射出成型简介
塑胶射出成型知识
拉模
發生原因:拉模可發生于產品內外各部位,常見于 各邊緣,孔位,卡鉤.模具斜度不夠,咬花太粗糙, 前模損壞,成型過飽均可造成拉模.
解決對策:按原料出廠規定要求提前烘干原料,降 低射出速度與加料轉速,縮短松退位置,加大背壓, 水口料不可粉碎太大顆粒,要與原料配比使用,加 大模具進膠口.如必要時對產品厚薄可進行修改模 具.
變形
發生原因:塑膠制品未充分冷卻時托模,頂出梢對 其表面施加外力引起變形.冷卻速度不均勻,冷卻 慢的收縮下陷造成反翹.產品切面厚薄不均勻,導 致冷卻速度不均勻.
差)
射出成型操作要項(三)
四.關模壓力 A:過低—塑料易于關模線溢出 B:過高—機器,模具易損耗,浪費電力 五.射出壓力 A:過低—短射,縮水 B:過高—毛邊大,過飽,焦斑,內應力強,粘模,模
具易損 嚴重時滑塊,叉銷,模具變形斷裂.
射出成型操作要項(四)
六.射出速度 A:太慢—短射,縮水 B:太快—毛邊大,過飽,焦斑,粘模 七.螺桿轉速 A:太慢—原料塑化不均,周期延長 B:太快—原料過熱,料斗處結塊 螺桿對原料有壓縮,輸送,熔融,計量四大功能
塑膠件重點管制項目及部位
色差:先目視比對樣品無明顯差異再以儀器測試. 尺寸:由于塑膠熱脹冷縮現象明顯,故尺寸的測量
需于產品完全冷卻后進行. 咬花:各部位是否符合圖面規格或與樣品一致,是
否有咬花過粗或過細的現象. 燙金字體是否有短射,印刷部位是否縮水凹陷. 頂針,鑲塊,涵位是否有歪斜,過高或下陷. 各卡鉤,定位柱是否有拉白,短射,變形等不良. 各版本,材質,日期指針是否指錯或指向空白部位. 各類外觀缺失是否達到東驊品質標准.
射出成型制程简介
剪切率分佈
（a）典型流體的流動狀況 （b）射出成型時融熔塑膠的剪切率分佈狀況
溫度與壓力對黏度的影響
壓力流 Pressure - Driven Flow
壓力流
壓力梯度與融膠速度的關係
射出成型製程簡介
射出成型製程簡介
射出成型機及操作 塑膠成型製程物理
射出成型機系統
鎖模系統
模具系統
充填系統
液壓系統
控制系統
射出成型機規格
一般而言，射出成型機規格指定以鎖模噸 數（Clamping tonnage） 及射料量（shot size）兩者為主。
其他的參數，還包括了射出速率（injection rate），射出壓力（ injection pressure）， 螺桿規格（ screw design），最大模厚 （ mold thickness），以及柱間距（ the distance between tie bars ）。
射出成型機的液壓系統提供了開閉模，鎖模系 統，螺桿轉動，模具頂出等系統的動力來源。 液壓系統包括了幫浦，油閥，液壓馬達，液壓 配合件，液壓渦輪，以及 油槽等。.
The hydraulic system on the injection molding machine provides the power to open and close the mold, build and hold the clamping tonnage, turn the reciprocating screw, drive the reciprocating screw, and enes. A number of hydraulic components are required to provide this power, which include pumps, valves, hydraulic motors, hydraulic fittings, hydraulic tubing, and hydraulic reservoirs.
