，利用和发展任的潜力，必须注重研究人的特点掌握人的特性。
人——硬件。
航空公司主要体现在两个方面一是飞行组要熟练使用飞机，发挥飞机技术装备的最大潜能。
提高飞行品质。
二是机务人员要确保飞机持续适航；这两个方面都是要建立良好的认为硬件的关系，达到人和飞机有交往的合作，融为一体。
人——软件。
是指系统中的人与非结构件，如程序、规则、手册、检查单、工作单、象征版本号和计算机应用程序等软件。
人与软件的关系不像人——机界面那样有形可见，因而较难察觉和解决。
人——环境。
人与工作空间、设施配置的关系就是人与环境的关系。
人——人。
这是人——人之间的界面。
领导、班组、团队和个性影响，企业文化、企业风气、工作压力以及人和人之间的关系会对人的表现产生很大的影响。
2、事故链事故链是国际民航组织ICAO防止事故手册上提出的概念。
大事故极少是因为一个原因引起的，二是由许多因素象链条一样，把各个环节连接在一起时发生的。
要防止事故的发生，只要将链条上的某一环节裁断就可以了。
生产防错的五类方法和五大原则总结
生产防错的五类方法和五大原则总结
产生失误的原因基本可归为三大类，即人的原因、方法原因和设备原因，其中人为失误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的。
长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为失误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力，确实，通过培训，可以避免相当一部分人为失误，比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的失误。
但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防止。
因此，制造企业对防错技术有着广泛而迫切的需求，“防错”的概念对产品设计和制造过程设计很有实际意义，日本许多工厂大量采用非常简单而实用的防错装置，并将其干百次的反复应用，日复一日长期坚持，出现了质量奇迹：每百万零件不合格数(PPM)下降至个位数甚至为零，产品质量显著提高。
主要介绍防错的五类方法和五大原则:
01设备上的防错装置技术应用
在汽车配件的制造过程中，设备上的防错装置技术应用主要有以下几类：（1）定性的防错通过图像识别技术，光电、限位、接近开关的逻辑控制技术等来完成防错，比如：
——即时摄片比较：区分装配零件的方向是否正确；传感器感应检测：机加工自动线根据不同产品型号的外形变化，传感器将感应到的信息反馈给后面的加工工序，使后面的工序调用对应的加工程序，实施相应的加工内容；
——硬探头：检测零件的不同型号，实施不同的装配或加工工艺，如用探头探测零件的外形，实施不同的装配，如硬探头探测缸孔，区分3.0L或3.4L 缸体；
——导向挡块：区分零件的输送导向；
——光栅防错：通过光栅的检测控制，达到工件是否摆放到位；
——夹具防错：控制装配零件在夹具上的摆放是否到位来防错。
（2）定量的防错。
如何在会计工作中避免人为操作误差
在会计工作中避免人为操作误差是至关重要的，这有助于确保财务信息的准确性和可靠性。
以下是一些建议，有助于减少人为操作误差：1.加强培训和教育：确保会计人员具备扎实的会计知识和专业技能。
通过定期的培训和教育活动，提高会计人员的业务水平和操作熟练度，使其能够准确理解和应用会计准则和法规。
2.建立明确的操作规范：制定详细的会计操作流程和规范，明确各个环节的职责和要求。
确保会计人员在工作过程中遵循规定的程序和标准，减少因操作不当导致的误差。
