金属腐蚀性测定
腐蚀试验标准
GB/T 13671-1992 GB/T 15748-1995 GB/T 10119-1988 GB/T 10123-2001 GB/T 10126-2002 GB/T 10127-2002 GB/T 15970.2-2000 GB/T 15970.4-2000 GB/T 15970.5-1998 GB/T 15970.6-1998 GB/T 15970.7-2000 GB/T 16482-1996 GB/T 16545-1996 GB/T 17897-1999 GB/T 17898-1999 GB/T 17899-1999 GB/T 18590-2001 GB/T 19291-2003 GB/T 19292.1-2003 GB/T 19292.2-2003 GB/T 19292.3-2003 GB/T 19292.4-2003 GB/T 2526-1996 GB 5776-1986GB/T 19747-2005 GB/T 19746-2005 GB/T 15970.8-2005 GB/T 5776-2005 GB/T 13448-2006 GB/T 20121-2006 GB/T 20122-2006 GB/T 20120.1-2006 GB/T 8650-2006 GB/T 20120.2-2006 GB/T 4157-2006JB/T 7901-1999 GB/T 19745-2005 GB/T 10126-1988 GB/T 10127-1988 GB/T 8152.11-2006 GB/T 8152.12-2006 GB/T 8152.4-2006 GB/T 8152.7-2006 GB/T 8152.9-2006 YB/T 5344-2006 YB/T 5362-2006 GB/T 15970.6-2007 GB/T 15970.9-2007 GB/T 20852-2007 GB/T 20853-2007 GB/T 20854-2007 SL 105-2007ICS国际标准分类目录之77.060金属的腐蚀址： 电话：400-7255 888 QQ：569872709 MSN/Email：csres@不锈钢缝隙腐蚀电化学试验方法船用金属材料电偶腐蚀试验方法黄铜耐脱锌腐蚀性能的测定金属和合金的腐蚀 基本术语和定义铁-铬-镍合金在高温水中应力腐蚀试验方法不锈钢三氯化铁缝隙腐蚀试验方法金属和合金的腐蚀 应力腐蚀试验 第2部分：弯梁试样的制备和应用金属和合金的腐蚀 应力腐蚀试验 第4部分：单轴加载拉伸试样的制备和应用金属和合金的腐蚀 应力腐蚀试验 第5部分:C型环试样的制备和应用金属和合金的腐蚀 应力腐蚀试验 第6部分:预裂纹试样的制备和应用金属和合金的腐蚀 应力腐蚀试验 第7部分：慢应变速率试验荧光级氧化钇铕金属和合金的腐蚀 腐蚀试样上腐蚀产物的清除不锈钢三氯化铁点腐蚀试验方法不锈钢在沸腾氯化镁溶液中应力腐蚀试验方法不锈钢点蚀电位测量方法金属和合金的腐蚀 点蚀评定方法金属和合金的腐蚀 腐蚀试验一般原则金属和合金的腐蚀 大气腐蚀性 分类金属和合金的腐蚀 大气腐蚀性 腐蚀等级的指导值金属和合金的腐蚀 大气腐蚀性 污染物的测量金属和合金的腐蚀 大气腐蚀性 用于评估腐蚀性的标准试样的腐蚀速率的测定氧化钆金属材料在表面海水中常规暴露腐蚀试验方法金属和合金的腐蚀 双金属室外暴露腐蚀试验金属和合金的腐蚀 