成型技术概论(PPT 83)
【 成型工程順序和參數設定】
【 成型工程順序和參數設定】
【 成型工程順序和參數設定】
【 成型工程順序和參數設定】
【 成型工程順序和參數設定】
【 成型工程順序和參數設定】
【 成型工程順序和參數設定】
【 成型工程順序和參數設定】
【 成型工程順序和參數設定】
【 成型工程順序和參數設定】
不良現象:
對策方法
噴痕，流痕 澆口週邊曇狀
(13) 低速通過問題區域
【 成 形 不 良 要 因 和 對 策 】
3.2利用射程控制的不良對策:
不良現象:
對策方法
噴痕，流痕 澆口週邊曇狀
(14) 低速通過問題區域
【 成 形 不 良 要 因 和 對 策 】
3.2利用射程控制的不良對策:
不良現象:
對策方法
吸水性
分子配向性
變形溫度
收縮率
結晶性
比熱
流道系統
澆口配置
成品形狀
排氣設計
結構設計
澆口形式
成品肉厚
頂出設計
冷卻設計
週邊設備
冷卻水路配 置
料溫控制
冷卻時間
原料乾燥
模溫控制
射出條件
成形後處置
【 成型工程順序和參數設定】
成 形 工 程 之 影 響 要 素
【 成型工程順序和參數設定】
成形週期=射出時間+冷卻時間(固化)+中間時間
【射出速度】
【射出壓力】
【塑料溫度】
【模具溫度】
【 射出成型之概論】
【模具溫度】
模具冷卻過程
【塑料尺寸及料材】
【冷卻之設計】
【模具內的塑膠被模具冷卻固化 】
保壓
塑胶射出成型
收缩下陷 收缩下陷是成型品表面呈现凹陷的现象，主要原因是 熔融材料冷却固化时的体积收缩所致。收缩下陷易发生 于成型品肉厚较厚部位、肋、凸毂的背面、注道的背面 等肉不均的部份。因此为了防止收缩下陷，基本上，成 型品的设计要适切。 收缩下陷是成型品收缩所致，易见于PE、PP、PA等 成型收缩率大于结晶性塑料材料。反之，以玻璃纤维强 化的塑料或充填无机质的塑料材料之成型收缩率甚少， 故其收缩下陷可减至最小。
19
流痕 流痕是熔融材料流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的 条纹模样。 流痕是最初流入成型空间(模穴)内的材料冷却过快，而 与其后流入的材料间形成界线所致。
银白纹 银条是在成型品表面或表面附近，沿材料流动方向， 呈现的银白色条纹。
20
烧焦 一般所谓的烧焦，包括成型品表面因材料遇热所致的 变色及成型品的锐角部位或谷部、肋的前端等材料焦黑 的现象。 烧焦是滞留在模穴内的空气，在熔融材料进入时未能 迅速排出，被压缩而显著升温，再将材料烧焦所致。 黑条 黑条是在成型品上有黑色条纹的现象，其发生的原因是 成型材料的热分解所致;常见于热安定性不良的材料。 有效防止黑条发生的对策是防止加热缸内的材料温度过 高，减慢射出速度
13
毛边 熔融材料流入分模面或侧向滑板活动间隙时，会发生毛 边。 发生毛边的原因，基本上除了射出机对成型品的投影 面积无充分的合模(锁模)力之外，大都是模具与成型材料 所致。模具配件发生间隙或配件密着性不良的原因，是模 具设计制作不当或模具配件变形及磨损。模穴的熔融材料 流动性太好时，也会造成毛边，防止的方法是降低模具温 度、材料温度、射出压力及射出速度，但必须配合前项充 填不足问题，否则可能造成解决毛边问题而造成充填不足 的现象发生。
翘曲、扭曲 翘曲、弯曲都是从模具取出的成型品产生之变形，平 行边变形者称为翘曲。对角线方向的变形称为扭曲。 这些变形为成型时的各种内应力所致，原因大别如下: (1)脱摸时的内部应力所致。 (2)模具温度控制不充分或不均匀所致。 (3)材料或填充料的流动配向所致。 (4)成型条件不适当所致。 (5)成型品形状，肉厚等所致。
射出机及塑胶料成型工艺