3.实行岗位分离和相互牵制：合理安排会计岗位，确保不相容职务的分离。
例如，出纳和记账人员应由不同人担任，以防止内部舞弊和错误。
同时，加强部门之间的沟通和协作，形成相互牵制和监督的机制。
4.强化复核和审核制度：建立严格的复核和审核制度，确保会计数据在录入、处理、输出等各个环节都经过认真核对和审查。
对于重要的会计凭证和报表，应由专人进行复核和签字确认，确保数据的准确性和完整性。
5.利用现代技术手段：采用先进的会计软件和信息系统，减少手工操作环节，降低人为操作误差的风险。
同时，利用系统自带的校验和错误提示功能，及时发现和纠正错误。
6.建立奖惩机制：对于在工作中表现优秀的会计人员给予表彰和奖励，激发其工作积极性和责任心；对于出现人为操作误差的人员，视情节轻重给予相应的处罚和纠正措施，以起到警示和震慑作用。
7.鼓励员工举报：建立一个安全、公正的环境，鼓励员工积极举报发现的错误或舞弊行为。
这有助于及时发现问题并采取纠正措施，防止问题扩大化。
综上所述，避免人为操作误差需要多方面的努力和措施。
通过加强培训和教育、建立明确的操作规范、实行岗位分离和相互牵制、强化复核和审核制度、利用现代技术手段以及建立奖惩机制等措施，可以有效降低人为操作误差的风险，提高会计工作的质量和效率。
防止人为差错细化工作措施
防止人为差错细化工作措施车间文化2010-02-13 23:54:57 阅读60 评论0 字号：大中小订阅一、正确安装部件1、应得到准确、有效的工作单卡及相关资料（包括AMM章节号、IPC件号、图号）。
2、应指定专人为项目负责人，并明确责任。
3、工作者在工作前应了解、熟悉拆装程序（包括工具设备的使用，所有警告、注意事项）、确认安装件的适用性。
4、工作过程中应严格按九字要求执行，对施工步骤该签字的签字，该标记的作好标记。
5、应严格按工作单卡或AMM要求进行功能验证测试工作。
6、应按规定详细地完成维修记录的签署。
7、对可能造成安装位置容易混淆的部件、管路等因事先做好编号、标识等措施，以便安装时核对。
8、对于紧固件安装的位置要参考IPC。
9、施工和准备过程中发生任何疑问应及时与相关工程师进行沟通，彻底搞清疑问，杜绝盲目施工。
10、安装前确认部件与飞机接口正常。
11、安装时必须使用正确的工具（特别是计量工具）。
12、维修工作中，落实必检和互检的工作要求。
13、合理安排人员休息，防止疲劳作业。
二、安装正确的零件1、应得到准确、有效的资料（包括IPC件号、图号）。
2、从有效的资料中得到有效的件号，并确认与飞机实际所拆换部件的对应关系。
3、要确认上下件正确，防止应拆下件被错误的装上飞机，避免错装漏装。
4、领用航材时维修人员和航材库房值班人员要确认所领航材无超期。
5、对于没有标记的部件如管子等，要作好上下件标记。
6、对于紧固件安装的位置要参考IPC。
7、不允许私藏航材现象发生，所有的航材应按规定返回库房或报废。
8、确认领出件无超期等问题（针对时控件）。
9、安装前确认领出件无损坏（包括插头、插座等）。
10、对于按照IPC领出件有疑问时，必须及时与维修管理部取得联系，以确认IPC提供牌号的有效性。
三、正确实施线路维修工作1、工作前维修人员应确认进行过相关导线修理、标准施工工艺的专项培训或具备同等工作能力。
2、工作前维修人员应确认所需的工具、设备及相关的技术资料已到位。
4避免人为差错的建议
4避免人为差错的建议安全是民航永恒的话题，而航空维修是航空安全的物质基石，因此，要保证飞行安全，就必须减少航空维修中人为差错的发生，避免发生人为的重大的安全事故，充分的发挥人的主观能动性，从组织上和制度上采取措施，最大限度的把不安全的隐患消灭在初始的时刻。