盐溶液周浸试验金属和合金的腐蚀 应力腐蚀试验 第8部分 焊接试样的制备和应用金属和合金的腐蚀 金属和合金在表层海水中暴露和评定的导则彩色涂层钢板及钢带试验方法金属和合金的腐蚀 人造气氛的腐蚀试验 间歇盐雾下的室外加速试验(疮痂试验)金属和合金的腐蚀 滴落蒸发试验的应力腐蚀开裂评价金属和合金的腐蚀 腐蚀疲劳试验 第1部分：循环失效试验管线钢和压力容器钢抗氢致开裂评定方法金属和合金的腐蚀 腐蚀疲劳试验 第2部分：预裂纹试样裂纹扩展试验金属在硫化氢环境中抗特殊形式环境开裂实验室试验金属材料实验室均匀腐蚀全浸试验方法人造低浓度污染气氛中的腐蚀试验铁-铬-镍合金在高温水中应力腐蚀试验方法不锈钢三氯化铁缝隙腐蚀试验方法铅精矿化学分析方法 汞量的测定 原子荧光光谱法铅精矿化学分析方法 镉量的测定 火焰原子吸收光谱法铅精矿化学分析方法 锌量的测定 EDTA滴定法铅精矿化学分析方法 铜量的测定 火焰原子吸收光谱法铅精矿化学分析方法 氧化镁的测定 火焰原子吸收光谱法铁-铬-镍合金在高温水中应力腐蚀试验方法不锈钢在沸腾氯化镁溶液中应力腐蚀试验方法金属和合金的腐蚀 应力腐蚀试验 第6部分：恒载荷或恒位移下的预裂纹试样的制备和应用金属和合金的腐蚀 应力腐蚀试验 第9部分：渐增式载荷或渐增式位移下的预裂纹试样的制金属和合金的腐蚀 大气腐蚀防护方法的选择导则金属和合金的腐蚀 人造大气中的腐蚀 暴露于间歇喷洒盐溶液和潮湿循环受控条件下的加金属和合金的腐蚀 循环暴露在盐雾、“干”和“湿”条件下的加速试验水工金属结构防腐蚀规范(附条文说明)1993-7-1 1996-8-1 1989-1-2 2002-5-1 2002-1-2 2002-12-1 2001-9-1 2001-9-1 1999-7-1 1999-7-1 2000-1-2 1997-1-1 1997-4-1 2000-8-1 2000-8-1 2000-8-1 2002-5-1 2004-4-1 2004-4-1 2004-4-1 2004-4-1 2004-4-1 1997-1-1 1986-1-1 2005-10-1 2005-10-1 2005-10-1 2005-10-1 2006-8-1 2006-9-1 2006-9-1 2006-9-1 2006-9-1 2006-9-1 2006-9-12000-1-1 2005-10-1 1989-1-1 1989-1-1 2007-2-1 2007-2-1 2007-2-1 2007-2-1 2007-2-1 2006-10-11 2006-10-11 2007-12-1 2007-12-1 2007-10-1 2007-10-1 2007-10-1。
腐蚀性分析报告
腐蚀性分析报告目录腐蚀性分析报告 (1)引言 (1)腐蚀性分析的背景和重要性 (1)目的和范围 (2)腐蚀性分析方法 (3)实验室测试方法 (3)现场测试方法 (4)腐蚀性分析结果 (6)实验室测试结果 (6)现场测试结果 (7)腐蚀性分析的原因和影响因素 (8)腐蚀原因分析 (8)腐蚀影响因素分析 (9)腐蚀性分析的控制和预防措施 (10)材料选择和涂层保护 (10)环境控制和监测 (11)维护和保养策略 (12)结论 (13)对腐蚀性分析结果的总结 (13)对腐蚀控制和预防的建议 (13)引言腐蚀性分析的背景和重要性腐蚀性分析是一种用于评估材料和设备在特定环境中受到腐蚀的程度和方式的方法。