雙色射出成型(Bi-injection)、混色射出成型(Interval Injection)及夾層射出成型(Sandwich Injection)雙色射出成型通常指的是兩種顏色或不同種類塑料的成型，由於雙色機的兩組射出單元及射嘴是獨立分開的，因此其成品的顏色多半是雙色分明，沒有混雜在一起。
相反的，混色射出成型則是運用複合射嘴將兩組射出單元的塑料合流，再配合機器射出速度、壓力、時間的變化，使成品產生混色、漸層及花紋等色彩變化。
至於夾層射出則同樣是運用複合射嘴將兩組塑料合流，但是必須運用特殊設計使原料形成內外包夾，而有所謂「核心料」（core material）及「表層料」（skin material）之分。
因此，除非將成品切開，否則夾層射出成品從外觀上通常只看得到表層料，而看不出有兩種原料。
雙色機與一般射出機最大的差別在於射出單元及活動模板的設計。
一般而言，雙色機有兩組獨立分開的射出單元，一般射出機則只有一組射出單元。
而兩組射出單元的配置方式則隨各廠家的設計而有多種形式，如水平平行同向配置、水平Y型同向配置、水平L型配置、垂直L型配置、垂直Y型配置，甚至搭配二板式鎖模結構而有水平平行對向配置等。
至於活動模板的設計則是必須提供旋轉的機制，一般常見的設計如增加轉盤或轉軸機構等，以提供180°往復旋轉功能，使模具產生循環交替動作。
另有些特殊雙色模具則不需轉盤或轉軸機構，而由模具進行滑動交替或水平旋轉。
混色射出機及夾層射出機與一般標準射出機有何不同？混色及夾層射出機與一般標準機幾乎相同，唯一不同點是混色及夾層機有兩組射出單元而由一個共同射嘴將原料注入模具內。
而混色機及夾層機的差別，也就在於複合射嘴的設計不同。
夾層射出成型與傳統射出成型比較，有哪些特性？對內外層不同塑料的產品，可取代傳統二次加工改為一次成型。
核心料可使用低黏度之原料、降低射出壓力。
核心料可使用回收之廢料或低品質原料以降低成本。
皮層料可採用優質具特殊表面性質或防電磁波干擾等材料，以增加產品性能。
发那科注塑机资料
1. 射出成型机射出成型机是将塑料原料在熔解的状态下高压射入模具内，待塑料冷却凝固后再打开模具，将成型品取出的机器。
为了追求塑料制品的高精度、高效率的大量生，目前，以轻薄短小见长的射出成型机在射出成型工业中已逐渐流行起来。
以下，就上述特点和应用范围展开论述。
1. 1 全电气式射出成型机的特征1．考虑经济实用的合理设计.低价格：全电气式射出成型机通过软件的改造，能够进行复杂的控制。
.节约能源：运转费用低，与油压机相比，其电力消耗仅占1／3。
.高功能：该机拥有强大的人工智能。
.高信赖性：其控制装置具有很高的可信度，机械构造具有高刚性的特点。
.无污染：无噪音，不使用机油。
2．使用AC伺服马达（数字控制）AC 伺服马达能够精确设定ROBOSHOT 的各轴的速度和位置。
速度控制的最小单位为s，位置控制的最小单位。
[用AC伺服马达的控制轴总共有4根轴]：1. 射出轴2. 螺杆回转轴3. 锁模轴4. 顶出轴[使用齿轮马达的控制轴总共有2根轴]：1. 射出座（喷嘴接触）2.模具厚度的调整[成型塑料]塑料可分为热塑性树脂和热固性树脂。
同时，热塑性树脂又可分为结晶性树脂和非结晶性树脂。
使用塑料原料时一定要很好了解树脂生厂家的树脂特性。
1．热塑性树脂：加热以后软化流动，将其冷却后又固化，再次加热又熔化为原来的状态，好象蜡一样，温度一高就熔化，冷却后又恢复还原成原有的状态。
2．热固性树脂：加热以后软化流动，在一定的温度下固化。
它跟鸡蛋一样，在一定的温度下硬化，而再次加热后却不会再软化熔融。
该树脂在加工成制品后失去了成型性，因而不能再生。
[塑料原料的主要用途和种类]1．精密成型品：照相机镜头，精密接插件，CD，精密齿轮，其他。
2．一般成型品：接插件，电子零部件，照相机外壳，家用电器部件及其它。