4.1培养优秀的维修人员维修人员是最终的行为执行者，直接决定着是否存在不安全的行为，所以对于优秀维修人员的培养是至关重要的。
对于维修人员来讲，要加强维修人员的思想教育，强化对维修人员的业务考核，努力提高维修人员的思想道德素质和技术业务水平，以便更好的服务于航空维修。
同时，人员的素质提高是整体维修水平进步的重要标志，是企业发展的无形的资产，是保障航空安全的有力的保障。
在加强培训工作力度，提高工作者整体素质的同时，提高维修人员的职业自豪感和岗位责任心，提高维修人员的职业道德水平。
4.2树立新的维修思想以可靠性为中心的维修思想是保证航空器持续适航的有力手段，其基本目标是对于飞机的各种零部件比如发动机及机载设备的故障或损坏前的各种有意义的变化征象（疲劳、腐蚀、磨损等）加以认识、分析、评估、处理和监控，以确定各类维修管理要求。
加强组织管理和有效的监督，注重细微环节的控制，加强信息管理，要保证信息的及时性、准确性、可靠性、经济性以及信息本身的含金量。
管理的水平是直接影响航空安全的重要方面，科学的有效率的管理会为维修人员创造出有效的，安全的工作环境。
当出现问题时，要真正使信息获取单位吸收教训，加强沟通，疏畅信息通道，要讲实话，讲真话。
强有力的监督机制是防止人为因素错误的重要预防方法，要大力的做好多重监督和交叉检查，在严格的监督面前，有很多错误是可以得到及时的改正的，比如遗漏的工作步骤，不当的安装等都可以在事故前发现，这是飞机运行前的重要安全保障。
利用新的维修思想，我们要逐步改变中国民航以事后处理的方法来加强安全管理的方法，把预先的防范做好。
4.3严格维修纪律在维修活动的中，拥有严格的维修纪律是维修活动顺利安全进行的前提，是各种措施可以有效实施的保证。
如何预防人为差错
如何预防人为差错人为差错是指由于人为因素导致的错误或失误，这些错误可能会带来严重的后果。
为了减少人为差错的发生，提高工作效率和质量，以下是一些预防人为差错的方法和策略。
1. 建立明确的工作流程和规范建立明确的工作流程和规范可以帮助员工理解工作的流程和步骤，避免疏漏或错误。
这包括：•编写详细的工作说明书，包括每个步骤的具体要求和注意事项。
•提供员工培训，确保每个人都清楚工作的要求，并了解如何正确执行任务。
•确保所有员工都理解工作流程中的关键环节，以便在执行任务时能够预防错误。
2. 强调细节的重要性细节是防止差错的关键。
为了减少人为差错的发生，可以采取以下措施：•提醒员工关注细节，例如在工作流程中标注必须查看的文件、文件夹或数据。
•检查员工的工作，确保他们在执行任务时没有忽略重要的细节。
•鼓励员工在执行任务前进行自我检查，检查是否有任何错误或疏漏。
3. 建立良好的沟通和团队合作良好的沟通和团队合作可以减少误解和错误的发生。
以下是一些建立良好沟通和团队合作的方法：•鼓励员工之间的合作和互助，确保他们能够共享经验和知识。
•定期召开团队会议，以便员工可以交流彼此的工作经验，提出问题并解决困难。
•建立一个反馈机制，让员工可以提供对工作流程的改进建议和意见。
4. 规范操作与记录规范操作和记录可以帮助员工遵循标准化的步骤和程序。
以下是一些规范操作和记录的措施：•制定标准操作程序（SOP），明确规定每个任务的具体执行步骤和要求。
•建立一个错误报告系统，员工可以在发现错误时及时报告，并记录错误的类型和原因，以便分析和改进。
•对员工的操作进行记录和审核，以确保他们按照规定的程序执行任务。
5. 提供培训和继续教育持续培训和教育可以帮助员工不断提高技能和知识水平，避免常见差错。
以下是一些培训和教育的方法：•提供新员工培训，确保他们了解工作流程和规范操作。
•定期组织培训课程和研讨会，帮助员工了解最新的工作方法和技术。