腐蚀是指材料与其周围环境中的化学物质发生反应，导致材料的性能和结构受到破坏的过程。
腐蚀性分析的背景和重要性在于它可以帮助我们了解腐蚀的原因和机制，从而采取相应的措施来预防和控制腐蚀，延长材料和设备的使用寿命。
腐蚀是一个普遍存在的问题，几乎所有的材料都会受到腐蚀的影响。
腐蚀不仅会导致材料的外观变差，还会降低材料的强度、刚度和耐久性，甚至引发设备的故障和事故。
腐蚀还会对环境造成负面影响，例如污染土壤和水源，危害生态系统的平衡。
因此，对腐蚀进行分析和研究具有重要的意义。
腐蚀性分析的背景可以追溯到19世纪末的工业革命时期。
当时，随着工业化的快速发展，各种新材料和设备被广泛应用于工业生产和日常生活中。
然而，这些新材料和设备在特定环境中往往会受到腐蚀的影响，导致其性能和寿命大大降低。
为了解决这一问题，人们开始研究腐蚀的原因和机制，并开展了腐蚀性分析的研究和实践。
腐蚀性分析的重要性主要体现在以下几个方面：首先，腐蚀性分析可以帮助我们了解腐蚀的原因和机制。
通过对腐蚀过程的研究和分析，我们可以了解到腐蚀的主要原因是什么，例如化学物质的侵蚀、电化学反应、微生物的作用等。
同时，腐蚀性分析还可以揭示腐蚀的机制，例如金属的氧化、金属离子的迁移等。
电化学法测试金属材料的耐腐蚀性研究
学过 程 的完 成 ，它 们 都 是 确 保 教 学 效 果 得 以 增 强 的 必 不 可 少 的 步骤 。 相 互影 响 、 辅 相 成 的 辩 证 关 系 。哪 一 方 面 都 不 可 是 相 失 于偏 颇 ， 则会 影 响 其 他 工 作 的效 果 和意 义 。 否 这 里 不 谈 教 师 在 课 前课 后 的 布置 管 理 工 作 的 重 要 性 ， 主 要分 析学 生 常 见 的 问 题 和 应对 措 施 。 （ ） 验 前后 的态 度不 认 真 。有 些 学 生课 前 预 习 、 备 不 １实 准 充 分 ， 后整 理 、 结 的 态 度不 认 真 ， 为 能顺 利 做 完 实验 就 满 课 小 认 足 了 ． 些甚 至 消 极对 待 实 验 课 ， 得 只要 吃 透 理论 就可 以了 。 有 觉 （ ） 验 中盲 目无 序 ， 犯 一 些 不 应 有 的错 误 。 出现 不 清 ２实 或 楚 实 验 内容 和原 理 、 验 中 发 生 低 级 错误 、 复 失 误 或 操 作 不 实 反
astm g31 金属的实验室浸泡腐蚀标准
astm g31 金属的实验室浸泡腐蚀标准
ASTM G31是一组用于测试金属抗腐蚀性的标准试验方法。
这些测试方法可以用于评估材料的抗腐蚀能力，以确定其是否符合特定的使用要求。
ASTM G31标准分为以下两个部分：
第一部分是ASTM G31-72标准试验方法，用于测定锌铸件在腐蚀环境下的耐久性。
这项测试可用于评估锌铸件的使用寿命，并确定其是否符合特定的性能要求。
测试方法包括将锌铸件浸入腐蚀环境中，并根据时间和重量变化监测其耐久性。
第二部分是ASTM G31-72(2010)标准试验方法，用于测定镀层钢丝在腐蚀环境下的耐久性。
测试方法涉及在腐蚀环境中浸泡测试样品，并根据时间和重量变化监测其性能表现。
ASTM G31标准的实验室浸泡腐蚀试验可用于各种金属材料的测试。
结果可以帮助工程师和设计师了解材料的性能，并评估其在特定环境中的适用性。
它还可以为材料选择提供有用的数据，以确保选定的材料符合特定应用的要求。