3．杂物成型品：废纸篓，塑料杯等日常用品，塑料模特儿，其他。
1．聚苯乙烯（PS）：非常通用的透明树脂。
用于盒式日常用品。
2．聚苯烯（PP）：半透明树脂，耐药性很好。
BMC成份
BMC一.BMC概述:惯BMC(Bulk Molding Compounds)是以特殊不饱和聚脂?主之热固硬化性树脂,具有优良的电气绝缘特性、耐热性、耐燃性、高机械强度尺寸安定性、耐蚀性、耐水性、收缩稳定性等,各种热固硬化性成型材料中最高级品。
BMC射出成型又称团状模塑料注塑成型。
英国称为DMC（料团状模塑料）射出成型。
这种射出成型的基本材料是不饱和聚脂、苯乙烯树脂、再加上矿物填料、着色剂和10-30%（重量百分比）的玻璃纤维增强材料等组成的块状塑料。
玻纤长度一般取6—12mm，长的可达25mm，对这种以不饱和聚脂为粘结剂的玻璃纤维增强的新型模塑材料命名为BMC和SMC（片状模塑料）；这些块状原料是属增强热固性塑料。
其制品去有很高电阻值、耐湿性、有优良机械性能和较小的收缩率，因此可用来生产厚截面的制品，广泛应用在电子工业和家用电器方面，作各种壳体和小零件等等。
BMC射出成型时，模具的温度应加热到140℃-170℃之间；射出料管温度需严格控制，一般用循环液体水温控制在18℃-25℃，料温控制在30℃-50℃；射出压力一般为1510kg/c㎡,射出时间为2-3秒，螺杆转速选在25-50 RPM。
在BMC射出机上装有特殊型式的料斗和供料装置。
机筒开设有侧入口以便与自动加料装置相连接。
供料装置装有液压活塞可把模塑料压入塑化料管内，在螺杆旋转作用下进行输送和塑化。
为了保持玻璃纤维的长度和准确地计量以及稳定塑化系统的压力常采用深螺槽无压缩段的螺杆，并加装逆流环，保持纤维的完整性。
二．特性：a.电气绝缘性：耐电压、高绝缘、抗电弧、介电强度最适用于耐高压、介电性、抗电弧之电气产品。
b.热变形温度极高（200℃-260℃）无热劣化情况发生，隔热效果良好。
c.可达到美国UL-94V0d.机械强度高：因此产品内加玻璃纤维之补强，其机械强度极优（具有耐冲击、抗拉伸、抗弯强度、耐压缩）。
e.耐蚀性能强：对于腐蚀性液体，具有优良的抗蚀性，适用于各种工程的标本及隔板等地方，更具有良好耐候性。
射出成型基本原理.ppt
a.昇高料管溫度 b.昇高模具溫度 c.降低射出速度 d.加寬進澆口(如扇形) e.在豎澆道與橫澆道的接 縫或橫澆道分岐點.設材料 滯流區(冷料區).
九.銀條(起瘡)
原因
解決對策
原料中水份或揮發分.附 著模面的水分等氣化所 致成形機螺桿卷入空氣
a.原料必須依特性及作業 標準卻實除濕乾燥. b.增高模具溫度. c.降低料管溫度. d.減低射出速度. e.降低射出壓力. f.昇高螺桿背壓.
持在和初期粘度幾乎一
壓力降低太多時，就
樣的低粘度之流路設計 （流逆、澆口設計）及 成形條件是最理想的狀
會產生射出不足、縮 孔、焊線等成形不良。
況。
（四）、保壓工程
• •
•
•
模加若會封壓就少施 膛壓澆從前封是必加 而力口澆停人澆須的 造則密口止模口利壓 成壓封部保膛部用力 浪力後消壓內的澆保 費不仍失的。固口持 。會然，話在化密時
程
（三）、射出工程
• 1、適當的前端流動速度
• 通常，被射出的熔融樹脂，會流經澆道、流
道、澆口等流路進入模腔內。此時，為了使澆 道、流道部份之樹脂的前端流動速度對模具溫 度產生最小的影響，且提高剪斷發熱效果，基 本上應該是愈快愈好，但有些澆口方式會使成 形品發生射流，或在模腔部份速度太快或太慢 時，都會發生各式各樣的外觀不良。為了解決 這個問題，每一個流路都要進行射出速度的控 制，所以通常都會使用可以讓前端流動速度維 持在適當速度的多段射出速度控制成型機。
..