•建立一个学习资源库，员工可以在需要时查阅相关资料和参考文献。
防止人失误的主要管理措施
防止人失误的主要管理措施大家都知道，人啊，总会犯错。
有时候是心急了，做事不细心；有时候是脑袋一热，做了不该做的决定；还有时候吧，光想着眼前的事，结果后果弄得一团糟。
这种情况，尤其是在工作中，简直让人抓狂。
别看大伙儿都能做得稳稳当当，一旦出点差错，啥都得重新来过，这不是添麻烦嘛。
那到底有什么办法能防止这些小错误、减少失误呢？哎，说实话，要我说，办法其实挺多，关键在于怎么运用。
首先呢，得说到“加强培训”了。
这个东西嘛，就像是扎根的大树，没有根基，树怎么可能长得好？公司里那些新人刚来时，啥都不懂，一看那些年纪大的员工做事得心应手，自己就像瞎子摸鱼，啥都不清楚。
任何工作都有一套行之有效的办法，明白了这个，你做事也就不容易出错。
培训要系统，要有深度，不只是让你知道个大概，最好是能让你摸透了，做起来有底气，知道什么时候该怎么做，什么时候该避开什么雷区。
要是没有这个过程，那一到关键时刻，犯个小错误就可能让整个团队的努力泡汤。
然后呢，有一点也很重要，那就是“工作流程的规范化”。
你想想，咱平时买东西，不管是外卖还是超市购物，总是有个清晰的流程对吧？从选东西到付款，再到取餐或拿货，步步清晰，错不了。
工作也是一样，任务的分配得有条理，有规矩。
很多失误其实都是因为流程不清晰，大家一头雾水，不知道从哪儿开始。
就拿项目管理来说吧，假如一开始就没有明确的目标，没有清晰的分工，结果大家心里都没个谱，做着做着谁都觉得自己是对的，结果出来的成果就一团糟。
只有事先把流程定得明明白白，大家心里有数，才能减少那种临时抱佛脚、赶工的时候才乱了阵脚的情况。
说完流程，再提个事儿，就是“给员工减压”。
哎，别看现在社会这么发展，很多人压力山大，特别是职场中，什么项目、什么任务，压力都是一座大山。
长时间的高压状态下，人脑袋容易不灵光，手脚也容易不听使唤，甚至有时候连最简单的事都做错。
这时候，就得给大家一点“喘息”的空间。
换句话说，就是要让员工能够有些缓冲的时间，不要总是逼着他们上赶着做那些不可能完成的事。
防止人为差错的基本原则和方法
防止人为差错的基本原则和方法作者：王芳宁来源：《中小企业管理与科技·上中下旬刊》 2017年第2期王芳宁（中航工业西飞，陕西西安710089）摘要：随着各行各业越来越规范化、标准化的生产和管理，产品质量的要求越来越高。
不仅产品性能要求高，而且对产品的制造流程要求可视化、标准化、人性化，外观质量要求美观化、时尚化。
在产品的制造过程中，人为差错产生的影响产品质量的问题和事故，层出不穷，年年发生。
本文就如何在生产中对防止人为差错的基本原则和方法进行探讨，以促进产品质量的提升。
关键词:人为差错；原因分析；质量问题中图分类号：F203 文献标识码：A 文章编号：1673-1069（2017）05-24-20 引言一直以来，在产品生产过程中，会产生各种各样的质量问题。
抛开技术因素导致的产品质量问题，大多数都是因为在产品制造过程中，各个生产阶段直接参与其中的工作人员所犯的低级错误而导致。
简称“人为差错”。
本文对人为差错产生的根源及如何防止人为差错的基本原则和方法作一系统论述。
1 人为差错的根源顾明思议，人为差错就是操作者的行为出错，原因是操作者的意识出错。
导致意识出错的原因有以下几个方面：淤知识和技能不足：产品生产和装配中，相关的操作人员不知道或不理解生产过程中应遵守的各类工艺规范和操作规范。
或者由于自身的知识水平不具备按各类工艺规范和操作规范执行的技能。
比如，在生产装配过程中，让操作人员按一张设备连线图进行连线。