总之，ASTM G31标准是测试金属抗腐蚀性能的重要标准。
使用这些测试方法，可以获取有用的数据，以帮助工程师和设计师选择符合特定应用要求的材料。
二氧化硫腐蚀试验箱测定不锈钢5%硫酸腐蚀性试验
二氧化硫腐蚀试验箱测定不锈钢5%硫酸腐蚀性试验二氧化硫腐蚀试验箱测定不锈钢5%硫酸腐蚀性试验主要用于测定含钼奥氏体不锈钢在50%硫酸溶液中的腐蚀失重，以试验不锈钢耐均匀腐蚀性能。
其他不锈钢也可参照执行。
一、试样制备：1、试样的表面积为10c㎡~30c㎡，从试验材料上切取的试样，轧制或锻造方向相垂直的面积应不大于试样表面积的二分之一。
铸钢件、熔敷金属等材料的取样和制样方法。
2、试样的切断方法原则上采用线切割或锯切，如用剪切时，需对剪切的断面进行切削或用研磨方法进行再加工，以除去受剪切影响的部位。
3、试样上有氧化皮附着的，要通过切削或研磨除掉，处理方法不应对试样阻止或表面应力状况产生影响。
4、试样用符合GB/T2481.1和GB/T2481.2规定的砂纸或砂布按顺序进行研磨。
在避免试样发热的情况下对试样进行研磨，用粒度为不低于F320的水砂纸进行湿磨，加工后的试样表面粗糙度不大于0.8μm。
5、研磨后的试样，用游标卡尺测量尺寸，然后用适当的溶剂或洗涤剂去油，用蒸馏水或去离子水洗净并干燥。
二、试验溶液要求：先在烧杯中放入500ml蒸馏水或去离子水，然后加入29ml符合GB/T625规定的优级纯硫酸(密度1.84g/ml)，再加入蒸馏水或去离子水配制成1000ml溶液，试验溶液的浓度为5.0%±0.1%，在20℃时的相应密度为1.03103g/ml~1.03237g/ml。
三、试验步骤按如下执行：1、试验溶液用量与试样表面积的比为25ml/c㎡~30ml/c㎡。
2、每个试验容器限放一个试样，试样置于玻璃架上，并处于溶液中部位置，连续沸腾时间为6h。
3、试验前对试样进行称量，到0.1mg。
4、溶液沸腾后再放入试样，为了防止试样放入时溶液发生突沸现象，可调节加热装置，使溶液恰处于沸点下停沸状态时，放入试样，然后再加热，溶液重新沸腾时，开始计时。
5、试验后，从试验溶液中取出试样，在室温下用30%硝酸溶液酸洗并在水中清洗，或在流水中用软刷等刷洗，也可用GB/T16545中的有效方法，以清除试样表面上的腐蚀产物，干燥后对试样进行称量，到0.1mg。
硫酸的安全分析方法
硫酸的安全分析方法硫酸是一种广泛应用于化工、实验室等领域的化学品，具有很高的腐蚀性和危险性。
为了确保操作人员和环境的安全，进行硫酸的安全分析至关重要。
本文将介绍几种常用的硫酸安全分析方法，并提供相应的操作建议和注意事项。
一、物理性质分析法物理性质分析是通过测量硫酸的密度、溶解度、沸点等参数来进行安全评估的一种方法。
1. 密度测定：硫酸的密度与其浓度密切相关，一般情况下，浓度越高，密度越大。
可通过使用密度计或者比重瓶的测量方法，准确地测定硫酸的密度，并与相关的数据表进行比对，以判断硫酸的浓度是否符合要求。
2. 溶解度测试：硫酸的溶解度与温度和浓度密切相关。
通过将一定量的硫酸加入一溶剂中，加热并搅拌，观察其是否能充分溶解。
存在溶解度限制的情况下，应根据相关资料确保在操作时不会超过溶解度限制，以防溶液的超饱和和结晶。
3. 沸点测定：硫酸的沸点为约337摄氏度，可以通过沸点计或蒸馏方法进行测定。
沸点测定可以判断硫酸的纯度，纯度越高，沸点与标准沸点越接近。