•
!
不 惜 賜 教 ， 謝 謝
講 解 完 畢 ， 請 大
20 04 07 14
家
等所 進以
1
行必 1
充須 分以
等
響成直使中 燥 的，未果 射 均 埃
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
射出成型简介1 射出成形之基本知识。
1．1 射出成形的特征以及组成。
射出成形是将溶融的成形材料以高压的方式填充到封闭的模具内，射出成形的模腔内承受的压力约400KGF/CM2，大约为400个大气压，以这样高的压力来制作产品是它的特征，这是它的优点也是它的缺点。
也就是说模具必须制作得相当坚固，因而模具价格也相当昂贵，因此必须大量生产以便与高价的模具费用互相扣抵，例如每批之生产量必须10000PCS以上才合理，换句话说；射出成形的工作必须以大量生产才行。
成型过程所说几个步骤：1．1．1关门安全门上才开始成型。
1．1．2 锁模将移动侧的移动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。
1．1．3 射出（包括保压）螺杆快速地往前推进，把熔融之成形材料注入模腔内填充成形，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压”。
在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压”。
1．1．4 冷却（以及下个动作的可塑化工程）模腔内之成形材料等待冷却凝固之过程叫“冷却”。
在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程”。
放在料斗里的成形材料，流入加热的料管内加热，是依据螺杆旋转把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成形材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压”。
1．1．5 打开模具将移动侧的移动板向后退，模具跟着打开。
1．1．6 打开安全门安全门打开，这时成形机处于待机中之状能。
1．1．7 取件将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何对象再关门.以上整个成形作业叫做一个CYCLE成型。
成品是由模具的形状成形出来。
模具是由母模及公模块合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。
成型材料要流入公母模之前的通路有主流道（SPRUE）流道（RUNNER）闸门（GATE）等。
1．2 射出成形机射出成形机以较大项目来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。
1．2．2 锁模装置将模具关闭不被打开,成形材料在模腔内冷却凝固后，模具才打开然后取出成品等等动作的设备装置之锁模装置。
1．2．3 将成形材料射出，填充到模腔内的设备装置称之射出装置。
此两个装置组合而成为射出成形机。
下面继续说明射出成形机的能力，射出成形机之能力基本上是下述3项规定来区分。
A 锁模力射出时，模具不被打开之最大锁模力，以TON数来表示。
B 射出量一次射出之重量，一般都是以多少克来表示。
C 可塑化能力一定的时间内能够熔解多少量的树脂，一般都是以多少克来表示。
最重要的是锁模力，成形品的投影面积，是指以模具开闭方向垂直此方向的投射影子面积（实际也可说模具之面积）。
模具内平均压力加到投影面积就叫做锁模力，锁模力如果是模具的“投影面积×平均压力”大于“锁模力”时模具之公母模就会被推开。