设计图纸上各个元器件是用相应的图形符号来表示的，但是这时候如果操作人员将这些元器件的符号与实际设备上的元器件对应错误，导致连线关系错误。
则属于该操作人员不具备相应的执行技能。
或者在生产装配中将图纸理解错误，导致产品加工超差，形成超差拒收单。
于有意识不遵守：该操作人员、技术人员和管理人员知道各类规范的具体内容，也具备按规范执行的技能，但因“任务重”、身体疲劳，或估计问题不大等理由而有意识地未按规范执行。
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防止人为差错的基本原则和管理方法2013年02月26日13:54 来源：《上海质量》2012年7期作者：中条武志字号打印纠错分享推荐浏览量摘要:随着成熟经济社会的到来，顾客对商品可靠性的要求越来越高。
如何防止由于环境变化和人为差错造成的质量问题和事故，已成为当前的重要课题。
日本《质量管理》杂志最近刊登了一个“防止人为差错的体制和措施’’专辑，中j央大学经营系统工程学教授中条武志以“防止人为差错的基本原则和管理”为题发表了主题论文。
文章首先分析了造成人为差错的3大原因（知识和技能不足、有意识违反和无意识出错），重点论述了防止人为差错的3项基本原则（方法要正确、防患于未然和全员参加），进而分析了“防差错管理？的对策（企业高管层、管理部门和各现场等3个层次的不同职责）1并从信息收集、原因分析和对策的研究实施寺5个环节详细介绍了“防差错管理”的具体方法。
关键词:质量管理人为差错差错管理原因分析系统工程学经济社会质量问题环境变化1.前言——防止人为差错已成为质量保证的当务之急最近，关于产品质量问题和事故的报道不绝于耳。
如追根究底地去了解发生这些问题和事故的原因，其中大多数都是因为工作人员在产品或服务的计划阶段和实施阶段所犯的低级错误（无意疏漏或想当然等等），即所谓的“人为差错”造成的。
随着经济社会的成熟化以及顾客需求的多样化，大部分企业和组织都面临着更严格的社会责任，要求他们充分发挥自己掌握的技术，在尽量短的时间内向顾客提供高质量的产品和服务。
因此，行业出现了新的分化，从事同一种产品生产或提供同一项服务的人员及组织的数量在不断增加。
在这样的背景下，与以往较少的人数用较长的时间进行生产相比，毫无疑问，现在的生产方式将更容易因人为差错而导致质量问题和事故。
本文就如何防止人为差错的基本原则以及据此原则实施组织行为时的管理方法问题作一系统论述。
文中的“防止人为差错”是一个简略用语，应理解为“防止人为差错以及由此造成的质量问题和事故”。
2.“人为差错”的根源——出现非标准行为的三大原因在多数的组织内，在反复进行相似业务的过程中，操作人员、技术人员和管理人员在何种情况下应该采取何种行动，将自然而然地形成一种独有的经验技术。
这种专门技术有的通过操作手册或操作程序说明作了明文规定，有的则是在该组织的工作人员中间作为不成文的“隐性知识”积累着。
本文拟将这些专有技术归结起来称之为“标准”。
凡是明文规定了的东西，什么是标准，大家心里都很清楚。
但是那些未作明文规定的东西，则由于每个人所积累的“隐性知识”存在差异，哪些东西是标准则难以明确区分。
作为一种简单的识别方法，那就是“标准的”操作人员、技术人员和管理人员所掌握的“隐性知识”，就等于“标准”。
从上述“标准”的角度对质量问题和事故的各个案例逐件进行分析发现，不少场合都是因为操作人员采取了不合标准的行为。
当然，有时按标准要求进行操作也会出现质量问题和事故，但从整体上来看，这种情况是极少的，一般仅占百分之五左右。
换句话说，只要全体员工都能确实按标准要求进行操作，大部分的质量问题和事故都是可以防止的。
然而，没有做到这一点的却不在少数。