二、化学性质分析法化学性质分析是通过检测硫酸与其他物质的反应性，来评估其安全性的一种方法。
1. 酸碱性测试：可通过pH试纸或酸碱指示剂对硫酸进行测试，观察其酸碱性质。
硫酸为强酸，其pH值通常在0-1之间，表明其高度酸性。
2. 金属腐蚀性测试：硫酸具有很强的腐蚀性，可对不同金属进行测试，观察其与硫酸接触后的反应情况。
如产生气泡、溶解或生成沉淀等现象表明该金属与硫酸有反应，应注意避免它们的接触。
3. 可燃性测试：硫酸为非可燃性物质，但与易燃物质接触时可能引发火灾。
可进行试验观察其与易燃物质的反应，若有反应则需采取相应的措施避免火灾发生。
三、安全操作建议和注意事项1. 对于硫酸的密度、溶解度和沸点测试，操作人员应佩戴防护手套、护目镜等个人防护装备，避免直接接触硫酸。
2. 在进行硫酸的化学性质测试时，应使用相应的试剂和实验器材，严格按照操作规程进行，避免硫酸与其他物质接触造成意外发生。
ASTM G48-2011(R2015)使用三氯化铁溶液做不锈钢及其合金的耐点腐蚀和抗缝隙腐蚀性试验的标准方法
ASTM G48-2011(R2015)使用三氯化铁溶液做不锈钢及其合金的耐点腐蚀和抗缝隙腐蚀性试验的标准方法（中文翻译版）本标准以固定名称G48发布；紧跟在名称后面的数字表示最初采用的年份，如果是修订，则表示最后修订的年份。
括号中的数字表示上次重新批准的年份。
上标（ε）表示自上次修订或重新批准以来的编辑性更改。
1.范围1.1本试验方法包括若干测定规程，用于测定不锈钢及其台金暴露于氯-氧化环境时的耐麻点和缝隙腐蚀性（见术语G15）。
介绍六种规程，命名为方法A、B、C、D、E和F。
1.1.1方法A——三氯化铁点腐蚀试验。
1.1.2方法B——三氯化铁缝隙腐蚀试验。
1.1.3方法C——镍基和铬包复合金的临界点腐蚀温度试验。
1.1.4方法D——镍基和铬包复合金的临界缝隙腐蚀温度试验。
1.1.5方法E——不锈钢的临界点腐蚀温度试验。
1.1.6方法F——不锈钢的临界缝隙腐蚀温度试验。
1.2方法A用于测定不锈钢和镍基、铬包复合金的相对耐点腐蚀性，方法B可用于侧定这些合金的耐麻点和缝隙腐蚀性。
方法C、D、E 和F可在标准三氯化铁溶液中，按导致不锈钢、镍基和铬包复合金各自开始点腐蚀和缝隙腐蚀的最低（临界）温度，为这些合金划分等级。
1.3这些试验可用于测定合金填加剂、热处理和表面光洁度对耐点腐蚀性和耐缝隙腐蚀性的影响。
1.4以SI单位表示的值被认为标准。
在括号中给出其它单位，仅供参考。
1.5本标准并不意味已提及与其使用相关的所有安全事项。
制定合适的安全和健康规范，确定规章限制的适用性，是本标准用户的职责。
2.引用文件2.1 ASTM标准A262检测奥氏体不锈钢晶间腐蚀敏感性规范D1193试剂水技术规范E691进行实验室间研究以测定试验方法精度的规范E1338计算机化材料性能数据库中金属与合金识别指南G1制备、清洗和评估腐蚀拭验试样的规范G15与腐蚀和腐蚀试验相关的术语（2010年撤回）33该历史标准的最新批准版本在上引用。
石油产品铜片腐蚀的试验方法
石油产品铜片腐蚀的试验方法（GB/T5096）北京时代新维测控设备有限公司生产的TP582铜片腐蚀测定仪是依据GB/T5096研制，适用于测定航空汽油，喷气燃料，车用汽油，天然气有或具有雷德蒸气压不大于124千帕斯卡（930mm汞柱）的其他烃类，溶剂油，柴油，馏分燃料油，润滑油和其他石油产品对铜片腐蚀的程度。