锁模力=投影面积×模具内平均压力一般而言，模具内所能承受的压力为400KGF/ Cm2，因此多以此数字来计算锁模力，但是，锁模力常会因成形材料及成形品的形状不同而不同，差异比较大之参数如PE、PP、PS、ABS原料，这些原料用来做深度较浅的箱子，其参数为300KGF/CM2，若作深度较深的箱子其参数400 KGF/CM2，若作小型精密高的成品，投影面积大概在10CM2以下时，其参数600KGF/CM2，PVC、PC、POM、AS、等原料，这些原料用来做深度较浅的箱子，其参数为400KGF/CM2，若作深度较深的箱子其参数500KGF/CM2，若做小型精密高的成品，投影面积大概在10CM2以下时，其参数800KGF/CM2。
（如表）模腔内平均压力值（单位KGF/Cm2）现在的射出成型机，一般说来射出能力都相当大，锁模力如果足够的话，实际上在使用时都没有什么问题，但是每次在定成形品之射出量时一定要确认是否包含了主浇道（SPRUE ）流道（RUNNER ）全部总合的重量。
可塑化的能力一般来说应该没有什么问题，但是在成形品重量相当重且成形的速度又很快时，如果每一循环的成形时间设定得太短时，可塑化的能力就会有不足现象发生，这点应特别注意。
其它重要的项目有大柱之间隔以及行程，如图AB大柱所谓大柱，就是射出成形机支撑移支板及固定板的棒子，模具只能在TIE —BAR之内侧才能安装进出。
D行程所谓开模行程，就是指成形机的移动板向后退到底时，移动板与固定板之间的距离.锁模装置一般地说，可分为直压式以及曲轴式两种.1.3附带之设备1．3．1模具温度控制器模具温度控制器,是用来冷却模具而使成形品凝固定形.模具的温度原则上是公模，母模分开来控制才较理想，模具温度控制器的水如果想降低到很低温度时，例如要5℃，此时模具温度控制器就要以冷冻机来代替。
另外，一般的水到了95℃以上时便无法正常使用，此时模具温度控制器就必须使用特殊的耐热油，有时模具温度控制器也和电热棒一起使用。
1．3．2原料干燥机以及材料供给装置通常射出成形机都装置有烘干用的料斗，其上装有鼓风的风车，烘干用的料斗是为了使成形原料干燥去水份。
一般的PS、PP等成形用之材料，以烘干用的料斗来烘干已经十分足够的，但是，要求特别干燥的工程塑料，高功能的塑料要成形时，就必须以除湿式热风干燥机来干燥材料不可。
1．3．3粉碎机（浇道用）浇道，流道的粉碎机，主要是用来粉碎模具之浇道与流道，使粉碎后之粉碎料能再度使用之机器。
粉碎后的浇道流道再回料斗中使用，要注意再生料不可放入太多，一般多在20%以内才可。
1．3．4热胶道控制器能有效的调节流道温度来控制成品，节省原料，质量稳定，成型周期短效率高但价格昂贵，易损坏。
2．塑料的基本知识2．1塑料的种类以及用途塑料是从石油中提炼出来，经过人工复合而成，具有高分子量的有机物并具有可塑性。
塑料的优点有：一次即可成形成品、具有高速率生产性、任何形状都可制作、外观美丽、产品的质量轻。
因有上述的特点所以塑料产品质量良好，可大量制造以及价格便宜。
塑料也有其缺点：耐热性差、刚性很低易脆化、不耐油、易燃烧，特别是抗热性，与金属相比较时，塑料的抗热性非常差。
塑料若以较大项来分类时，可分为两大类：一是热可塑性塑料——加热时变较，冷却后变坚固，可反复回收使用。
一是热固化塑料——加热时变较，冷却后变坚固再加热也无变化，不可回收使用。
热可塑性塑料：其分子构造如表，所见的长形线状，当加热时会移动变软，冷却后则形成不会移动的坚固物体。
热固化塑料：开始时短的线状会移动的，但加热时，会互相边连结成网目状，变成不可移动的坚固物体，冷却后也无法恢复成原料的状态。
塑料的分子构造热可塑性塑料热固化性塑料线状网目状目前，常常使用的塑料有热可塑料性塑料及热固化塑料，它们可用下表之方式来分类塑料的分类热可塑性塑料又可分为结晶性塑料以及非结晶性塑两大类结晶性及非结晶性结晶性塑料是分子排列规则较高。
非结晶性塑料是分子排列成无定形的构造所有叫非结晶性塑料。
结晶性塑料及非结晶性塑料成形时，其收缩率相当大，结晶性塑料中PE的收缩率为2.5%、PP为1.6%、POM为1.7%，如果其数值如下表，从此数据可以知道非结晶性塑料比结晶性塑料其射出成形之产品可以达到较高之精密度。