对不合标准的行为，从其原因上加以分类，可区分为如下三种：（1）知识和技能不足相关操作人员、技术人员和管理人员不知道或不理解标准的具体内容，或不具备按标准执行的技能。
（2）有意识不遵守该操作人员、技术人员和管理人员知道标准的具体内容，也具备按标准执行的技能，但因“赶时间”或估计问题不大等理由而有意识地未按标准执行。
（3）无意识出错该操作人员、技术人员和管理人员具备关于标准的必要知识和技能，也打算按标准执行，但在具体操作时却把它忘掉了，不知不觉地弄错了。
为了判明上述三种原因，首先要对未按标准要求执行的操作、技术和管理人员进行采访，或者让有关人员再操作一次相同的业务，核实他们“是否知道标准”、“是否具备按标准执行的技能”。
如回答为“否”可判定为（1），如回答为“是”则可判定为（2）或（3）。
接着，在区分（2）和（3）时，先要让对方充分理解调查的目的不是为了追究责任，消除顾虑后再询问“当时是否打算按标准执行”。
回答如为“否”可判定为（2），如为“是”则可判定为（3）。
有时也可能回答说“记不清了”，这种情况原则上可视作（3）。
因为“无意识出错”一般发生于人的意识水平低下的场合，往往连本人都不记得究竟采取了何种方法。
上述未按标准要求操作的三大原因各自所占的比例，根据不同的组织有很大差异，但在很多组织内，（3）“无意识出错”所占比例最大。
下文中将聚集于（3），详细论述防止人为的差错的基本原则。
3.防止人为差错的基本原则——改进方法（防差错）、防患于未然和全员参加很多组织都在为防止人为差错而努力，但未必都能成功。
那是因为有的选错了主攻方向。
在开展防止人为差错的活动时，至少必须理解并掌握下列三项基本原则。
1）依靠人的意识（注意力）不足以防止人为差错人为差错的发生率是随着从事业务的人的意识状态而变化的。
根据大脑生理学的研究，当意识处于正常或清醒的状态时，差错发生概率为一百万分之一以下。
当处于疲劳或混乱状态时，可上升至十分之一。
因此，如能将意识保持在正常或清醒的状态就不会发生差错。
但是，这种状态最长也只能保持数十分钟左右，不久便会进入逐步松弛或者过度紧张的状态。
所以，需要寻找有效的“防差错”对策。
所谓“防差错（error proof）”对策，就是“将所有的业务内容（包括操作程序、机器设备和文字单据等）配合人的特性，使之不容易出差错，即使出了差错也不成问题”的一种有效措施。
“防差错”的措施可举例如下：（1）由一个人来完成作业，以避免发生信息传递的误差。
（2）使用自动信息读取装置，以避免发生指令的误读。
（3）将储物架用颜色加以区别，以避免发生物件的误取。
（4）改变物件形状，使之在错误的位置上无法插入，以避免发生安装差错。
（5）由两人分别进行作业并相互对照结果，只要不是双方都错，就不会形成大问题。
上述这些措施的基本想法是：全面改进容易将人引向歧途（差错）的那些不合适的业务方法，由此可确保人的意识发生变化后仍能进行正确的业务，从而也能取得所期望的结果。
然而，有不少人将“防差错”片面地理解为只是一种“硬件方面的措施”，或是“出了错后能立刻知道原因的手段”。
当然，实施这种片面的对策需要付出一定的代价，不仅其效果将受到限制，而且还要花费更多的成本。
但为了防止差错的重现，必须将这些能弥补人的注意力不足的措施对策视为一种有效的防止对策，并以组织的形式来推行它。
总之，要让全体员工充分理解：“要防止人为差错以及由此造成的质量问题和事故，单靠注意力是不行的，彻底推行防差错是不可缺少的”思想，这是成功防止人为差错的第一步。
2）仅靠事后的“防差错”杜绝不了质量问题和事故在开展防止人为差错的活动时，需要事先理解的另一个原则是“防患于未然”。
一般来说，每一种差错的发生率都非常低，而较多的情况则是各种各样的差错轮流交替出现。