为什么要测量石油产品中的铜片腐蚀呢？因为原油是含酸的，所以绝大多数从原油生产出来的产品都有一定的酸性（腐蚀性），铜片腐蚀就是测量石油产品的腐蚀性；不同指标的用于不同级别的终端，例如：液化气中的腐蚀性，对钢材设备有微量的腐蚀性，对橡胶有溶化作用，灌装液化气终端都有塑料管，腐蚀性大，肯定会产生危险。
下面具体介绍下铜片腐蚀测定仪的试验方法：铜片腐蚀设备用于测定柴油、汽油、润滑油或其他石油产品对铜的腐蚀性程度,本方法涉及到易燃材料,操作前要注意试样的燃点、闪点,操作时要注意安全. 铜片的准备：1、用夹具纵向夹紧铜片，先用比较粗的砂纸（目数越低砂纸越粗）把铜片的瑕疵去掉，可来回调换夹具上铜片的方向，使铜片的六个面上所有部位上的瑕疵和以前打磨的痕迹都去掉，打磨完后可以用定量的滤纸擦去铜片上的金属屑，此时可以把铜片放入洗涤溶剂中清洗后擦干再进行最后磨光，也可以直接进行最后磨光，打磨的铜片均要拿镊子或滤纸来拿，不可以用手触摸。
2、用目数较高的砂纸打磨铜片或用蘸了砂粒的脱脂棉打磨铜的表面，磨时尽量沿铜片的长轴方向打磨。
3、在铜片打磨光亮后用脱脂棉擦去金属屑，铜片擦干净后放入准备好的试样中。
试验过程:1、取样：取30 毫升的试样倒入试验试管中，试样尽量保存在干净、深色的玻璃瓶内，试管要干燥、清洁。
2、不同的试样采用不同的试验步骤：A、润滑油、溶剂油、煤油:量取30 毫升完全清澈、无悬浮水或内含水的试样倒入清洁、干燥并带有试管夹的试管中，将最后磨光、干净的铜片放入该试管的试样中，把带有试管夹的试管放到已维持在100±1℃的浴中，在浴中放置3±5 小时后取出试管，检查铜片。
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2.2.4 消毒剂对金属腐蚀性的测定
2.2.4..1 目的
测定消毒剂对各种金属的腐蚀程度，以能注明在使用时是否需给予应有的注意。
2.2.4.2 常用器材
(1) 金属片
圆形，直径24.0 mm，厚1.0 mm，穿一直径为2.0mm 小孔，表面积总值约为9.80 cm2 (包括上、下、周边表面与小孔侧面)。
光洁度为6。
原料如下:
碳钢(规格见GB 700-65)；铜(规格见GB 2060-80)；
铝(规格见GB 1173-74)；不锈钢(规格见GB 1220-75)。
碳钢易氧化生锈，应保存于油中。
(2) 浸泡容器(玻璃制，带盖，容积为800 ml～1000 ml)。
(3) 砂纸(120号粒度水砂纸，GB 2477)。
(4) 称量杯。
(5) 天平(感量0.1 mg)。
2.2.4.3 操作程序
(1)在有表面活性作用的清洁剂中浸泡10 min，充分去油，洗净；亦可用氧化镁糊剂涂抹除油后洗净；以120号粒度水砂纸磨去金属片两面和周边表面的氧化层，再用自来水冲净。
测量片的直径、厚度、孔径（精确至0.1 mm）。
用无水丙酮或无水乙醇再次脱脂。
置50℃恒温箱中干燥1 h，待其温度降至室温后称重(每金属片待天平回零后称重3次，精确至0.1 mg，取其平均值作为试验前重量。
称重时，应戴洁净手套，勿以手直接接触样片。
(2) 按消毒剂最高使用浓度配制试验用消毒液，用以浸泡试验样片。
浸泡时，每一金属片需浸泡在200 ml 消毒液中。
(3) 金属样片用塑料线系以标签，编号和注明日期，悬挂于消毒液中。