成形收缩率的例子（%）选择塑料材料，除了要注意成品之外观尺寸的精密度、强度以及耐热性、耐药品性、耐天候性等之因素外，成形的难易度、价格的总成本等等因素皆须去确认与估算。
选择塑料的参考表首先讨论使用之温度范围大概在多少度这个问题，一般成形品使用在—20℃到+65℃，若超出这个范围之外使用时，必须选用特殊之材料。
再来讨论油及药品附着之问题，一般塑料制品是以不会附着到油及药品之条件来使用，如果有须使用在会附着油及药品时，PS、AS、ABS、PC等类原料不可使用这时须使用PP、POM、PA等原料。
再来讨论屋外使用之状况，一般塑料制品是以室内使用为主，如果必须用在屋外时，则须使用耐候性级数高原料。
表9 代表性的塑料及其特性代表“优秀”代表“普通”代表“差”上表说明PP 价格便宜，肉薄时也能成形耐热性普通，耐油性很好，精度差耐候性差，耐候性差。
POM刚性强磨擦系数小耐热性耐油性很好，耐候性差价格贵，精度度无法达到很精密为其特征。
PS 价格便宜，精密度高，成形容易，也能达到透明度之要求，但是反面来说耐热性，耐油性耐候性都不好。
ABS可以达到高精密度，韧性好物性佳是它的特征，但耐热性普通。
PC 非常地强韧，透明性耐热性也都很好。
各种塑料材料的用途代表性的塑料用途一览表PP 用在塑料桶、洗衣机水糟、自动车之挡板等地方，是因为其耐药性及柔软性好。
POM 用在VTR之齿车、含油轴座，是因为其耐韧性及搞磨擦性高。
PS 用来作电视机之前壳、汽车之内装板，是因为其外观性良好以及具有韧性之优点。
PC 用来作照相机手机本体是因为精密度高及韧性强，用来作CD 壳子，是利用其透明性好之优点。
射出成形技术入门1 成形条件以PS原料及成形的范例，射出成形的原则为“熔解”“注射”“冷却”等三个阶段。
1．1“熔解”的工程1．1．1料管温度料管的温度，每一区须设定在多少温度是一般的常识（区分为料管灌嘴，前部、中部、后部）。
成形条件中比较重要的是，螺杆前端停滞原料的温度，成形操作中直接测定是比较困难且无法执行，所以以料管前端的温度当作材料之温度，料管之温度由前端开始设定，如果前端分成2部份时把它当作同样的温度。
材料之温度，首先参考制造商提供的数据以及模具实际情况来决定，这样先决定料管前端之温度，然后再来设定后部之温度。
后部的温度如果太高的话，成形材料立即软化在螺杆上后面的原料就无法被加进去，所以后部须比前部降低20℃之温度。
灌嘴的温度设定，原则上灌嘴的温度应与料管前端的温度一样不可下降，但是如果不下降一点的话，材料会从灌嘴处流漏出来，所以灌嘴的温度比料管前端温度降低10℃。
1．1．2螺杆的回转速成形材料是以螺杆回转来使其熔解，回转的速度太快时因磨擦过多产生过热现象，回转速度太慢时拉长—循环成形的时间因而使成本提高，基本上以不产生过热现象转速快一点来设定。
也不要设定太快。
1．1．3螺杆的背压为了防止螺杆快速的后退，必须给螺杆有个压力，螺杆的背压太低时，因成形材料熔融时，产生的气体会使螺杆后退，那么熔融的成形材料料量就不稳定，如果螺杆的背压太高时，螺杆后退的速度慢，因而使一个循环的时间也增长，背压会使材料的混合达到良好之状态，承受背压的螺杆转速如果快一点，会使材料之混合更好，但是回转速不能太快，背压也不能太高，否则螺杆回转太快了，会因磨擦过剧而产生过热现象。
螺杆背压的多少是以压力表的度数来表示如表上指着10KGF/CM2的话，则实际上背压即为10KGF/CM2。
1．2射出的工程1．2．1 射出量是以螺杆后退到所定位置来决定射出量，即指成形材料充填到模具内材料的重量，实际上当螺杆后退到一定的位置后仍然会继续向后退一点，就像螺杆向前进到某一位置后也无法完全切断不让材料继续射出一样，这种虽然到达所定位置应切断停止，却无法切断停止而继续动作的位置，我们叫做“CUSHION”（垫料）。