因此，即使对于浮出表面的差错在一件一件发生时都实施了防差错对策，也不能期待取得多大的效果。
从本文第（1）节所述的原则来考虑，所有的人在所有的业务中都有发生差错的可能性。
假设在100个人工作的组织中，每个人每天进行各种业务约50种，1年的工作天数为200天，那么差错发生的机会数是：全年100×50×200=100万次。
因而，根据概率论的法则计算为（1100000）×1000000=10，也就是说每年将因人为差错发生质量问题和事故为10件。
进而假定，在该组织对某一年发生的10件质量问题和事故采取了确实的防差错对策。
这无非就是解决了100万次危险中的10次而已。
99.999万次危险还留着，下一年度情况（1100000）×999990≈10，实际上还是一样。
也就是说，因人为差错造成的质量问题和事故的件数将总是减少不了。
因此，在处理人为差错问题时需要考虑“防患于未然”的问题。
所谓防患于未然，就是指事先寻找出随着业务的实施预计会发生的问题，并对其进行变更或采取其他对策。
但是对于“从未经历过”的事情无法预测其发生，所以对是否可能发生“过去经历过”的问题的探讨将成为主要着眼点。
为了察觉人为差错的可能性，需要某种契机。
事先准备好过去经历过的差错清单，在探讨中很有作用。
但是，难就难在必须挖掘出的是“其他业务中的相同差错”。
如果仅是罗列过去的差错、目光将局限于该项业务，所以效果不好。
为了也能适用于其他业务，有必要进行某种程度的“抽象化”。
对人为差错逐一进行核查发现，从原因到结果的过程各不相同，但发现其中存在着共同性较高的部分。
为了高效地实施“防患于未然”，要将过去发生的差错根据其类似性进行整理，归纳成能广泛适用于各种情况的共同的“差错模式”。
这一点很重要。
取得“差错模式”之后，将它们套用于想实施“防患于未然”的业务，列举出可能会发生的问题。
但是，如果过去是粗线条掌握业务的，那就很难看出潜在的问题。
事先将业务按适当大小进行划分，对所划分的各个部分逐个地系统地运用“差错模式”，由此就能减少遗漏的危险。
关于“防患于未然”，还有一条不得忘记的原则，就是对所筛选出的差错实施“防差错”。
对于由人为因素引起的问题，往往说“今后大家要注意”一句话就能了结。
但是，正如第（1）节所述，人的注意力只能保持较短时间。
既然如此，这样的引导方法不能解决问题。
所以，必须将即使注意力有所下降也不会出现差错的、即使出现了差错也不会酿成大的质量问题和事故的预防措施和改进方法认真地纳入业务中。
在考虑防差错的对策时，如逐个地从零开始考虑则很费时间。
与差错本身具有共同性一样，初看很零散的防差错措施在其背后也存在着共同的思想和方法。
只要将其他业务中有效的防差错对策收集起来加以整理，归纳编写成“对策创意项目清单”和“对策数据资料库”即可。
由此，就能迅速实现横向展开。
因此，必须事先预测人为差错的危险，对可能发生的、发生后影响较大的差错，要预先采取防差错对策。
如果这一点做不到，起因于人为差错的质量问题和事故就不可避免。
及早理解和接受这一思想尤为重要。
3）不是全员参加的“防差错”活动长久不了关于防止人为差错，应于事先考虑的第三个原则是：由谁来实现“防差错”。
日本的制造业在1980年前后开始在他们的工艺流程中积极地引进了“防差错”活动。
但是与现在相比有很大的不同：当时在QC小组和合理化建议活动比较活跃的背景下，从事现场作业的人们自行考虑防差错对策并进行实践。
虽然其中有的场合光靠操作人员实施的话，在技术上和成本核算上难以解决，但当时以操作人员考虑的方案为基础，技术人员和管理人员给予了必要的支持，一起实现了防差错。
由于这个缘故，越是开展防差错活动，操作人员就越关心作业的方法。