一次性浸泡72 h。
易挥发性或有效成分不稳定的消毒剂，根据情况，酌情定时更换消毒液，直至浸泡72 h。
(4) 每种金属每次试验放置3片样片。
浸泡时，若同种金属每一样片相隔1 cm以上，可在同一容器内(含600 ml消毒液) 进行。
(5) 浸泡到规定时间后，取出金属片，先用自来水冲洗，再用毛刷或其它软性器具去除腐蚀产物。
如仍有清除不掉的腐蚀产物，可按GB 10124-88所介绍的下列方法清除: 铜片: 在室温下浸泡于盐酸溶液(500ml 36%～38% 盐酸加蒸馏水至1000ml，盐酸比重为1.19)中1min～3min。
碳钢片：置含锌粉200 g/L的氢氧化钠溶液中，煮沸5 min～30 min。
铝片：浸泡于三氧化铬磷酸溶液(三氧化铬20 g，磷酸500ml，加蒸馏水至1000ml。
磷酸比重为1.69)中，升温至80℃，持续5min～10min。
如还未清除干净，可在室温浸于硝酸(比重1.42)溶液中1min。
不锈钢：浸泡于60℃硝酸溶液(66%～68%硝酸100 ml加蒸馏水至1000 ml) 20 min。
或浸于70℃柠檬酸铵溶液(柠檬酸铵150 g 加蒸馏水至1000 ml)中10 min～60 min。
(6) 金属样片除去腐蚀产物并清洗后，用粗滤纸吸干水分，置于垫有滤纸的平皿中，放入50℃温箱，干燥1h，用镊子夹取，待其温度降至室温后分别在天平上称重。
天平回零后称3 次，以其平均值作为试验后重量。
称重时，与试验前相同，应戴洁净手套，勿以手直接接触样片(下同)。
(7) 样片在用化学法去除腐蚀物时，需设相应空白对照以校正误差。
空白对照样片与试验组样片同样进行表面处理、洗净和称重，但不经消毒剂浸泡。
事后随同试验组样片用相同
方法进行化学处理、水冲洗、干燥、称重，并计算其平均失重值。
(8) 试验的全过程应同时设不锈钢片浸泡蒸馏水的对照，浸泡前后的重量差应 <0.3 mg 。
否则，在找出原因后，全部试验重做。
(9) 试验结果，观察与纪录金属片颜色变化，并以金属腐蚀速率(R)平均值表达，在计算时应减去空白对照组样片的失重值。
计算公式如下
[R 为腐蚀速率，mm/a （毫米/年）；m 为试验前金属片重量，g ；m t 为试验后金属片重量，g ；m k 为化学处理去除腐蚀产物样片失重值，g ，试验中未进行化学清除处理者，计算时在公式中删去m k 值；S 为金属片的表面积总值，cm 2；t 为试验时间，h ；d 为金属材料密度，kg/m 3]。
2.2.4.4 腐蚀性分级标准
腐蚀速率R （mm/a ）
级 别 <0.0100
基本无腐蚀 0.0100～<0.100
轻度腐蚀 0.100～<1.00
中度腐蚀 ≥1.00
重度腐蚀
2.2.4.5 注意事项
(1) 每张砂纸只能磨一种金属材料。
一个容器盛的消毒液只能浸泡同一种金属。
(2) 称重关系到结果的准确性，必须认真进行。
接触样片的器具不得带有油垢。
(3) 所用金属片大小、厚薄应严格一致，表面需磨光。
(4) 试验期间，需换消毒剂溶液时，操作应迅速，勿使样片暴露空气中过久。
(5) 金属样片仅可使用一次，否则影响试验的准确性。
(1) 试验在20℃～25o C 条件下进行。
(7)在报告其结果时应对试验后金属样片的外观变化等现象进行描述。
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